CN106475754A - 大型汽车零件压铸模具加工工艺 - Google Patents

大型汽车零件压铸模具加工工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN106475754A
CN106475754A CN201610787510.7A CN201610787510A CN106475754A CN 106475754 A CN106475754 A CN 106475754A CN 201610787510 A CN201610787510 A CN 201610787510A CN 106475754 A CN106475754 A CN 106475754A
Authority
CN
China
Prior art keywords
die casting
processing technique
full
car part
sized car
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201610787510.7A
Other languages
English (en)
Inventor
柯盛彪
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ningbo Elite Mold Manufacture Co Ltd
Original Assignee
Ningbo Elite Mold Manufacture Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ningbo Elite Mold Manufacture Co Ltd filed Critical Ningbo Elite Mold Manufacture Co Ltd
Priority to CN201610787510.7A priority Critical patent/CN106475754A/zh
Publication of CN106475754A publication Critical patent/CN106475754A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/24—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass dies
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Abstract

本发明涉及一种大型汽车零件压铸模具加工工艺，解决了现有的压铸模具在热处理后再进行加工，影响压铸模具性能的缺陷，包括：1）劈外形；2）基材预处理；3）粗加工；4）表面热处理；5）最终热处理；6）精加工；7）装配合模试验。压铸模具经过基材预处理、表面热处理和最终热处理，从而获得较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性；粗加工在基材预处理后进行，最终热处理后只进行精加工，减少对热处理层的破坏。

Description

大型汽车零件压铸模具加工工艺
技术领域
本发明涉及一种模具加工工艺，尤其是一种大型汽车零件压铸模具加工工艺。
背景技术
大型汽车零件在加工的时候一般都需要用到模具，传统的浇注用模具在使用过程中难免造成零件浇注缺陷，虽然有多种针对浇注模具的改进，但是还无法完全避免存在的缺陷。
于是人们研发了一种新的压铸模具，压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
但是现有的压铸模具经过热处理后再进行加工，容易破坏压铸模具热处理后的保护表层，影响压铸模的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性。
发明内容
本发明解决了现有的压铸模具在热处理后再进行加工，影响压铸模具性能的缺陷，提供一种大型汽车零件压铸模具加工工艺，对基材进行预处理，再进行粗加工，粗加工后进行表面处理，再完成最终热处理，最后进行精加工，从而避免对热处理层造成影响。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大型汽车零件压铸模具加工工艺，包括如下步骤：1）劈外形：获得压铸模具的外形尺寸；
2）基材预处理:700-850℃淬火，500-550℃回火；
3）粗加工：加工工艺孔、水管孔、顶杆孔、穿线孔；
4）表面热处理：碳氮共渗；
5）最终热处理：1000-1200℃淬火，600-700℃回火；
6）精加工；
7）装配合模试验。
压铸模具经过基材预处理、表面热处理和最终热处理，从而获得较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性；粗加工在基材预处理后进行，最终热处理后只进行精加工，减少对热处理层的破坏。
作为优选，粗加工中使用电火花粗打方式，预留加工余量最大0.3mm。
作为优选，碳氮共渗获得氰化层厚度为1.5-2.0mm。
作为优选，基材预处理的回火为一次，最终热处理的回火为两次。
作为优选，精加工包括精磨、精光、电火花精打和抛光。
作为优选，精磨后要进行三坐标检测，精光后进行三坐标检测，电火花精打后进行三坐标检测，抛光后进行抛光检验。
作为优选，抛光后使用慢走丝的方式进行螺纹加工，螺纹加工后进行三坐标检测。
本发明的有益效果是：压铸模具经过基材预处理、表面热处理和最终热处理，从而获得较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性；粗加工在基材预处理后进行，最终热处理后只进行精加工，减少对热处理层的破坏。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：一种大型汽车零件压铸模具加工工艺，基材采用DIEVAR模具钢，包括如下步骤：1）劈外形：获得压铸模具的外形尺寸；2）基材预处理，800℃淬火，515℃1.5小时回火一次；3）粗加工：粗加工中使用电火花粗打方式，预留加工余量0.2mm，加工工艺孔，用深孔钻加工水管孔、顶杆孔、穿线孔，用摇臂钻床进行螺纹加工和扩孔；4）表面热处理：碳氮共渗获得氰化层厚度为1.5-2.0mm；5）最终热处理：1025℃采用油淬, 在615℃回火两次，每次2小时，硬度为45±1 HRC；6）精加工：包括精磨、精光、电火花精打和抛光；精磨后要进行三坐标检测，精光后进行三坐标检测，电火花精打后进行三坐标检测，抛光后进行抛光检验；抛光后使用慢走丝的方式进行螺纹加工，螺纹加工后进行三坐标检测；7）装配合模试验。
装配合模试验前，采用铣的方式加工压铸模具反面沉台。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (7)

1.一种大型汽车零件压铸模具加工工艺，其特征在于包括如下步骤：1）劈外形：获得压铸模具的外形尺寸；
2）基材预处理:700-850℃淬火，500-550℃回火；
3）粗加工：加工工艺孔、水管孔、顶杆孔、穿线孔；
4）表面热处理：碳氮共渗；
5）最终热处理：1000-1200℃淬火，600-700℃回火；
6）精加工；
7）装配合模试验。
2.根据权利要求1所述的大型汽车零件压铸模具加工工艺，其特征在于粗加工中使用电火花粗打方式，预留加工余量最大0.3mm。
3.根据权利要求1所述的大型汽车零件压铸模具加工工艺，其特征在于碳氮共渗获得氰化层厚度为1.5-2.0mm。
4.根据权利要求1所述的大型汽车零件压铸模具加工工艺，其特征在于基材预处理的回火为一次，最终热处理的回火为两次。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的大型汽车零件压铸模具加工工艺，其特征在于精加工包括精磨、精光、电火花精打和抛光。
6.根据权利要求5所述的大型汽车零件压铸模具加工工艺，其特征在于精磨后要进行三坐标检测，精光后进行三坐标检测，电火花精打后进行三坐标检测，抛光后进行抛光检验。
7.根据权利要求6所述的大型汽车零件压铸模具加工工艺，其特征在于抛光后使用慢走丝的方式进行螺纹加工，螺纹加工后进行三坐标检测。
CN201610787510.7A 2016-08-31 2016-08-31 大型汽车零件压铸模具加工工艺 Pending CN106475754A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610787510.7A CN106475754A (zh) 2016-08-31 2016-08-31 大型汽车零件压铸模具加工工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610787510.7A CN106475754A (zh) 2016-08-31 2016-08-31 大型汽车零件压铸模具加工工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106475754A true CN106475754A (zh) 2017-03-08

Family

ID=58274083

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610787510.7A Pending CN106475754A (zh) 2016-08-31 2016-08-31 大型汽车零件压铸模具加工工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106475754A (zh)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1206636A (zh) * 1997-07-30 1999-02-03 宁波韵声(集团)股份有限公司 八音琴音鼓筒压铸模具及其制造方法
KR20090103646A (ko) * 2008-03-27 2009-10-01 김기환 차량기어박스 유압부착다이캐스팅 금형조립방법
CN103567729A (zh) * 2012-08-05 2014-02-12 韦光东 一种轮毂挤压铸模制造工艺
CN103993233A (zh) * 2014-04-10 2014-08-20 扬州大学 一种新型高寿命压铸模具钢及制造铝镁压铸模的工艺方法
CN104057270A (zh) * 2014-06-30 2014-09-24 无锡市崇安区科技创业服务中心 一种锤锻模的加工方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1206636A (zh) * 1997-07-30 1999-02-03 宁波韵声(集团)股份有限公司 八音琴音鼓筒压铸模具及其制造方法
KR20090103646A (ko) * 2008-03-27 2009-10-01 김기환 차량기어박스 유압부착다이캐스팅 금형조립방법
CN103567729A (zh) * 2012-08-05 2014-02-12 韦光东 一种轮毂挤压铸模制造工艺
CN103993233A (zh) * 2014-04-10 2014-08-20 扬州大学 一种新型高寿命压铸模具钢及制造铝镁压铸模的工艺方法
CN104057270A (zh) * 2014-06-30 2014-09-24 无锡市崇安区科技创业服务中心 一种锤锻模的加工方法

Non-Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
何永熹: "《机械精度设计与检测》", 31 March 2006, 国防工业出版社 *
孙涛等: "《工程训练》", 30 September 2015, 西安电子科技大学出版社 *
宋涛等: "《热处理技术》", 31 January 2003, 化学工业出版社 *
赵昌盛: "《模具材料及热处理手册》", 31 May 2008, 机械工业出版社 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US9500282B2 (en) Cylinder liner and preparation method thereof
CN102672440B (zh) 轻轨输出斜齿轮加工工艺
CN102189910B (zh) 汽车空心稳定杆的制造工艺
CN101195157B (zh) 钢铜熔合材料的生产工艺
JP2009264347A (ja) 鋳包構造体
CN110369670A (zh) 一种基于钛合金的航空发动机叶片的锻造工艺
CN104368756B (zh) 用成型冷铁熔模铸造航空发动机结构复杂厚大铸件的方法
CN1597180A (zh) 铸钢支承辊整体铸造方法
CN105880950A (zh) 一种双螺母d型连接卸扣的制造方法
CN107790953A (zh) 齿轮修复方法
CN105734214A (zh) 一种h13钢退火工艺
CN106041016B (zh) 一种汽车铝合金脚踏板的成形工艺及模具
CN106475754A (zh) 大型汽车零件压铸模具加工工艺
TWI566813B (zh) 高爾夫球桿頭製造方法
CN109108577B (zh) 基于精密铸造的螺旋桨制造工艺
CN106893970A (zh) 一种使用激光渗碳强化处理铁路钢轨的方法
CN102990283A (zh) 医用高精度钛及钛合金棒材的制备方法
CN103343189B (zh) 一种组合式激光冲击强化厚板的方法
CN109746380A (zh) 一种刚性架空接触网120型地线线夹的精密锻造工艺
CN111451423B (zh) 一种钛合金超高压耐压球壳毛坯制造工艺方法
CN105479124A (zh) 一种转子压铸铝模具的处理方法
CN106002114A (zh) 一种齿轮加工方法
CN103817502A (zh) 二型轨距块的制备方法
CN112342586A (zh) 一种防变形导辊生产工艺
CN110090922A (zh) 一种内齿轮的铸造工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20170308