CN106476309A - 分切加工拉伸膜的制造方法以及制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种防止了在搬运中的拉伸膜中产生褶皱、因该褶皱引起的破裂的分切加工拉伸膜的制造方法。该制造方法依次包括：拉伸工序，在分别利用夹子把持长条带状的树脂膜(RF)的两端部的同时将夹子之间的距离扩宽，由此获得至少沿宽度方向拉伸了树脂膜(RF)的拉伸膜(EF)；贴合工序，在使保护膜(PF1)重叠于拉伸膜(EF)的状态下通过一对夹持辊(14)之间，由此在拉伸膜(EF)上贴合保护膜(PF1)；以及切断工序，通过分切加工，将拉伸膜(EF)的端部与保护膜(PF1)一起切断。

Description

分切加工拉伸膜的制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及分切加工拉伸膜的制造方法以及制造装置。

背景技术

例如，在使用液晶显示元件等光学显示器件的图像显示装置中，使用光学补偿膜(相位差膜)、偏振片保护膜、防反射膜等各种光学膜。

在这样的光学膜的制造中，以赋予所希望的光学特性、赋予韧性为目的，有时将成为原料的长条带状的树脂膜沿宽度方向拉伸(横向拉伸)(例如，参照专利文献1。)。具体地说，在将长条带状的树脂膜连续地沿长度方向搬运的同时，分别利用夹子来把持其两端部，并扩宽夹子之间的距离，由此将树脂膜沿宽度方向拉伸。在这样的拉伸膜的制造方法中，所把持的两端部分残留有与作为原料的树脂膜几乎相同的厚度，另一方面，其间的部分由于拉伸而变薄。因此，通常，拉伸后的拉伸膜的两端部通过分切加工而被切断(分切)，由此，以规定的宽度形成在宽度方向上成为均匀的厚度的分切加工拉伸膜。成为规定的宽度的分切加工拉伸膜通常在卷绕于辊之后作为产品而出厂。

然而，由于上述的拉伸膜的被夹子把持的两端部与通过拉伸而变薄的中央部之间产生厚度差，因此，在拉伸后到进行分切加工的期间，在搬运中的拉伸膜上容易产生褶皱。另外，由该褶皱，有时会使拉伸膜在被分切前发生破裂。这样的破裂在对聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)或聚苯乙烯(PS)等较脆而容易裂开的树脂膜进行拉伸的情况下容易产生。

这样，为了防止因在搬运中产生的褶皱而引起的拉伸膜的破裂，在专利文献1所记载的发明中，在横向拉伸后进行如下步骤：使从夹子的把持中释放的膜最初所接触的辊的宽度比膜的宽度窄。并且，在保持横向拉伸的状态下对拉伸膜的两端部进行分切。

然而，当对保持横向拉伸的状态下的拉伸膜的两端部进行分切时，由于刚刚横向拉伸后的拉伸膜的搬运张力不稳定，因此，拉伸膜蜿蜒或在拉伸膜中产生褶皱。其结果是，会产生分切用的刀刃未与拉伸膜适当地抵接的状态。另外，当刀刃未与拉伸膜适当地抵接时，有时在拉伸膜的两端部发生破裂。尤其是在拉伸膜的厚度较薄的情况下，会较多地发生拉伸膜的破裂。

在先技术文献

专利文献1：日本特开2010-36414号公报

发明内容

本发明是鉴于这样的现有情况而提出的，其目的在于，提供一种分切加工拉伸膜的制造方法以及制造装置，防止在横向拉伸之后到进行分切加工的期间内搬运中的拉伸膜产生褶皱、以及由该褶皱引起的破裂。

作为上述解决方案，根据本发明的方式，提供一种分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，所述分切加工拉伸膜的制造方法依次包括如下工序：拉伸工序，在该拉伸工序中，在分别利用夹子把持长条带状的树脂膜的两端部的同时，将所述夹子之间的距离扩宽，由此获得至少沿宽度方向拉伸了所述树脂膜的拉伸膜；贴合工序，在该贴合工序中，在使保护膜重叠于所述拉伸膜的状态下，使所述拉伸膜和所述保护膜通过一对夹持辊之间，由此在所述拉伸膜上贴合所述保护膜；以及切断工序，在该切断工序中，通过分切加工，将所述拉伸膜的端部与所述保护膜一起切断。

另外，在所述方式的分切加工拉伸膜的制造方法中优选的是，在所述拉伸膜通过所述一对夹持辊间之前与所述拉伸膜接触的引导辊中的、至少一个引导辊的中央部处，设置有如下所述的接触区域：与该引导辊的两端部相比，该接触区域容易与所述拉伸膜的拉伸部分接触，所述接触区域的宽度是比所述夹子的把持被解除的时刻的所述夹子之间的距离窄的宽度。

另外，在所述方式的分切加工拉伸膜的制造方法中优选的是，所述引导辊中的、位于所述一对夹持辊的正前方的引导辊是设置有宽度比所述夹子的把持被解除的时刻的所述夹子之间的距离窄的接触区域的辊。

另外，在所述方式的分切加工拉伸膜的制造方法中优选的是，所述引导辊全部是设置有宽度比所述夹子的把持被解除的时刻的所述夹子之间的距离窄的接触区域的辊。

另外，在所述方式的分切加工拉伸膜的制造方法中优选的是，设置有所述接触区域的辊具有：第一辊面，其具有与所述接触区域对应的宽度；以及一对第二辊面，在隔着该第一辊面的宽度方向的两侧，该一对第二辊面的外径分别比该第一辊面小，所述一对第二辊面形成容易与所述拉伸膜的两端部接触的接触区域。

另外，在所述方式的分切加工拉伸膜的制造方法中优选的是，所述一对夹持辊中的一方的辊是设置宽度比所述夹子的把持被解除的时刻的所述夹子之间的距离窄的接触区域的辊。

另外，在所述方式的分切加工拉伸膜的制造方法中优选的是，所述一对夹持辊中的与所述保护膜接触的一侧的辊是设置有宽度比所述保护膜的宽度宽的接触区域的辊。

另外，在所述方式的分切加工拉伸膜的制造方法中优选的是，将所述拉伸膜的端部切断之后与切断后的分切加工拉伸膜或所述保护膜接触的引导辊是设置有宽度比所述分切加工拉伸膜或所述保护膜的宽度宽的接触区域的辊。

另外，根据本发明的另一方式，提供一种分切加工拉伸膜的制造装置，其特征在于，所述分切加工拉伸膜的制造装置具备：拉伸部，其在分别用夹子把持长条带状的树脂膜的两端部的同时，将所述夹子之间的距离扩宽，由此形成至少沿宽度方向拉伸了所述树脂膜的拉伸膜；贴合部，其在将保护膜重叠于所述拉伸膜的状态下，使所述拉伸膜和所述保护膜通过一对夹持辊之间，由此在所述拉伸膜上贴合所述保护膜；以及切断部，其通过分切加工，将所述拉伸膜的端部与所述保护膜一起切断。

发明效果

如以上那样，根据本发明的方式，在至少沿宽度方向拉伸了树脂膜的拉伸膜上贴合保护膜，并通过分切加工，将拉伸膜的端部与保护膜一起切断，由此，能够防止搬运中的拉伸膜的褶皱、因该褶皱引起的破裂的发生，能够连续地长时间卷绕分切加工后的分切加工拉伸膜。

附图说明

图1是示出本发明的一实施方式所涉及的分切加工拉伸膜的制造装置的结构的侧视图。

图2是示出挤压部的结构的侧视图。

图3是示出纵向拉伸部的结构的俯视图。

图4是示出图1所示的制造装置所具备的拉伸部的结构的俯视图。

图5是示出图1所示的制造装置所具备的切断部的结构的俯视图。

图6是将图1所示的制造装置的主要部位放大示出的侧视图。

图7是将图1所示的制造装置的主要部位放大示出的俯视图。

图8是示出在夹持前拉伸膜所接触的引导辊的结构的主视图。

图9是示出一对夹持辊中的一方的辊的结构的主视图。

图10是示出在分切加工后分切加工拉伸膜所接触的引导辊的结构的主视图。

图11是示出在夹持前拉伸膜所接触的引导辊的另一结构的主视图。

附图标记说明：

1...拉伸膜的制造装置；2...挤压部；3...拉伸部；4...第一贴合部(贴合部)；5...第一切断部(切断部)；6...第二贴合部；7...第二切断部；8...卷绕部；9...烤炉；10...挤压机；11a、11b...夹持辊；12...夹子列；12a...夹子；13...引导辊；13a...第一辊面；13b...第二辊面；14...夹持辊；15...引导辊；16...双刀刃；18...引导辊；19...夹持辊；20...引导辊；21...双刀刃；24...卷绕辊；RF...树脂膜；PF1...第一保护膜(保护膜)；EF...拉伸膜；EFc...分切加工拉伸膜；PF2...第二保护膜；S...接触区域。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式详细进行说明。

需要说明的是，在以下的说明所使用的附图中，为了方便，有时将成为特征的部分放大示出，以便容易理解特征，各构成要素的尺寸比率等未必与实际相同。另外，以下的说明中例示的材料、尺寸等是一例，本发明并非局限于此，在不改变其主旨的范围内能够进行适当变更后加以实施。

在本实施方式中，对构成例如光学显示器件的生产系统的一部分的分切加工拉伸膜的制造装置、以及使用该制造装置的分切加工拉伸膜的制造方法进行说明。

(分切加工拉伸膜的制造装置)

首先，作为本发明的一实施方式，对例如图1所示的分切加工拉伸膜的制造装置1进行说明。需要说明的是，图1是示出分切加工拉伸膜的制造装置1的结构的侧视图。

本实施方式的分切加工拉伸膜的制造装置1用于制造例如在液晶显示元件、有机EL显示元件等光学显示器件上贴合的例如光学补偿膜(相位差膜)、偏振片保护膜、防反射膜等光学膜。另外，该制造装置1在这种光学膜中，也以赋予所希望的光学特性或赋予韧性为目的，将长条带状的树脂膜RF作为原料，来制造至少沿宽度方向拉伸(横向拉伸)了该树脂膜RF的拉伸膜EF。

具体而言，如图1所示，该分切加工拉伸膜的制造装置1具备：拉伸部3、第一贴合部4、第一切断部5、第二贴合部6、第二切断部7、以及卷绕部8。其中，拉伸部3配置在烤炉9内。

成为原料的树脂膜RF利用例如图2所示那种结构的挤压部2来制造为挤压膜F。具体而言，在挤压部2中，将加热熔融后的热可塑性树脂从设于挤压机10的前端的唇状物10a中连续地挤压成膜状。从唇状物10a挤压成膜状的热可塑性树脂在通过多个冷却辊10b间的期间被冷却而成为宽度方向上几乎为均匀厚度的挤压膜F。由挤压部2制作好的挤压膜F也可以直接作为树脂膜RF而从挤压部2连续地向拉伸部3搬运。或者还可以在将该挤压膜F暂时卷绕成辊状之后，抽出该辊状的挤压膜F，作为树脂膜RF而向制造装置1搬运。

另外，由挤压部2获得的挤压膜F也可以在长度方向上拉伸(纵向拉伸)之后，作为树脂膜RF而向制造装置1供给。在对挤压膜F进行纵向拉伸时，例如利用图3所示那样的具备两组一对夹持辊11a、11b的纵向拉伸部11来进行挤压膜F的纵向拉伸。在利用这样的纵向拉伸部11对挤压膜F进行纵向拉伸的情况下，挤压膜F在沿其长度方向被搬运的同时，首先通过一对夹持辊11a之间，然后进一步通过一对夹持辊11b之间。另外，之后通过的夹持辊11b的周速度比最初通过的夹持辊11a的周速度快。由此，能够进行将挤压膜F沿长度方向拉伸的纵向拉伸。需要说明的是，在图3所示的夹持辊11a、11b之间，也可以配置烤炉等而处于加热环境下，还可以利用夹持辊11a及/或夹持辊11b来加热挤压膜F。

在对挤压膜F进行纵向拉伸时，也可以将由挤压部2连续获得的挤压膜F直接连续地供给至一对夹持辊11a之间而进行纵向拉伸。或者还可以在将该挤压膜F暂时卷绕成辊状之后，在抽出该辊状的挤压膜F的同时供给至一对夹持辊11a之间而进行纵向拉伸。

纵向拉伸后的树脂膜RF也可以直接连续地向制造装置1供给。或者还可以在将该纵向拉伸后的树脂膜RF暂时卷绕成辊状之后，在抽出该辊状的树脂膜RF的同时向制造装置1供给。

在图1所示的制造装置1中，首先利用拉伸部3对这样获得的树脂膜RF进行拉伸。在拉伸部3中，进行将树脂膜RF沿宽度方向拉伸的横向拉伸。

具体地说，如图4所示，搬运至拉伸部3的树脂膜RF由两列夹子列12分别把持两端部。两列夹子列12具有如下结构：在隔着树脂膜RF的宽度方向的两侧分别将多个夹子12a并排配置为直线状。在烤炉9内的拉伸部3中，在搬运方向的上游侧CLa，在利用各个夹子12a把持树脂膜RF的两端部的同时，将夹子12a与树脂膜RF一起向搬运方向的下游侧CLb搬运，在此期间扩宽夹子12a之间的距离，由此，将树脂膜RF、纵向拉伸后的膜沿宽度方向拉伸(横向拉伸)而形成拉伸膜EF。

拉伸膜EF在拉伸后，在搬运方向的下游侧CLb被解除夹子12a的把持。另一方面，夹子12a从搬运方向的下游侧CLb返回到上游侧CLa，由此再次利用夹子12a分别把持树脂膜RF的两端部。

如图1所示，由拉伸部3获得的拉伸膜EF在被多个引导辊13引导的同时向第一贴合部4搬运。第一贴合部4具备一对夹持辊14。在第一贴合部4中，在使从原料辊R1抽出的长条带状的第一保护膜PF1重叠于以多个引导辊13之间交叠的状态搬运来的拉伸膜EF的一面上的状态下，通过一对夹持辊14之间。由此，在拉伸膜EF的一面贴合(层叠)第一保护膜PF1。

优选第一保护膜PF1的宽度比被后述的第一切断部5切断(分切)的宽度宽，且比拉伸膜EF被解除了夹子12a的把持时的宽度窄。贴合有第一保护膜PF1的拉伸膜EF在被多个引导辊15引导的同时向第一切断部5搬运。

如图5所示，第一切断部5具备双刀刃16。双刀刃16分别配置在贴合有第一保护膜PF1的拉伸膜EF的宽度方向的两侧。双刀刃16由上刀刃16a和下刀刃16b构成。上刀刃16a和下刀刃16b配置在将拉伸膜EF以及第一保护膜PF1沿厚度方向夹入的位置处。

在第一切断部5中，通过使用了双刀刃16的分切加工，将以在多个引导辊15之间交叠的状态搬运的拉伸膜EF的两端部、即上述的树脂膜RF的被夹子12a把持的部分RFs与第一保护膜PF1一起切断(分切)。需要说明的是，在该图5的例子中，示出了使用作为第一切断部7的双刀刃16进行分切加工的例子，即切断(分切)拉伸膜EF的两端部的例子，但也可以利用通常在分切加工中通常使用的切断机、例如激光切断机、超声波切断机、被固定的切断刀刃(薄刀刃)等来进行分切加工。

由于树脂膜RF的被夹子12a把持的部分(分切加工前的拉伸膜EF的两端部)RFs未被拉伸，因此，厚度比被上述的拉伸部3拉伸过的部分(分切加工前的拉伸膜EF的中央部)RFc厚。另一方面，分切加工前的拉伸膜EF的中央部RFc通过拉伸而变得比树脂膜RF的厚度薄，通常具有规定的宽度且几乎恒定的厚度。

然后，如图1所示，切断(分切)后的拉伸膜EF的两端部RFs与此同时作为贴合有切断(分切)后的第一保护膜PF1的状态下的第一端材膜SF1，分别卷绕于卷轴17而被回收。另一方面，两端部RFs被切断(分切)后的分切加工拉伸膜Efc在贴合有第一保护膜PF1的状态下，在被多个引导辊18引导的同时向第二贴合部6搬运。

第二贴合部6具备一对夹持辊19。在第二贴合部6中，从原料辊R2抽出的长条带状的第二保护膜PF2重叠于以在多个引导辊18之间交叠的状态搬运来的分切加工拉伸膜EFc的另一面，并在该状态下通过一对夹持辊19之间。由此，在分切加工拉伸膜EFc的另一面贴合第二保护膜PF2。

需要说明的是，优选第二保护膜PF2的宽度比被后述的第二切断部7切断的宽度宽，且与分切加工拉伸膜EFc的宽度相同或者比分切加工拉伸膜EFc的宽度宽。贴合有第二保护膜PF的分切加工拉伸膜Efc在被多个引导辊20引导的同时向第二切断部7搬运。

第二切断部7具备双刀刃21。双刀刃21由与上述双刀刃16相同的上刀刃和下刀刃构成。上刀刃和下刀刃配置在将分切加工拉伸膜Efc、第一保护膜PF1以及第二保护膜PF2沿厚度方向夹入的位置处。双刀刃21分别配置在贴合有第二保护膜PF2的分切加工拉伸膜EFc的宽度方向的两侧。

在第二切断部7中，通过使用双刀刃21的分切加工，将以在多个引导辊20之间交叠的状态搬运的分切加工拉伸膜EFc的两端部与第一保护膜PF1以及第二保护膜PF2一起按照规定的宽度切断(分切)。需要说明的是，在该图5的例子中，示出使用作为第二切断部7的双刀刃21进行分切加工的例子，即切断分切加工拉伸膜EFc的两端部的例子，但也可以利用通常在分切加工中使用的切断机、例如激光切断机、超声波切断机、被固定的切断刀刃(薄刀刃)等来进行分切加工。

然后，切断(分切)后的分切加工拉伸膜EFc的两端部作为贴合有与此同时被切断(分切)的第一保护膜PF1以及第二保护膜PF2的状态下的第二端材膜SF2，分别卷绕于卷轴22而被回收。另一方面，两端部被切断(分切)后的分切加工拉伸膜Efc在一面贴合有第一保护膜PF1、另一面贴合有第二保护膜PF2的状态下，在被多个引导辊23引导的同时作为分切加工拉伸膜Efc向卷绕部8搬运。

卷绕部8具备卷绕辊24。在卷绕部8中，利用卷绕辊24来卷绕以在多个引导辊23之间交叠的状态搬运来的分切加工拉伸膜EFc。卷绕后的分切加工拉伸膜EFc例如作为光学膜或其原料而使用。

在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造装置1中，通过在将树脂膜RF沿宽度方向拉伸(横向拉伸)后的拉伸膜EF上贴合第一保护膜PF1，能够防止搬运中的拉伸膜EF的褶皱、因该褶皱引起的破裂的产生。

另外，在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造装置1中，通过分切加工，将拉伸膜EF的端部(树脂膜RF的被夹子12a把持的部分RFs)与第一保护膜PF1一起切断(分切)，由此能够防止分切时的不合格的产生，并且能够防止因分切不合格而引起的膜片(粉)的混入。

因此，在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造装置1中，不会导致拉伸膜EF的褶皱、因该褶皱引起的破裂，能够连续地长时间卷绕分切加工拉伸膜EFc。另外，通过防止在拉伸膜EF上产生褶皱，从而不会因该褶皱而导致在分切加工时产生膜片(粉)，也不用担心在混入了该膜片的状态下进行卷绕。

(分切加工拉伸膜的制造方法)

接下来，参照图6和图7，来说明使用了上述分切加工拉伸膜的制造装置1的分切加工拉伸膜的制造方法。需要说明的是，图6是将上述分切加工拉伸膜的制造装置1的主要部位放大示出的侧视图。图7是将上述分切加工拉伸膜的制造装置1的主要部位放大示出的俯视图。

如图6和图7所示，作为本发明的一实施方式所涉及的分切加工拉伸膜的制造方法，使用了上述分切加工拉伸膜的制造装置1的分切加工拉伸膜的制造方法依次包括：拉伸工序，在分别利用夹子12a把持长条带状的树脂膜RF的两端部的同时，将夹子12a之间的距离扩宽，由此获得至少沿宽度方向拉伸了树脂膜RF的拉伸膜EF；贴合工序，在使第一保护膜(以下仅称为保护膜。)PF1重叠于拉伸膜EF的状态下通过一对夹持辊14之间，由此在拉伸膜EF上贴合保护膜PF1；以及切断工序，通过分切加工，将拉伸膜EF的端部与保护膜PF1一起切断。

作为在本实施方式中使用的树脂膜RF，通常使用由热可塑性树脂构成的热可塑性树脂膜。另外，优选使用具有透光性(优选光学上透明的)树脂膜RF。作为树脂膜RF的具体材料，例如能够举出链状聚烯烃系树脂，环状聚烯烃系树脂(降冰片烯系树脂等)、聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂等聚烯烃系树脂。另外，能够举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚-L-乳酸等聚酯系树脂。另外，能够举出甲基丙烯酸甲酯系树脂等(甲基)丙烯酸系树脂。另外，能够举出三乙酸纤维素、二乙酸纤维素等纤维素系树脂。另外，能够举出聚碳酸酯系树脂、聚乙烯醇系树脂、聚醋酸乙烯酯系树脂、聚芳酯系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚醚砜系树脂、聚砜系树脂、聚酰胺系树脂、聚酰亚胺系树脂等。此外，能够举出以这些材料为主成分的包含50重量％以上的混合物、共聚物等。其中，由于(甲基)丙烯酸系树脂、聚苯乙烯系树脂的韧性低，因此能够进一步发挥本发明的效果，故而优选。

在本发明使用的树脂膜RF中，也可以根据需要而使用添加有以往公知的添加剂的材质。作为添加剂，例如举出抗氧化剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、润滑剂、成核剂、防灰雾剂、防粘连剂等。另外，也可以从这些添加剂中同时采用多个添加剂来使用。

作为保护膜PF1，优选相对于树脂膜RF具有粘结性。具体地说，例如举出在聚乙烯系树脂膜、聚丙烯系树脂膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯系树脂膜等的基材膜上设置粘结层的保护膜。作为保护膜PF1，从经济性的观点出发优选使用具有自粘性的树脂膜。作为具有自粘性的树脂膜，例如能够使用聚乙烯系的自粘性膜。需要说明的是，关于第二保护膜PF2，也能够使用与保护膜PF1相同的保护膜。

在拉伸工序中，能够适当选择以往公知的拉伸方法而使用。其中，优选使用拉幅法来进行横向拉伸。

在拉伸工序之前，通常包含利用热风对树脂膜RF进行预热的预热工序，在拉伸工序之后，通常包含对拉伸膜EF进行加热使其稳定化的热固定工序。

预热工序是将树脂膜RF加热至足够用于拉伸的温度的工序。关于树脂膜RF的预热温度，在将构成树脂膜RF的树脂的相变温度(玻璃转化温度或者熔点)设为T时，优选为T-10℃～T+50℃的范围，更优选为T℃～T+30℃的范围。

树脂膜RF的拉伸温度优选为T-10℃～T+50℃，更优选为T℃～T+30℃。树脂膜RF的宽度方向上的拉伸倍率例如为1.2～5倍，优选为1.5～4倍。当拉伸倍率为1.5倍以上时，拉伸膜EF被适度地赋予了韧性，故而优选。

拉伸倍率通过下述公式来求出。

拉伸倍率(倍)＝(拉伸后的长度)/(拉伸前的长度)

需要说明的是，在此所说的长度是指拉伸前的树脂膜RF或者拉伸后的拉伸膜EF的拉伸方向的长度，在横向拉伸的情况下，该长度相当于树脂膜RF或者拉伸膜EF的宽度。

热固定工序是在大致保持拉伸结束时的拉伸膜EF的宽度的状态下通过烤炉9内的保持为规定温度的区间的工序。另外，也可以从拉伸结束时一边使拉伸膜EF的宽度变窄一边通过烤炉9内的保持为规定温度的区间。

在一边使拉伸膜EF的宽度变窄一边通过区间的情况下，拉伸膜EF的收缩宽度例如为15％以下，优选为5％以下。烤炉9内的区间的温度优选为与拉伸温度相同的程度或者比拉伸温度低的温度。

拉伸工序后获得的拉伸膜EF的厚度在宽度方向的中央部处，例如为3～100μm，优选为4～80μm，更优选为5～40μm。拉伸膜EF的被拉伸的部分(中央部)的厚度越小，越处于容易产生上述那样的褶皱的趋势。另一方面，根据本实施方式的制造方法，即便拉伸膜EF的宽度方向的中央部处的厚度为100μm以下，进一步即便为40μm以下，也能够减少搬运中产生的褶皱，能够将因该褶皱引起的破裂所产生的风险抑制得较低。因此，本发明的制造方法适合于制造这种薄的拉伸膜EF的情况。

拉伸工序中获得的拉伸膜EF在搬运方向下游侧CLb从夹子12a的把持中松开，在被多个引导辊13引导的同时送至下一个贴合工序。松开拉伸膜EF后的夹子12a送至搬运方向的上游侧，再次对树脂膜RF或者纵向拉伸后的树脂膜RF进行把持。

贴合工序是在使保护膜PF1重叠于拉伸膜EF的一面的状态下通过一对夹持辊14之间的工序。将一对夹持辊14中的、一方的辊14a设为其外周面由橡胶等弹性体构成的弹性辊，将另一方的辊14b设为以金属等刚性体作为母材并在其外周面实施了镀层处理的刚性辊，优选将该另一方的辊14b设为被驱动源直接或间接地驱动而旋转的驱动辊。

另外，在一对夹持辊14的上游侧，也可以配置张力传感装置等用于检测向拉伸膜EF施加的张力的装置。在该情况下，对向拉伸膜EF施加的张力进行检测，并基于该检测结果来控制夹持辊14的旋转。由此，能够将适当的张力施加于拉伸膜EF，从而抑制在搬运中产生的褶皱。

在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造方法中，如图6、图7以及图8所示，优选地，在拉伸膜EF通过一对夹持辊14间之前，与该拉伸膜EF接触的多个引导辊13中的、至少一个引导辊13是设置有接触区域S的辊，该接触区域S的宽度L2比夹子12a的把持被解除的时刻的夹子12a之间的距离L1窄(L1＞L2)。

如图8所示，由于树脂膜RF的被夹子12a把持的部分(分切加工前的拉伸膜EF的两端部)RFs未被拉伸，因此，厚度比拉伸后的部分(分切加工前的拉伸膜的中央部)RFc厚。另外，在分切加工前的拉伸膜EF的两端部，混合有被夹子12a把持的部分和未被把持的部分。

这样的拉伸膜EF在搬运中，由于中央部RFc和两端部RFs之间的厚度差而容易产生褶皱。另外，拉伸膜EF的厚度越薄，因厚度差而产生的褶皱越多。

与此相对地，在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造方法中，通过使引导辊13的接触区域S的宽度L2比上述的夹子12a之间的距离L1窄，拉伸膜EF的被拉伸的中央部RFc在该接触区域S的范围内，与未被拉伸的两端部RFs相比容易与引导辊13接触。另一方面，拉伸膜EF的未被拉伸的两端部RFs与被拉伸的中央部RFc相比，在接触区域S的外侧难以与引导辊13接触。由此，能够对拉伸膜EF的被拉伸的中央部RFc、即拉伸膜EF的在宽度方向上厚度均匀的部分赋予用于搬运的张力，能够防止搬运中的拉伸膜EF产生褶皱。因此，在贴合工序中，能够以无褶皱的状态使拉伸膜EF与保护膜PF1贴合。

需要说明的是，接触区域S是指如下区域：例如通过使引导辊13的外径(直径)比两端部粗等，从而与该两端部相比，与拉伸膜EF的拉伸部分(分切加工前的拉伸膜EF的中央部)RFc接触相对容易。即，在该接触区域S中，拉伸膜EF的中央部RFc与两端部RFs相比变得容易接触。另外，在该接触区域S中，根据拉伸膜EF的搬运状态、例如搬运中的拉伸膜EF的振动等，有时其一部分也可以成为不与引导辊13接触的状态。另外，在接触区域S的外侧，根据拉伸膜EF的搬运状态、例如搬运中的拉伸膜EF的振动等，有时其一部分也可以与引导辊13接触。

另外，更优选多个引导辊13中的、位于一对夹持辊14的正前方的引导辊13为设置有接触区域S的辊，该接触区域S的宽度L2比夹子12a的把持被解除的时刻的夹子12a之间的距离L1窄(L1＞L2)。由此，在使拉伸膜EF以及保护膜PF1要通过一对夹持辊14之前，能够使拉伸膜EF成为无褶皱的状态。

此外，优选多个引导辊13中的、所有的引导辊13为设置有接触区域S的辊，该接触区域S的宽度L2比夹子12a的把持被解除的时刻的夹子12a之间的距离L1窄(L1＞L2)。由此，能够防止搬运中的拉伸膜EF产生褶皱。

另外，在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造方法中，如图9所示，优选一对夹持辊14中的一方的辊(在本实施方式中弹性辊)14a为设置有接触区域S的辊，该接触区域S的宽度L3比夹子12a的把持被解除的时刻的夹子12a之间的距离L1窄(L1＞L3)。

在该情况下，通过使一方的辊14a的接触区域S的宽度L3比上述的夹子12a之间的距离L1窄，从而能够在一对夹持辊14(14a、14b)之间对拉伸膜EF的被拉伸的中央部RFc进行加压。另一方面，拉伸膜EF的未被拉伸的两端部RFs在未被一对夹持辊14(14a、14b)之间加压的状态下通过。

由此，能够对拉伸膜EF的被拉伸的中央部RFc、即拉伸膜EF的在宽度方向上厚度均匀的部分赋予用于搬运的张力，能够防止搬运中的拉伸膜EF产生褶皱。此外，由于不夹持拉伸膜EF的两端部RFs、即未被拉伸的韧性低的部分，因此能够防止发生破裂。

另外，优选与保护膜PF1接触的一侧的辊(弹性辊)14a为设置有宽度L3比保护膜PF1的宽度L4宽(L3＞L4)的接触区域S的辊。在该情况下，能够在宽度方向的整个区域内对保护膜PF1进行加压，因此，能够以无褶皱的状态使拉伸膜EF与保护膜PF1贴合。

如图6和图7所示，在切断工序中，通过分切加工，将拉伸膜EF的两端部RFs、即上述的树脂膜RF的被夹子12a把持的部分与保护膜PF1一起切断(分切)。

在切断工序中，在拉伸膜EF与保护膜PF1贴合的状态下，通过将拉伸膜EF的两端部RFs与保护膜PF1一起切断(分切)，能够防止拉伸膜EF的破裂。即，在以往那样的拉伸膜EF的搬运张力不稳定的情况或拉伸膜EF的厚度薄的情况下，贴合于拉伸膜EF的保护膜PF1也起到抑制拉伸膜EF的破裂的作用。

尤其是在本实施方式的拉伸膜的制造方法中，在对例如聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚苯乙烯(PS)等较脆且容易破裂的树脂膜RF进行拉伸的情况或拉伸后的拉伸膜EF变薄的情况下，由于上述的搬运中的拉伸膜EF所产生的褶皱，使从拉伸膜EF的两端部破裂的风险变高，因此，应用本发明是有效的。

在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造方法中，如图10所示，优选地，在将拉伸膜EF的两端部RFs切断后与切断后的分切加工拉伸膜EFc或者保护膜PF1接触的引导辊18，为设置有宽度L6比分切加工拉伸膜EFc的宽度L5宽(L5＜L6)的接触区域S的辊。另外，由于搬运中的分切加工拉伸膜Efc未产生褶皱，因此，在将被引导辊18引导后的分切加工拉伸膜Efc进一步切断(分切)时，能够防止分切加工拉伸膜Efc产生因褶皱引起的裂缝。

在该情况下，由于能够对分切加工拉伸膜EFc均匀地赋予张力，因此，能够防止搬运中的分切加工拉伸膜Efc产生褶皱。

如以上那样，在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造方法中，通过对将树脂膜RF沿宽度方向拉伸(横向拉伸)后的拉伸膜EF贴合保护膜PF1，能够防止搬运中的拉伸膜EF产生褶皱、因该褶皱引起的破裂。

另外，在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造方法中，通过分切加工，将拉伸膜EF的端部与保护膜PF1一起切断(分切)，由此能够防止分切时的不合格的产生，并且能够防止因分切不合格引起的膜片(粉)的混入。

因此，在本实施方式的分切加工拉伸膜的制造方法中，不会导致拉伸膜EF的褶皱、因该褶皱引起的破裂，并且也不会导致膜片的混入，能够连续地长时间卷绕分切加工拉伸膜Efc。

需要说明的是，本发明并非局限于上述实施方式，在不脱离本发明的宗旨的范围内能够加以各种变更。另外，在以下的说明中，关于与上述分切加工拉伸膜的制造装置1同等的部位，省略说明，并且在附图中标注相同的附图标记。

例如，如图11所示，在设置有上述接触区域S的引导辊13中，也可以构成为具有：第一辊面13a，其具有与接触区域S对应的宽度L2；以及一对第二辊面13b，在隔着该第一辊面13a的宽度方向的两侧，该一对第二辊面13b的外径分别比第一辊面13a小。

一对第二辊面13b具有与拉伸膜EF的两端部RFs接触时足够的宽度L7，以及在一对第二辊面13b与第一辊面13a之间具有与拉伸膜EF的中央部RFc和两端部RFs的厚度差相应的阶梯差h。需要说明的是，第一辊面13a与第二辊面13b之间的阶梯差h通常为0.1mm～30mm，优选为0.5mm～10mm。

在该结构中，一对第二辊面13b形成容易与分切加工前的拉伸膜EF的两端部(树脂膜RF的被夹子12a把持的部分)RFs接触的接触区域。在该结构的情况下，分切加工前的拉伸膜EF的中央部RFc与第一辊面13a接触，拉伸膜EF的两端部RFs与一对第二辊面13b接触，由此，能够在不产生褶皱的状态下更稳定地对分切加工前的拉伸膜EF进行搬运。

[实施例]

以下，通过实施例来进一步明确本发明的效果。需要说明的是，本发明并不局限于以下的实施例，在不改变其宗旨的范围内能够适当变更而实施。

<实施例1>

在实施例1中，首先，将玻璃转化温度Tg为108℃的甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸甲酯(重量比94/6)的颗粒投入挤压机，从设定温度为270℃的T型模中挤压出。将挤压出的膜状熔融树脂的两面夹入温度设定为110℃的一对抛光辊中进行冷却，获得厚度120μm、宽度1000mm的长条带状的未拉伸膜(相当于树脂膜RF。)作为膜辊状物。

接下来，从膜辊状物抽出未拉伸膜并连续地进行搬运，使其依次通过预热区间(预热温度：110℃)、纵向拉伸区间(拉伸温度：120℃)、热固定区间(热固定温度：120℃)，由此进行纵向拉伸，获得厚度(宽度方向中央部的厚度)93μm、宽度720mm的长条的纵向拉伸膜作为膜辊状物。该纵向拉伸的拉伸倍率为1.8倍。

接下来，从膜辊状物抽出纵向拉伸膜并连续地进行搬运，使其依次通过预热区间(预热温度：120℃)、横向拉伸区间(拉伸温度：120℃)、热固定区间(热固定温度：120℃)，由此进行横向拉伸，获得厚度(宽度方向中央部的厚度)45μm的双轴拉伸膜(相当于拉伸膜EF。)。

在横向拉伸区间，在用夹子把持着纵向拉伸膜的宽度方向上的距两端部有10mm的部分的状态下供给至横向拉伸机，通过将夹子的间隔沿横向扩宽来进行横向拉伸。该横向拉伸的拉伸倍率为2.0倍。

另外，在夹持辊的正前方的引导辊中配置有如下的辊：该辊具有：具有比夹子之间的距离(＝1400mm)窄的接触宽度(＝1350mm)的第一辊面；以及在隔着第一辊面的宽度方向的两侧，外径比第一辊面小的一对第二辊面，第一辊面与第二辊面之间的阶梯差为2mm。

然后，使双轴拉伸膜通过一对夹持辊之间，该夹持辊中的一方的辊为表面采用橡胶制的弹性辊，另一方的辊为驱动辊，在双轴拉伸膜的一面上贴合保护膜(为自粘性的树脂膜，“商品名：东丽特克7332K，东丽薄膜加工公司制，宽度1500mm”，相当于第一保护膜PF1。)，然后利用双刀刃对两端部进行分切，制作出宽度1200mm、长度200m的分切加工拉伸膜，然后卷绕为辊状。需要说明的是，该分切加工拉伸膜在其单面上贴合有保护膜。

在此，在获得分切加工拉伸膜之前的过程中，进行了下述所示的“膜处理性”的评价试验。

<膜处理性>

为了连续地卷绕200m以上，从横向拉伸机的最上游抽出纵向拉伸膜进行横向拉伸并进行分切加工，从而进行分切加工拉伸膜的制作，并对在连续地卷绕200m以上之前的膜的处理性进行了评价。该评价基准如下。另外，表1示出该评价结果。

◎：没有发生膜破裂等的问题，容易进行膜的处理。

○：产生了下述(1)～(3)中任一现象，但能够进行膜的处理。

(1)在进行横向拉伸且从在烤炉出口以后刚开始卷绕后到稳定地向膜施加张力为止的期间，在通过夹持辊时产生了褶皱，但在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。

(2)在进行横向拉伸且在从烤炉出口以后刚开始卷绕后到稳定地向膜施加张力为止的期间，在分切加工时无法稳定地进行分切，拉伸膜的端面产生裂缝，但在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。

(3)在通过夹持辊时，无法在拉伸膜的宽度方向上均匀地贴合保护膜，在该状态下搬运拉伸膜而在拉伸膜与保护膜之间产生浮动，在对该部位进行了分切时，拉伸膜的端面产生裂缝，但在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。

×：在从横向拉伸机的烤炉出口以后到进行分切为止的期间，拉伸膜发生了破裂。

[表1]

	膜处理性
		实施例1	○
实施例2	○
		实施例3	○
实施例4	○
		实施例5	◎
比较例1	×
		实施例6	○
实施例7	◎
		实施例8	○

在实施例1中，如表1所示，在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。另外，在夹持辊的正前方产生了稍许褶皱，但在将保护膜从拉伸膜剥离、且用目视观察拉伸膜的状态下，褶皱未转印而保持良好的状态。

另外，在进行横向拉伸且从在烤炉出口以后刚开始卷绕后到稳定地向膜施加张力为止的期间，在通过夹持辊时，产生了向拉伸膜转印这一程度的褶皱，但在向拉伸膜稳定地施加了张力之后，未发生褶皱、破裂的问题。

另外，在进行横向拉伸且从在烤炉出口以后刚开始卷绕后到稳定地向膜施加张力为止的期间，在拉伸膜与保护膜之间产生浮动，在对该部位进行了分切时，拉伸膜的端面产生裂缝，但在向拉伸膜稳定地施加了张力之后，未发生褶皱、裂缝的问题。

<实施例2>

在实施例2中，在夹持辊的正前方的引导辊中配设有具有比夹子之间的距离L1(＝1400mm)宽的接触宽度(＝1500mm)的辊。除此以外，按照与实施例1相同的方法制作分切加工拉伸膜，并卷绕成辊状。另外，对实施例2进行了与实施例1相同的评价试验。表1示出该评价结果。

在实施例2中，在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。需要说明的是，在夹持辊的正前方产生了褶皱，即便调整向膜施加的张力，也无法消除褶皱。另外，在将保护膜从拉伸膜剥离、且用目视观察拉伸膜的状态下，褶皱被转印。

<实施例3>

在实施例3中，将夹持辊的正前方的引导辊全部设为具有比夹子之间的距离(＝1400mm)窄的接触宽度(＝1350mm)的辊。除此以外，按照与实施例1相同的方法制作分切加工拉伸膜，并卷绕成辊状。另外，对实施例3进行了与实施例1相同的评价试验。表1示出该评价结果。

在实施例3中，在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。另外，在拉伸后的膜要通过夹持辊之前的期间，几乎未产生褶皱，能够稳定地对膜进行搬运。

<实施例4>

在实施例4中，将一对夹持辊14中的一方的辊(弹性辊)设为具有比夹子之间的距离(＝1400mm)窄的接触宽度(＝1350mm)的辊。除此以外，按照与实施例2相同的方法制作分切加工拉伸膜，并卷绕成辊状。另外，对实施例4进行了与实施例1相同的评价试验。表1示出该评价结果。

在实施例4中，在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未产生破裂。另外，在通过夹持辊后未确认出褶皱，能够获得良好的拉伸膜。

<实施例5>

在实施例5中，使用了宽度比相对于一方的辊(弹性辊)的接触宽度宽的保护膜(东丽薄膜加工制东丽特克7332K，宽度1500mm)。除此以外，按照与实施例3相同的方法制作分切加工拉伸膜，并卷绕成辊状。另外，对实施例5进行了与实施例1相同的评价试验。表1示出该评价结果。

在实施例5中，在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。另外，在通过夹持辊后未确认出褶皱，能够获得良好的拉伸膜。在拉伸膜的端部中，在与保护膜之间产生浮动，在端部产生了贴合不合格，但在分切加工后的宽度1200mm的分切加工拉伸膜中，未确认出贴合不合格的影响。

<比较例1>

在比较例1中，在将横向拉伸后的双轴拉伸膜的两端部分切之后，向双轴拉伸膜的一面贴合了保护膜。需要说明的是，省略了贴合保护膜后的分切。除此以外，按照与实施例3相同的方法制作分切加工拉伸膜，并尝试了卷绕。另外，对比较例1进行了与实施例1相同的评价试验。表1示出该评价结果。

在比较例1中，由于仅对双轴拉伸膜进行分切，因此，在到能够向拉伸开始时等的拉伸膜稳定地施加张力为止的期间，拉伸膜发生了破裂。另外，不容易进行拉伸膜的张力条件、分切加工后的端部的搬运条件等的调整，分切加工拉伸膜的处理性差。

<实施例6>

在实施例6中，使用了厚度60μm的未拉伸膜。除此以外，按照与实施例4相同的方法制作分切加工拉伸膜，并卷绕成辊状。另外，对实施例6进行了与实施例1相同的评价试验。表1示出该评价结果。

在实施例6中，在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。另外，纵向拉伸膜的厚度为46μm，横向拉伸膜的厚度为22μm。通常当拉伸膜的厚度变薄时容易产生褶皱，但即便拉伸膜的厚度为22μm，也未产生褶皱，能够获得良好的分切加工拉伸膜。

<实施例7>

在实施例7中，以将纵向拉伸倍率设定为3倍、横向拉伸倍率设定为3.5倍、横向拉伸机的烤炉出口宽度为1400mm的方式，在横向拉伸机的烤炉入口处对纵向拉伸膜进行了分切，调整了要进行横向拉伸的纵向拉伸膜的宽度。除此以外，按照与实施例6相同的方法制作分切加工拉伸膜，并卷绕成辊状。另外，对实施例7进行了与实施例1相同的评价试验。表1示出该评价结果。

在实施例7中，在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。另外，尽管拉伸膜的厚度为9.5μm，但未产生褶皱，能够获得良好的拉伸膜。

<实施例8>

在实施例8中，作为夹持辊的正前方的引导辊，配设有第一辊面与第二辊面的阶梯差为1mm的辊。除此以外，与实施例4同样地制作分切加工拉伸膜，并卷绕成辊状。另外，对实施例8进行了与实施例1相同的评价试验。表1示出该评价结果。

在实施例8中，在从烤炉出口到进行分切加工为止的期间，拉伸膜未发生破裂。另外，在通过夹持辊之后未确认出褶皱，能够获得良好的拉伸膜。

接下来，针对实施例1～8以及比较例1，在获得分切加工拉伸膜之前的过程中，进行了下述所示的“夹持辊的正前方的褶皱”以及“可否采取分切加工后的辊”的评价试验。另外，表2示出将该评价结果汇总后的结果。

<夹持辊的正前方的褶皱>

针对夹持辊的正前方的拉伸膜中有无产生褶皱，用目视进行了评价。该评价基准如下。

◎：未确认出褶皱的产生。

○：确认出产生稍许褶皱，但在拉伸膜中未确认出褶皱的转印。

×：确认出褶皱的产生，并且在拉伸膜中也确认出褶皱的转印。

<可否采取分切加工后的辊>

针对可否将分切加工后的分切加工拉伸膜连续地卷绕200m进行了评价。该评价基准如下。

○：膜一次破裂也未发生，能够连续地卷绕。

×：由于膜发生了破裂，因此，无法连续地卷绕所有的膜。

[表2]

	夹持辊的正前方的褶皱	可否采取分切加工后的辊
			实施例1	○	○
实施例2	×	○
			实施例3	◎	○
实施例4	◎	○
			实施例5	◎	○
比较例1	◎	×
			实施例6	◎	○
实施例7	◎	○
			实施例8	○	○

Claims (10)

1.一种分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，

所述分切加工拉伸膜的制造方法依次包括如下工序：

拉伸工序，在该拉伸工序中，在分别利用夹子把持长条带状的树脂膜的两端部的同时，将所述夹子之间的距离扩宽，由此获得至少沿宽度方向拉伸了所述树脂膜的拉伸膜；

贴合工序，在该贴合工序中，在使保护膜重叠于所述拉伸膜的状态下，使所述拉伸膜和所述保护膜通过一对夹持辊之间，由此在所述拉伸膜上贴合所述保护膜；以及

切断工序，在该切断工序中，通过分切加工，将所述拉伸膜的端部与所述保护膜一起切断。

2.根据权利要求1所述的分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，

在所述拉伸膜通过所述一对夹持辊间之前与所述拉伸膜接触的引导辊中的、至少一个引导辊的中央部处，设置有如下所述的接触区域：与该引导辊的两端部相比，该接触区域容易与所述拉伸膜的拉伸部分接触，

所述接触区域的宽度是比所述夹子的把持被解除的时刻的所述夹子之间的距离窄的宽度。

3.根据权利要求2所述的分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，

所述引导辊中的、位于所述一对夹持辊的正前方的引导辊是设置有宽度比所述夹子的把持被解除的时刻的所述夹子之间的距离窄的接触区域的辊。

4.根据权利要求2所述的分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，

所述引导辊全部是设置有宽度比所述夹子的把持被解除的时刻的所述夹子之间的距离窄的接触区域的辊。

5.根据权利要求2所述的分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，

设置有所述接触区域的辊具有：

第一辊面，其具有与所述接触区域对应的宽度；以及

一对第二辊面，在隔着该第一辊面的宽度方向的两侧，所述一对第二辊面的外径分别比该第一辊面小，

所述一对第二辊面形成容易与所述拉伸膜的两端部接触的接触区域。

6.根据权利要求3所述的分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，

设置有所述接触区域的辊具有：

第一辊面，其具有与所述接触区域对应的宽度；以及

一对第二辊面，在隔着该第一辊面的宽度方向的两侧，所述一对第二辊面的外径分别比该第一辊面小，

所述一对第二辊面形成容易与所述拉伸膜的两端部接触的接触区域。

7.根据权利要求5或6所述的分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，

所述一对夹持辊中的一方的辊是设置有宽度比所述夹子的把持被解除的时刻的所述夹子之间的距离窄的接触区域的辊。

8.根据权利要求7所述的分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，

所述一对夹持辊中的与所述保护膜接触的一侧的辊是设置有宽度比所述保护膜的宽度宽的接触区域的辊。

9.根据权利要求1所述的分切加工拉伸膜的制造方法，其特征在于，

在将所述拉伸膜的端部切断之后，与切断后的分切加工拉伸膜或所述保护膜接触的引导辊是设置有宽度比所述分切加工拉伸膜或所述保护膜的宽度宽的接触区域的辊。

10.一种分切加工拉伸膜的制造装置，其特征在于，

所述分切加工拉伸膜的制造装置具备：

拉伸部，其在分别用夹子把持长条带状的树脂膜的两端部的同时，将所述夹子之间的距离扩宽，由此形成至少沿宽度方向拉伸了所述树脂膜的拉伸膜；

贴合部，其在将保护膜重叠于所述拉伸膜的状态下，使所述拉伸膜和所述保护膜通过一对夹持辊之间，由此在所述拉伸膜上贴合所述保护膜；以及

切断部，其通过分切加工，将所述拉伸膜的端部与所述保护膜一起切断。