CN106475114A - 氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,包括以下步骤:将失效催化剂通过振动筛进行过筛,筛除无用的碳粉、瓷球,分离出待生催化剂;将待生催化剂送入以天然气为燃料的“网带移动床”式隔焰隧道再生炉,料层厚度35-40毫米、网带速度4米/小时,连续经过不同的温度段进行加热,最后降温出料,得到再生催化剂初成品;将再生催化剂初成品通过振动筛进行过筛,筛除碳粉和瓷球后得到合格的再生催化剂。本发明通过控制料层在炉内移动速度,保证烧焦质量,能够使失效催化剂的强度、比表面积、孔容得以恢复,使催化剂的活性和稳定性得到良好的恢复,再生催化剂活性恢复率可以达到新催化剂活性的90%以上,具有实用价值。
Description
技术领域
本发明属于加氢催化剂应用的技术领域,涉及一种氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法。
背景技术
石油和化学工业是当代社会最基本、最大的三大支柱产业之一,它与能源和材料工业关系密切。石油化学工业的发展离不开催化剂,许多重要的石油化工过程,若不用催化剂,其化学反应速度非常慢,或根本无法进行工业生产。据估计,现代燃料工业和化学工业的生产有80%以上采用催化过程。从1985至1995年,催化剂的年用量从8.4增加到30.6万吨,呈快速上升趋势,而且在新开发的产品中,采用催化剂的比例高于传统产品。
由于种种原因,所用的催化剂常随使用时间的延长而失活。失活速率受多种因素影响,如操作条件和原料纯度等,但大部分失活都是由于催化剂表面烃(焦炭)层的缓慢积聚,覆盖了活性中心或者某些物质被强烈地吸附在活性中心上而引起的,这种情况的失活是可逆的。在炼油企业生产过程中需用“加氢催化剂”进行脱硫、饱和烯烃,但催化剂一般使用一个周期(约3年)后就失去活性,失去脱硫作用,炼油企业一般采用二种方法,一是更新换代,增加企业的成本开支,二是进行再生活化,仅是新剂成本的10-15%,炼油企业基本采用第二种方法,将加氢催化剂的再生、活化。
催化剂再生有两种方式,一是催化剂器内再生,即催化剂在原装置反应器内进行。过去我国加氢催化剂的再生大都采用这种再生方式,但由于这种再生存在四个致命缺点:(1)再生气体会对反应系统的设备造成腐蚀。而要减轻这种腐蚀,要么提高材质要求,要么对再生后的催化剂进行预硫化处理,建设1-3年才有一用的硫化设施,增加装置的投资。(2)催化剂活性损失。在反应器内,特别是大型反应器内再生时,催化剂床层温度分布不均,极易局部超温,造成催化剂的活性损失。(3)污染环境。器内再生时产生大量气体,这些气体极不易收集处理,常排放到大气,造成对环境的污染。(4)非计划停工损失。在反应器内再生时,常常占用了开工生产时间,从而影响工厂正常的经济效益。所以,国外发达国家常不采用这种再生方式,而是采用另外一种再生方式—催化剂器外再生。即把催化剂卸出,在另外的专用设备中去再生和预处理。这样不仅可延长加氢装置的开工周期,而且还可通过催化剂过筛,降低床层压降;器外再生还可以做到精心操作,减少催化剂活性损失,可以对催化剂再生、预处理产生的污染集中处理。
大力发展再生催化剂产业,加大对废催化剂资源回收利用的力度,提高废催化剂利用率,是缓解我国资源的供需矛盾,实施可持续发展战略和转变经济增长方式的必然要求,完全符合我国建设环境友好型社会的发展战略。
发明内容
本发明的目的在于解决存在的上述技术问题,提供一种氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,该方法应用于Ni/Mo、Co/Mo、Ni/W等以氧化铝载体的催化剂的再生,能够有效控制烧除失效催化剂的沉积碳,保留本征碳,使活性金属聚集度最小,使其强度、比表面积、孔容得以恢复,使催化剂的活性和稳定性得到良好的恢复和提高。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
一种氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,包括以下步骤:
(1)将失效催化剂通过振动筛进行过筛,筛除无用的碳粉、瓷球,分离出待生催化剂;
(2)将待生催化剂送入以天然气为燃料的“网带移动床”式隔焰隧道再生炉,料层厚度35-40毫米、网带速度4米/小时,连续经过不同的温度段进行加热,最后降温出料,得到再生催化剂初成品;
工艺条件为:
(3)将再生催化剂初成品通过振动筛进行过筛,筛除碳粉和瓷球后得到合格的再生催化剂。
步骤(1)中,失效催化剂通过18目振动筛分离出待生催化剂。
所述的失效催化剂为失活的KF-757、KF-848、UF-120、UF-210、DN-3110、DC-2118或RS-1000、RN-32、RHC-1,RN-32V催化剂;所述的失效催化剂为含碳量≤30%、含硫量≤15%、含挥发性油量≤5%的失效催化剂。
步骤(3)中,再生催化剂初成品通过18目振动筛分离出再生催化剂。
所述的再生催化剂质量指标为:含碳量0.3~0.6%;含硫量≯Rx+0.6%;比表面积m2/g≮0.95Rx;孔容ml/g≮0.95Rx;强度N/mm≮0.95Rx。Rx为实验室数据,为该批失效催化剂实验室模拟再生样品的检测结果。
本发明的有益效果:
本发明通过对Ni/Mo、Co/Mo、Ni/W等以氧化铝载体的催化剂的再生,通过控制料层在炉内移动速度,保证烧焦质量,能够有效控制烧除失效催化剂的沉积碳,保留本征碳,使活性金属聚集度最小,使其强度、比表面积、孔容得以恢复,使催化剂的活性和稳定性得到良好的恢复,再生催化剂活性恢复率可以达到新催化剂活性的90%以上,具有实用价值。
再生催化剂颗粒完整,粉尘和碎粒少,在回装反应器后流体分布均匀,潜在压降上升缓慢。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。
一种氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,包括以下步骤:
(1)将失效催化剂通过18目振动筛进行过筛,筛除无用的碳粉、瓷球,分离出待生催化剂;
(2)将待生催化剂送入以天然气为燃料的“网带移动床”式隔焰隧道再生炉,料层厚度35-40毫米、网带速度4米/小时,连续经过不同的温度段进行加热,最后降温出料,得到再生催化剂初成品;
工艺条件为:
(3)将再生催化剂初成品通过18目振动筛进行过筛,筛除碳粉和瓷球后得到合格的再生催化剂。
以失效的含挥发性油量≤5%的KF-848加氢催化剂为例。
表1 KF-848催化剂的对比情况
抚顺石油化工研究院通过两个工艺条件对KF-848再生催化剂进行了活性评价(见表2),并与KF-848新催化剂(表3)进行比较,分别得到了硫小于50μg/g和10μg/g的结果。
表2 KF-848再生催化剂的活性指标
表3 KF-848新催化剂的活性指标
通过表2KF-848再生催化剂和表3KF-848新催化剂的活性对比结果可以看出,KF-848再生催化剂活性恢复率可以达到新催化剂活性的90%以上。说明通过本发明方法能够使催化剂的强度、比表面积、孔容得以恢复,使催化剂的活性和稳定性得到良好的恢复,具有实用价值。
Claims (6)
1.一种氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,其特征在于包括以下步骤:
(1)将失效催化剂通过振动筛进行过筛,筛除无用的碳粉、瓷球,分离出待生催化剂;
(2)将待生催化剂送入以天然气为燃料的“网带移动床”式隔焰隧道再生炉,料层厚度35-40毫米、网带速度4米/小时,连续经过不同的温度段进行加热,最后降温出料,得到再生催化剂初成品;
工艺条件为:
(3)将再生催化剂初成品通过振动筛进行过筛,筛除碳粉和瓷球后得到合格的再生催化剂。
2.根据权利要求1所述的氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,其特征在于步骤(1)中,失效催化剂通过18目振动筛分离出待生催化剂。
3.根据权利要求1所述的氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,其特征在于所述的失效催化剂为失活的KF-757、KF-848、UF-120、UF-210、DN-3110、DC-2118或RS-1000、RN-32、RHC-1,RN-32V催化剂。
4.根据权利要求1或3所述的氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,其特征在于所述的失效催化剂为含碳量≤30%、含硫量≤15%、含挥发性油量≤5%的失效催化剂。
5.根据权利要求1所述的氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,其特征在于步骤(3)中,再生催化剂初成品通过18目振动筛分离出再生催化剂。
6.根据权利要求1所述的氧化铝载体加氢催化剂的再生利用方法,其特征在于所述的再生催化剂质量指标为:含碳量0.3~0.6%;含硫量≯Rx+0.6%;比表面积m2/g≮0.95Rx;孔容ml/g≮0.95Rx;强度N/mm≮0.95Rx。
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