CN106437048A - 一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚及其操作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种伸缩雨棚，尤其涉及一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚及其操作方法，属于钢结构领域。包括若干钢柱，所述的钢柱的顶部设有向外延伸的钢梁，所述的钢梁的上部设有折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件，钢柱间的外壁设有活动轨道，所述的活动轨道上设有与折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件相配接的雨棚移栽小车，所述的活动轨道通过设在钢柱外壁的立柱螺旋升降机进行上下位移。一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚及其操作方法结构紧凑，装配精度高，自动化程度高。

Description

一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚及其操作方法

技术领域

本发明涉及一种伸缩雨棚，尤其涉及一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚及其操作方法，属于钢结构领域。

背景技术

现代许多大型公共建筑如体育场馆、展览馆、商场中庭等常常需要设置伸缩雨棚或开闭屋盖，展开时遮风蔽雨，收起后透气通光。

目前伸缩雨棚均采用两端立柱交叉支撑式，承重桁架在中部没有水平支撑，因而承载力较小，同时受限制于立柱交叉支撑的收缩行程，立柱间距也较小，难以适应大跨度雨棚功能要求。

中国专利200720071553.1，公开一种自动伸缩雨棚,包括棚面和支撑棚面的支撑架,其特征在于:所述支撑架为交错式菱形可折叠型支架,其中支撑架的一根支杆与电机的输出轴连接,所述棚面上表面设有湿度传感器,该温度传感器电连接一单片机,单片机再电连接电机的转向开关。这种结构只适合小区域内使用，本身强度不高，抗风性，防腐性都不高。

发明内容

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，在电动组件的带动下，雨棚桁架连同两端链条逐一展开，桁架呈倾斜状态，相互间通过铰链连接在一起，相互支撑，大幅度提高了桁架的承载能力，桁架的高度和倾斜角度可以调整，可适应中大跨度的要求，也减少了雨棚结构的构件数量，外观更加美观的一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚及其操作方法。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚及其操作方法，包括若干钢柱，所述的钢柱的顶部设有向外延伸的钢梁，所述的钢梁的上部设有折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件，钢柱间的外壁设有活动轨道，所述的活动轨道上设有与折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件相配接的雨棚移栽小车，所述的活动轨道通过设在钢柱外壁的立柱螺旋升降机进行上下位移；

所述的折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件包括动力桁架、若干单元骨架和钢丝绳，相邻单元骨架的上部间通过若干上铰链组件进行定位，相邻单元骨架的底部间通过若干下较链组件进行定位，相邻单元骨架的横截面呈三角状分布，若干单元骨架呈连续分布形成折叠桁架，折叠桁架的外端与动力桁架间通过若干端部连接组件进行定位，折叠桁架的内端与钢梁间通过若干支架组件进行滑动定位，所述的动力桁架中设有驱动折叠桁架进行位移的动力组件，所述的动力桁架的底部、端部连接组件中、折叠桁架的底部分别设有走轮组件，走轮组件沿钢梁进行滑动，所述的折叠桁架中设有钢丝绳，所述的钢丝绳的一端与折叠桁架的外端相固定，所述的钢丝绳的另一端与动力桁架固定；

所述的动力桁架的上部、折叠桁架的上部设有与上铰链组件相定位的外膜，所述的折叠桁架的内壁设有内膜；所述的折叠桁架随动力组件进行伸缩。

作为优选，所述的钢梁的底部通过桩身组件与地面进行稳固；所述的桩身组件包括桩身部分和承台部分，所棕的桩身部分的上部设有承台部分，所的桩身部分包括桩孔，所述的桩孔中设有桩身钢筋网，所述的桩身钢筋网与桩孔通过混凝土相固定，所述的承台部分包括承台，所述的桩身钢筋网的上部伸入至承台中；所述的钢梁的底部与承台固定。

作为优选，所述的桩身钢筋网的内壁设有水平箍，所述的桩身钢筋网的外壁设有螺旋箍，所述的桩身钢筋网的上部设有向外散发的锚桩钢筋，所述的锚桩钢筋进入至承台中。

作为优选，所述的钢梁的上部呈左高右低分布，钢梁与钢柱的连接处为钢梁上部最低端，所述的钢柱与地面呈垂直分布；

所述的外膜与内膜的材质分别为PTFE，所述的外膜张开时与钢梁的上部呈平行分布，所述的内膜紧贴折叠桁架的内壁；

所述的上铰链组件包括上铰接轴，所述的上铰接轴外套有上连接板，所述的上连接板中设有向下延伸的限位销，所述的上连接板的两侧分别设有与单元骨架相配接的上铰接板，所述的上铰接板随上铰接轴进行转动；

所述的下较链组件包括下铰接轴，所述的下铰接轴外套有隔套，所述的隔套的两侧分别设有与单元骨架相配接的下铰接板；

所述的端部连接组件包括底板，所述的底板的外壁设有端部支架，所述的端部支架的外壁设有与单元骨架相配接的端部连接板；

所述的支架组件包括与单元骨架相固定的支架，所述的支架的一端部设有走轮组件定位端；

所述的走轮组件包括轴，所述的轴外套有与钢梁相位移的轮子，所述的轮子与轴间设有深沟球轴承，所述的轴的外端设有与单元骨架相固定的单元骨架固定端。

作为优选，所述的上连接板设在上铰接轴的中端，所述的上连接板的两侧分别设有一对上铰接板；所述的隔套的两侧分别设有一对下铰接板，一对上铰接板间、一对下铰接板间分别设有平垫，所述的上铰接板、下铰接板的外端分别设有与单元骨架相配接的内凹弧槽；

所述的钢梁为工字钢，所述的轮子沿工字钢进行位移；

或，所述的钢梁的上部设有一对相间隔分布的雨棚轨道，所述的轮子沿雨棚轨道进行位移，所述的钢梁上部的外侧设有雨棚排水板。

作为优选，所述的单元骨架由不锈钢管拼装而成，所述的单元骨架的左端与右端分别设有若干钢丝绳卡位，所述的动力组件分别设在动力桁架的左端、中端和右端。

作为优选，所述的上铰链组件的上部与外膜间通过外膜节点定位，所述的支架组件与内膜、支架组件与外膜分别通过内膜节点定位，所述的单元骨架与内膜通过定位节点定位；

所述的外膜节点包括与固定在上连接板上部的节点方管，所述的节点方管的上部设有与外膜相压接的节点方管压板；

所述的内膜节点包括与单元骨架相固定的节点连接板，所述的节点连接板上设有与外膜或内膜相压接的节点压板；

所述的定位节点包括绑扎绳，所述的单元骨架与内膜通过绑扎绳定位。

作为优选，所述的钢柱中设有螺旋立柱，所述的螺旋立柱带动立柱螺旋升降机进行升降，所述的钢柱中设有升降机固定轨道，所述的立柱螺旋升降机沿升降机固定轨道进行位移；

所述的立柱螺旋升降机的底部设有支撑杆，所述的支撑杆的底部设有滑轮，所述的支撑杆随立柱螺旋升降机位移进行内外移动。

一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚的操作方法，按以下步骤进行：

(一)、灌桩施工：

根据岩土工程勘察报告，设定桩基等级；

根据地质勘察报告，钻孔灌注桩桩端进入强风化凝灰岩层1.6米，桩顶进入承台50mm，主筋接头采用搭接焊，单面焊为10d,砼主筋保护层厚度为50mm；

成孔后灌注砼前,应进行清孔，采用正循环成孔反循环清孔工艺，孔底沉渣厚度不得大于50mm；

对水下砼，必须在试验室做级配试验，含砂率宜在40～45％，水灰比宜在0.5～0.55，坍落度为180～220mm，一小时内损失的坍落度小于50mm；

水泥初凝时间，用标准法试验测定，不早于1.5小时，可掺入适量粉煤灰，但不能使用早强剂，水泥用量不少于360kg/m³，当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限；

为保证孔底水下砼的质量，贮斗内砼的贮存量必须满足首次灌注时导管底端埋入砼面以下不少于2.0米，严禁把导管底端提出砼面；在水下砼灌注过程中应设专人不定时测量导管的埋深，并做好记录；

桩身砼充盈系数不小于1.10；灌注砼时，应定时用浮标或测锤测定砼面高度，根据所灌砼的用量检查整个桩长范围内各段桩身的充盈系数，每根桩的试块不得少于1组；

截桩长度为1.5米，截下的混凝土有离析和松散时不得充当块石作为基础垫层用；

控制最后一次灌注量，桩身砼灌注标高应高于设计桩顶标高1.5米，开挖基槽后将高出设计桩顶标高的砼凿去，凿去后的桩顶砼强度应达到设计值；

施工工艺流程：灌注桩成孔、钢筋笼制作、灌注桩清孔、下钢筋笼、灌注桩混凝土施工；

钢筋笼在制作、运输和安装过程中应采取适当措施，防止出现不可恢复的扭转和弯曲；安放钢筋笼时，须保持垂直，若巳变形，须校正后再放入孔中；起吊时，钢筋笼要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，同时在钢筋笼的周边须设置保护层垫块；

试桩、锚桩钢筋笼上端伸至地面并浇灌至地面；

钻孔灌注桩施工时，对每根桩的定位、孔深、孔径、沉渣厚度、钢筋笼规格、焊接质量、砼充盈系数进行记录，并进行隐蔽工程验收，对钻孔灌注桩的各主要工序必须有详细的原始记录；

(二)、桩基检测：

工程桩试桩应做单桩静载试验，对工程桩单桩竖向承载力的设计取值进行检测，要求抗压试桩最终加载值不小于单桩竖向承载力特征值的两倍+50kN；

抗拔试桩最终加载值不小于单桩竖向承载力特征值的1.35倍，桩检测数量不少于1％及2根；

静载荷试桩数量：抗拔2根，抗压2根；

桩的质量测试手段和测试数量应满足相关规范要求；既有抗压桩又有抗拔桩，按地质报告计算的单桩竖向承载力特征值Ra；

基坑开挖至基底标高后，桩基采用低应变动测检验桩身质量的完整性；

孔底测定沉碴用的测锤采用锤底直径约130～150mm圆锥形用重3.5kg测锤测定；

(三)、灌桩注意事项：

在正式全面打桩以前，设计单位将根据试桩结果确定是否对桩位布置和后注浆的工艺参数进行调整；选择做最后确定；采用的单桩承载力的特征值最终取值以单桩静载荷试验结果进行核准；

在施工过程中，如发现地质情况与地质报告不符，或出现其他异常现象，达不到设计要求，请及时与设计和各有关单位取得联系，共同研究处理办法；

按照《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008及《钢筋混凝土灌注桩》10SG813中有关规定进行施工；

终孔判定：首先应遵照设计施工图要求，应对照勘察报告确定桩端进入持力层的深度要求，然后确认达到设计要求桩长；现场根据勘察报告、土样、桩架跳动反应判定是否进入持力层；桩长由进入持力层深度控制为主，桩长控制为辅；

基槽开挖作业时，应避免挖机对桩体的碰撞，土方开挖应尽量保持坑内土体的平衡，

在坑周不宜堆放重物及土方；

桩基工程经验收合格后，才能进行基础工程的施工作业；

提供试打桩记录报告、注浆记录报告；

(四)、钢柱与钢梁搭设：

1、预埋件埋设与复核：

1)、预埋件施工流程：

2)、预埋件施工的技术参数要求:

支承面：标高，允许偏差：-3.0～0mm；水平度，允许偏差：L/1000mm；定位轴线，允许偏差：3.0mm；中心偏移，允许偏差：15.0mm；

柱定位轴线：允许偏差：3.0mm；

柱垂直度：允许偏差：L/1000mm且不大于10.0mm；

地脚螺栓：允许偏差：±5.0mm；

螺栓露出长度：允许偏差：0.0～30.0mm；

3)、施工步骤要点及注意事项：

第一步：根据施工图预埋螺栓布置图的尺寸，计算出螺栓中心的坐标；

第二步：标高引测，架设水准仪，将标高从基准水准点引测到各个柱基础的模板上；

第三步：摆放固定架，将固定架放置在模板上，在摆放固定架时应注意固定架的纵横方向，将固定架用水平尺测量，放置平整，再将固定架的中心线与模板上划出的中心线用线锤对齐；

第四步：当固定架放置好后，穿入预埋螺栓，用螺母将螺栓在固定架上固定，用钢卷尺丈量引测到模板上的标高与螺栓顶的距离，计算螺栓顶的标高，通过拧螺母来调整螺栓顶的标高；在穿入螺栓时，应尽量避免移动固定架，同时应避开基础钢筋，使螺栓自然下垂，保证螺栓的垂直度；

第五步：复核，当螺栓穿好后，再一次复核固定架中心线与基础模板上中心线是否对齐，如发现移动则再调整，同时对螺栓栓的垂直度进行检测；

第六步：螺栓固定，螺栓在固定架上穿好，调整标高及固定架的位置，确认准确无误后，用准备好的钢筋将螺栓与绑扎好的基础钢筋焊接连接，同时将钢筋的四周与模板顶紧，做到螺栓与基础钢筋及模板之间的位置都固定；

第七步：拆除固定架当螺栓与基础钢筋、模板固定牢固，保证在浇筑混凝土时不会因浇捣原因引起螺栓移动，然后将螺母拧出，拆除固定架，准备下一个钢柱螺栓的预埋；

第八步：螺栓螺纹的保护当螺栓埋设好后，必须在螺栓螺纹上涂适量的黄油，再用塑料纸包裹，用细铁丝上中下绑扎三道；

最后一次浇筑混凝土时，应对螺栓进行检查，发现偏差及时校正；

2、钢柱安装：

1)、吊装工况分析：

本工程中钢柱与基础梁重18.5吨，钢柱长9.5米；钢梁重8.5吨，长19米；

根据上述吊装工况，选用一台50吨汽车吊进行吊装；

2)、吊装方法：

根据钢柱的形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械的起重能力，选用6X37+1互捻制钢丝绳作为起吊索，吊装点焊接专用耳板，钢柱吊装完成后割除耳板并磨平；

钢柱吊装就位后，先进行初步的调整偏差，并在刚度较小的方向设置缆风绳,然后拧紧安装锚栓，及时浇筑二次灌浆层，确保钢柱位置固定准确；

3)、钢柱安装的允许误差控制参数：

柱脚底座中心线对定位轴线的偏差：允许偏差3.0㎜，用吊线和钢尺检查；

柱基准点标高：-3.0～2.0㎜，用水准仪检查；

弯曲矢高：-6.0～3.0㎜，用经纬仪或拉线和钢尺检查；

柱轴线垂直度：H/1000㎜且≤18.0㎜；

4)、钢柱安装注意事项：

(1)、柱基标高调整：

根据钢柱的实际长度、柱底的平整度及柱顶距柱底部的距离，来决定基础标高的调整数值。

吊装前先测量牛腿顶面到钢柱底板的距离，然后根据此距离确定钢柱柱脚垫板的放置厚度；

(2)、纵横十字线的对准

在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时钢柱柱身的四个面标出钢柱的中心线；

在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢柱，使在钢柱上标注的四个面中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交；

(3)、柱身垂直度的校正：

在钢柱的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线的夹角应小于15°；采用钢锲或松紧缆风绳进行校正，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整；

3、钢梁安装：

1)、钢梁安装方法

钢梁的安装采用搭设临时支撑架、并在支撑架上对钢梁调整、安装就位的方式；

钢梁吊装使用一台50吨汽车吊，吊装前先在钢梁上焊接耳板，每根钢梁上设置2个吊点；钢梁吊起后放置于支撑架上，在进行标高、左右偏位和转角调整后，其后端与钢柱进行焊接；

2)、技术措施：

采用钢丝绳将钢梁绑扎牢固，进行吊装；

在钢梁悬挑端设置支撑架，钢梁起吊到位对正，先用撬棍，再用冲头调整好构件的准确位置固定，待钢梁吊装完毕后，进行高强螺栓的初拧和终拧连接；

钢梁的就位与临时固定：钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈；待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓；钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，确保安装正确；钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30％，且不得少于两个；当一个框架内的钢梁安装完毕后，及时对此进行测量校正。

3)、注意事项：

(1)、临时安装支撑架最大设计高度9m，其稳定控制是关键；支撑架采用的所有钢管和扣件均应经过检验，支撑架布置在自然地基上时，需对基础进行夯实并设置垫板；支撑架方案应进行专项设计分析，现场搭设时应根据高度向四面拉揽风绳固定，缆风布置不影响汽车吊行走线路；

(2)、高空焊接质量控制较困难，焊接前必须编制合理的焊接工艺和焊接顺序，严格按焊接工艺进行焊接；焊工必须持有效证件上岗，施焊前应进行相应的培训；同时采取一定的焊接工艺措施，如：组装焊接时，实施多人对称反向焊接，最大限度减少焊接变形；严格按设计要求进行焊缝尺寸控制，不任意加大或减小焊缝的高度和宽度；焊接前将焊接区边缘30～50mm内的铁锈、毛刺、污垢的清除干净，以减少产生焊接气孔的缺陷的因素；焊后应及时清理焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物；

(五)、全自动伸缩雨棚折叠桁架拼装

折叠桁架在地面的胎架上进行拼装，拼装前对于每片单元骨架按其位置进行编号，分为前片、后片、中片1、中片2连续依次标号，然后在胎架上依据编号两两相对排列，再依次将桁架弦杆上的铰链连接起来，装配钢丝绳和滑轮；

(六)、安装螺旋升降机、雨棚移栽小车和活动轨道：

1、螺旋升降机安装

螺旋升降机安装在钢柱的背面，安装步骤包括：

(1)、测量各钢柱相对于定位轴线的偏差，综合考虑偏差的最大值和转角、垂直度的影响后，取上述偏差值的中位值作为控制点，重新画出升降机立柱的安装控制线；

(2)、在钢柱的背面安装升降机控制轨道，依照新画出的控制线，采取加垫青壳纸、楔形垫片的措施微调控制轨道的高度和倾角，使相邻钢柱上控制轨道的表面的偏差≤±1.5mm；

(3)、依次安装螺旋立柱、升降机支架、电机和电气配线、支架立杆的其他配件。

注意事项：螺旋升降机安装前应对各钢柱的位置和转角精确测量，并重新画出安装定位控制线，在保证安装精度要求的前提下，偏差≤±1.5mm，尽可能减小调整量；

2、雨棚移栽小车和活动轨道安装：

雨棚移栽小车和活动轨道均在工厂里配套生产，整体运送至安装点，并使用吊机安装在螺旋升降机上；

(七)、折叠桁架式全自动伸缩雨棚安装：

安装步骤：

(1)、按设计图纸在钢梁上弹出固定轨道中心线，中心线的位置应与移栽小车上的控制线保持一致；

(2)、在中心线上安装固定轨道；

(3)、使用吊车将已经拼装好的伸缩雨棚桁架吊装在移栽小车上，桁架两端的滑轮与移栽小车上的轨道控制线重合；

(4)、接通电机与其他控制配件电路，雨棚桁架在动力单元的带动下向前匀速滑动，逐步展开各榀桁架单元；

(5)、全部桁架单元展开后，在钢梁上标记动力单元的位置，然后收缩雨棚；

(6)、多次重复上述收缩过程，检验雨棚各部件的协调性，进行必要的调整，直至走行顺畅，并标记最终的动力单元位置；

(7)、在最终标记位置安装雨棚前端限位装置，雨棚桁架安装完毕；

(八)、外膜安装：

膜布采用PTFE织物，具有良好的自防水性能和自洁性，安装步骤：

(1)、安装铝合金节点方管，其拼接处应设内套管；

(2)、将膜布的一端绑扎固定在收缩起来的雨棚桁架上，利用桁架伸展时的动力将膜布从后向前逐步拉开；

(3)、将膜布的前端安装固定在动力桁架上，后端和两侧张紧；

(4)、从前向后，逐格安装铝合金膜布压片，并在压片下设置塑胶垫板；

(5)、安装固定膜布两侧边和后边，在压片上安装覆盖防水布条，外膜安装完毕；

注意事项：

(1)、膜布安装完毕后张力较大，任何细小的划痕或孔眼都将导致快速撕裂，因此在膜布加工制作、运输和安装的任何环节都要特别小心并采取必要的防护措施；

(2)、膜布在地面堆放和展开过程中，地面上都应铺设整片的垫布，以防弄脏膜布；

(3)、安装过程应从前向后进行，施工人员应始终站在压片安装位置的后侧，以保证前侧的膜布处于张紧状态；

(八)、钢结构防腐施工：

所有钢构件表面除锈后应刷无机富锌底漆2道，底漆漆膜厚度≥100μm；环氧云铁中间漆2～3道，中间漆漆膜厚度≥125μm；脂肪族聚氨酯面漆2道，面漆漆膜厚度≥50μm；

(九)、防雷施工：

雨棚采用钢结构柱梁作为接闪杆，综合考虑雨棚周围建筑的防雷措施及高度，根据滚球法计算，接闪杆在保护高度处的保护半径满足防雷要求；

雨棚的钢梁、钢柱等金属构件之间应连成电气贯通，雨棚的钢梁、钢柱作为自然引下线，采取防接触电压和跨步电压措施：应满足引下线3m范围内地表层的电阻率不小于50kΩm，或采取敷设15cm厚砾石层的措施；

利用基础结构内钢筋作接地装置,各个桩基础均利用钢筋或扁钢焊通并形成环路，所有结点均可靠焊接,并构成良好电气通路，地上+1米处设测试卡，地下-1米处埋设40*4镀锌扁钢外伸1米，接地电阻不得大于1欧姆,当实测不满足要求时再增加人工接地体；

(十)、操作处理：

张开操作：按下遥控器按钮，将接通动力单元的电路，启动电动机，动力单元沿固定轨道向前滑行，并带动后面的桁架依次展开；当动力单元到达并检测到最前端的限位装置时，将停机并自动锁定在该位置，此时桁架全部张开，膜布张紧，雨棚处于工作状态；

参数：

雨棚展开速度：3～5m/min；

升降机：螺杆升降机，行程6米，单台起重荷载5吨；

移栽小车运行速度：8m/min；

收缩操作：按下遥控器按钮，动力单元将解开锁定装置，启动电动机并驱动动力单元沿固定轨道向后滑行，推动其后各榀桁架依次收起，雨棚收缩；当桁架全部收起后，动力单元回到移栽小车预定位置，电动机停机，雨棚处于收起状态；

雨棚收库操作：按下移栽小车“驱动”遥控器按钮，移栽小车在移动轨道上向库房方向滑行，进入库房并停放在里面。按下螺旋升降机“下降”按钮，升降机连同其上面的滑动轨道一起沿钢柱背面的轨道下降至地面，人工解开升降机与螺杆、钢柱间的连接螺栓，使用叉车将移动轨道和升降机转移致库房内，雨棚全部机构完全收起。

本发明提供一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚及其操作方法，结构紧凑，装配精度高，自动化程度高。

附图说明

图1是本发明的立体局部结构示意图；

图2是本发明的剖视结构示意图；

图3是本发明中外膜节点的结构示意图；

图4是本发明中内膜节点的结构示意图；

图5是本发明中定位节点的结构示意图；

图6是本发明中钢梁剖视结构示意图；

图7是本发明中单元骨架的结构示意图；

图8是本发明中折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件的结构示意图；

图9是本发明中上铰链组件的结构示意图；

图10是图9的侧视结构示意图；

图11是图9的应用状态结构示意图；

图12是本发明中下较链组件的结构示意图；

图13是图12的侧视结构示意图；

图14是图12的应用状态结构示意图；

图15是本发明中端部连接组件的结构示意图；

图16是图15的侧视结构示意图；

图17是本发明中支架组件的结构示意图；

图18是图17的侧视结构示意图；

图19是本发明中走轮组件的结构示意图；

图20是本发明中桩身组件的结构示意图；

图21是图20中A-A剖视结构示意图；

图22是图2的局部结构示意图；

图23是本发明中折叠桁架的收拢状态结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14、图15、图16、图17、图18、图19、图20、图21、图22和图23所示，一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚及其操作方法，包括若干钢柱1，所述的钢柱1的顶部设有向外延伸的钢梁2，所述的钢梁2的上部设有折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件3，钢柱1间的外壁设有活动轨道5，所述的活动轨道5上设有与折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件3相配接的雨棚移栽小车6，所述的活动轨道5通过设在钢柱1外壁的立柱螺旋升降机7进行上下位移；

所述的折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件3包括动力桁架8、若干单元骨架9和钢丝绳10，相邻单元骨架9的上部间通过若干上铰链组件11进行定位，相邻单元骨架9的底部间通过若干下较链组件12进行定位，相邻单元骨架9的横截面呈三角状分布，若干单元骨架9呈连续分布形成折叠桁架60，折叠桁架60的外端与动力桁架8间通过若干端部连接组件14进行定位，折叠桁架60的内端与钢梁2间通过若干支架组件15进行滑动定位，所述的动力桁架8中设有驱动折叠桁架60进行位移的动力组件16，所述的动力桁架8的底部、端部连接组件14中、折叠桁架60的底部分别设有走轮组件17，走轮组件17沿钢梁2进行滑动，所述的折叠桁架60中设有钢丝绳10，所述的钢丝绳10的一端与折叠桁架60的外端相固定，所述的钢丝绳10的另一端与动力桁架8固定；

所述的动力桁架8的上部、折叠桁架60的上部设有与上铰链组件11相定位的外膜18，所述的折叠桁架60的内壁设有内膜19；所述的折叠桁架60随动力组件16进行伸缩。

所述的钢梁2的底部通过桩身组件与地面进行稳固；所述的桩身组件包括桩身部分和承台部分，所棕的桩身部分的上部设有承台部分，所的桩身部分包括桩孔20，所述的桩孔20中设有桩身钢筋网21，所述的桩身钢筋网21与桩孔20通过混凝土22相固定，所述的承台部分包括承台23，所述的桩身钢筋网21的上部伸入至承台23中；所述的钢梁2的底部与承台23固定。

所述的桩身钢筋网21的内壁设有水平箍24，所述的桩身钢筋网21的外壁设有螺旋箍25，所述的桩身钢筋网21的上部设有向外散发的锚桩钢筋26，所述的锚桩钢筋26进入至承台23中。

所述的钢梁2的上部呈左高右低分布，钢梁2与钢柱1的连接处为钢梁2上部最低端，所述的钢柱1与地面呈垂直分布；

所述的外膜18与内膜19的材质分别为PTFE，所述的外膜18张开时与钢梁2的上部呈平行分布，所述的内膜19紧贴折叠桁架60的内壁；

所述的上铰链组件11包括上铰接轴27，所述的上铰接轴27外套有上连接板30，所述的上连接板30中设有向下延伸的限位销29，所述的上连接板28的两侧分别设有与单元骨架9相配接的上铰接板30，所述的上铰接板30随上铰接轴27进行转动；

所述的下较链组件12包括下铰接轴31，所述的下铰接轴31外套有隔套32，所述的隔套32的两侧分别设有与单元骨架9相配接的下铰接板33；

所述的端部连接组件14包括底板34，所述的底板34的外壁设有端部支架35，所述的端部支架35的外壁设有与单元骨架9相配接的端部连接板36；

所述的支架组件15包括与单元骨架9相固定的支架37，所述的支架37的一端部设有走轮组件定位端38；

所述的走轮组件17包括轴39，所述的轴39外套有与钢梁2相位移的轮子40，所述的轮子40与轴39间设有深沟球轴承41，所述的轴39的外端设有与单元骨架9相固定的单元骨架固定端42。

所述的上连接板28设在上铰接轴27的中端，所述的上连接板28的两侧分别设有一对上铰接板30；所述的隔套32的两侧分别设有一对下铰接板33，一对上铰接板30间、一对下铰接板33间分别设有平垫43，所述的上铰接板30、下铰接板33的外端分别设有与单元骨架9相配接的内凹弧槽44；

所述的钢梁2为工字钢，所述的轮子40沿工字钢进行位移；

或，所述的钢梁2的上部设有一对相间隔分布的雨棚轨道45，所述的轮子40沿雨棚轨道45进行位移，所述的钢梁2上部的外侧设有雨棚排水板46。

所述的单元骨架9由不锈钢管拼装而成，所述的单元骨架9的左端与右端分别设有若干钢丝绳卡位47，所述的动力组件16分别设在动力桁架8的左端、中端和右端。

所述的上铰链组件11的上部与外膜18间通过外膜节点48定位，所述的支架组件15与内膜19、支架组件15与外膜18分别通过内膜节点49定位，所述的单元骨架9与内膜19通过定位节点50定位；

所述的外膜节点48包括与固定在上连接板28上部的节点方管51，所述的节点方管51的上部设有与外膜18相压接的节点方管压板52；

所述的内膜节点49包括与单元骨架9相固定的节点连接板53，所述的节点连接板53上设有与外膜18或内膜19相压接的节点压板54；

所述的定位节点50包括绑扎绳55，所述的单元骨架9与内膜19通过绑扎绳55定位。

所述的钢柱1中设有螺旋立柱56，所述的螺旋立柱56带动立柱螺旋升降机7进行升降，所述的钢柱1中设有升降机固定轨道57，所述的立柱螺旋升降机7沿升降机固定轨道57进行位移；

所述的立柱螺旋升降机7的底部设有支撑杆58，所述的支撑杆58的底部设有滑轮59，所述的支撑杆58随立柱螺旋升降机7位移进行内外移动。

一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚的操作方法，按以下步骤进行：

(一)、灌桩施工：

根据岩土工程勘察报告，设定桩基等级；

根据地质勘察报告，钻孔灌注桩桩端进入强风化凝灰岩层1.6米，桩顶进入承台50mm，主筋接头采用搭接焊，单面焊为10d,砼主筋保护层厚度为50mm；

成孔后灌注砼前,应进行清孔，采用正循环成孔反循环清孔工艺，孔底沉渣厚度不得大于50mm；

对水下砼，必须在试验室做级配试验，含砂率宜在40～45％，水灰比宜在0.5～0.55，坍落度为180～220mm，一小时内损失的坍落度小于50mm；

水泥初凝时间，用标准法试验测定，不早于1.5小时，可掺入适量粉煤灰，但不能使用早强剂，水泥用量不少于360kg/m³，当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限；

为保证孔底水下砼的质量，贮斗内砼的贮存量必须满足首次灌注时导管底端埋入砼面以下不少于2.0米，严禁把导管底端提出砼面；在水下砼灌注过程中应设专人不定时测量导管的埋深，并做好记录；

桩身砼充盈系数不小于1.10；灌注砼时，应定时用浮标或测锤测定砼面高度，根据所灌砼的用量检查整个桩长范围内各段桩身的充盈系数，每根桩的试块不得少于1组；

截桩长度为1.5米，截下的混凝土有离析和松散时不得充当块石作为基础垫层用；

控制最后一次灌注量，桩身砼灌注标高应高于设计桩顶标高1.5米，开挖基槽后将高出设计桩顶标高的砼凿去，凿去后的桩顶砼强度应达到设计值；

施工工艺流程：灌注桩成孔、钢筋笼制作、灌注桩清孔、下钢筋笼、灌注桩混凝土施工；

钢筋笼在制作、运输和安装过程中应采取适当措施，防止出现不可恢复的扭转和弯曲；安放钢筋笼时，须保持垂直，若巳变形，须校正后再放入孔中；起吊时，钢筋笼要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，同时在钢筋笼的周边须设置保护层垫块；

试桩、锚桩钢筋笼上端伸至地面并浇灌至地面；

钻孔灌注桩施工时，对每根桩的定位、孔深、孔径、沉渣厚度、钢筋笼规格、焊接质量、砼充盈系数进行记录，并进行隐蔽工程验收，对钻孔灌注桩的各主要工序必须有详细的原始记录；

(二)、桩基检测：

工程桩试桩应做单桩静载试验，对工程桩单桩竖向承载力的设计取值进行检测，要求抗压试桩最终加载值不小于单桩竖向承载力特征值的两倍+50kN；

抗拔试桩最终加载值不小于单桩竖向承载力特征值的1.35倍，桩检测数量不少于1％及2根；

静载荷试桩数量：抗拔2根，抗压2根；

桩的质量测试手段和测试数量应满足相关规范要求；既有抗压桩又有抗拔桩，按地质报告计算的单桩竖向承载力特征值Ra；

基坑开挖至基底标高后，桩基采用低应变动测检验桩身质量的完整性；

孔底测定沉碴用的测锤采用锤底直径约130～150mm圆锥形用重3.5kg测锤测定；

(三)、灌桩注意事项：

在正式全面打桩以前，设计单位将根据试桩结果确定是否对桩位布置和后注浆的工艺参数进行调整；选择做最后确定；采用的单桩承载力的特征值最终取值以单桩静载荷试验结果进行核准；

在施工过程中，如发现地质情况与地质报告不符，或出现其他异常现象，达不到设计要求，请及时与设计和各有关单位取得联系，共同研究处理办法；

按照《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008及《钢筋混凝土灌注桩》10SG813中有关规定进行施工；

终孔判定：首先应遵照设计施工图要求，应对照勘察报告确定桩端进入持力层的深度要求，然后确认达到设计要求桩长；现场根据勘察报告、土样、桩架跳动反应判定是否进入持力层；桩长由进入持力层深度控制为主，桩长控制为辅；

基槽开挖作业时，应避免挖机对桩体的碰撞，土方开挖应尽量保持坑内土体的平衡，

在坑周不宜堆放重物及土方；

桩基工程经验收合格后，才能进行基础工程的施工作业；

提供试打桩记录报告、注浆记录报告；

(四)、钢柱与钢梁搭设：

1、预埋件埋设与复核：

1)、预埋件施工流程：

2)、预埋件施工的技术参数要求:

支承面：标高，允许偏差：-3.0～0mm；水平度，允许偏差：L/1000mm；定位轴线，允许偏差：3.0mm；中心偏移，允许偏差：15.0mm；

柱定位轴线：允许偏差：3.0mm；

柱垂直度：允许偏差：L/1000mm且不大于10.0mm；

地脚螺栓：允许偏差：±5.0mm；

螺栓露出长度：允许偏差：0.0～30.0mm；

3)、施工步骤要点及注意事项：

第一步：根据施工图预埋螺栓布置图的尺寸，计算出螺栓中心的坐标；

第二步：标高引测，架设水准仪，将标高从基准水准点引测到各个柱基础的模板上；

第三步：摆放固定架，将固定架放置在模板上，在摆放固定架时应注意固定架的纵横方向，将固定架用水平尺测量，放置平整，再将固定架的中心线与模板上划出的中心线用线锤对齐；

第四步：当固定架放置好后，穿入预埋螺栓，用螺母将螺栓在固定架上固定，用钢卷尺丈量引测到模板上的标高与螺栓顶的距离，计算螺栓顶的标高，通过拧螺母来调整螺栓顶的标高；在穿入螺栓时，应尽量避免移动固定架，同时应避开基础钢筋，使螺栓自然下垂，保证螺栓的垂直度；

第五步：复核，当螺栓穿好后，再一次复核固定架中心线与基础模板上中心线是否对齐，如发现移动则再调整，同时对螺栓栓的垂直度进行检测；

第六步：螺栓固定，螺栓在固定架上穿好，调整标高及固定架的位置，确认准确无误后，用准备好的钢筋将螺栓与绑扎好的基础钢筋焊接连接，同时将钢筋的四周与模板顶紧，做到螺栓与基础钢筋及模板之间的位置都固定；

第七步：拆除固定架当螺栓与基础钢筋、模板固定牢固，保证在浇筑混凝土时不会因浇捣原因引起螺栓移动，然后将螺母拧出，拆除固定架，准备下一个钢柱螺栓的预埋；

第八步：螺栓螺纹的保护当螺栓埋设好后，必须在螺栓螺纹上涂适量的黄油，再用塑料纸包裹，用细铁丝上中下绑扎三道；

最后一次浇筑混凝土时，应对螺栓进行检查，发现偏差及时校正；

2、钢柱安装：

1)、吊装工况分析：

本工程中钢柱与基础梁重18.5吨，钢柱长9.5米；钢梁重8.5吨，长19米；

根据上述吊装工况，选用一台50吨汽车吊进行吊装；

2)、吊装方法：

根据钢柱的形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械的起重能力，选用6X37+1互捻制钢丝绳作为起吊索，吊装点焊接专用耳板，钢柱吊装完成后割除耳板并磨平；

钢柱吊装就位后，先进行初步的调整偏差，并在刚度较小的方向设置缆风绳,然后拧紧安装锚栓，及时浇筑二次灌浆层，确保钢柱位置固定准确；

3)、钢柱安装的允许误差控制参数：

柱脚底座中心线对定位轴线的偏差：允许偏差3.0㎜，用吊线和钢尺检查；

柱基准点标高：-3.0～2.0㎜，用水准仪检查；

弯曲矢高：-6.0～3.0㎜，用经纬仪或拉线和钢尺检查；

柱轴线垂直度：H/1000㎜且≤18.0㎜；

4)、钢柱安装注意事项：

(1)、柱基标高调整：

根据钢柱的实际长度、柱底的平整度及柱顶距柱底部的距离，来决定基础标高的调整数值。

吊装前先测量牛腿顶面到钢柱底板的距离，然后根据此距离确定钢柱柱脚垫板的放置厚度；

(2)、纵横十字线的对准

在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时钢柱柱身的四个面标出钢柱的中心线；

在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢柱，使在钢柱上标注的四个面中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交；

(3)、柱身垂直度的校正：

在钢柱的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线的夹角应小于15°；采用钢锲或松紧缆风绳进行校正，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整；

3、钢梁安装：

1)、钢梁安装方法

钢梁的安装采用搭设临时支撑架、并在支撑架上对钢梁调整、安装就位的方式；

钢梁吊装使用一台50吨汽车吊，吊装前先在钢梁上焊接耳板，每根钢梁上设置2个吊点；钢梁吊起后放置于支撑架上，在进行标高、左右偏位和转角调整后，其后端与钢柱进行焊接；

2)、技术措施：

采用钢丝绳将钢梁绑扎牢固，进行吊装；

在钢梁悬挑端设置支撑架，钢梁起吊到位对正，先用撬棍，再用冲头调整好构件的准确位置固定，待钢梁吊装完毕后，进行高强螺栓的初拧和终拧连接；

钢梁的就位与临时固定：钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈；待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓；钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，确保安装正确；钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30％，且不得少于两个；当一个框架内的钢梁安装完毕后，及时对此进行测量校正。

3)、注意事项：

(1)、临时安装支撑架最大设计高度9m，其稳定控制是关键；支撑架采用的所有钢管和扣件均应经过检验，支撑架布置在自然地基上时，需对基础进行夯实并设置垫板；支撑架方案应进行专项设计分析，现场搭设时应根据高度向四面拉揽风绳固定，缆风布置不影响汽车吊行走线路；

(2)、高空焊接质量控制较困难，焊接前必须编制合理的焊接工艺和焊接顺序，严格按焊接工艺进行焊接；焊工必须持有效证件上岗，施焊前应进行相应的培训；同时采取一定的焊接工艺措施，如：组装焊接时，实施多人对称反向焊接，最大限度减少焊接变形；严格按设计要求进行焊缝尺寸控制，不任意加大或减小焊缝的高度和宽度；焊接前将焊接区边缘30～50mm内的铁锈、毛刺、污垢的清除干净，以减少产生焊接气孔的缺陷的因素；焊后应及时清理焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物；

(五)、全自动伸缩雨棚折叠桁架拼装

折叠桁架在地面的胎架上进行拼装，拼装前对于每片单元骨架按其位置进行编号，分为前片、后片、中片1、中片2连续依次标号，然后在胎架上依据编号两两相对排列，再依次将桁架弦杆上的铰链连接起来，装配钢丝绳和滑轮；

(六)、安装螺旋升降机、雨棚移栽小车和活动轨道：

1、螺旋升降机安装

螺旋升降机安装在钢柱的背面，安装步骤包括：

(1)、测量各钢柱相对于定位轴线的偏差，综合考虑偏差的最大值和转角、垂直度的影响后，取上述偏差值的中位值作为控制点，重新画出升降机立柱的安装控制线；

(2)、在钢柱的背面安装升降机控制轨道，依照新画出的控制线，采取加垫青壳纸、楔形垫片的措施微调控制轨道的高度和倾角，使相邻钢柱上控制轨道的表面的偏差≤±1.5mm；

(3)、依次安装螺旋立柱、升降机支架、电机和电气配线、支架立杆的其他配件。

注意事项：螺旋升降机安装前应对各钢柱的位置和转角精确测量，并重新画出安装定位控制线，在保证安装精度要求的前提下，偏差≤±1.5mm，尽可能减小调整量；

2、雨棚移栽小车和活动轨道安装：

雨棚移栽小车和活动轨道均在工厂里配套生产，整体运送至安装点，并使用吊机安装在螺旋升降机上；

(七)、折叠桁架式全自动伸缩雨棚安装：

安装步骤：

(1)、按设计图纸在钢梁上弹出固定轨道中心线，中心线的位置应与移栽小车上的控制线保持一致；

(2)、在中心线上安装固定轨道；

(3)、使用吊车将已经拼装好的伸缩雨棚桁架吊装在移栽小车上，桁架两端的滑轮与移栽小车上的轨道控制线重合；

(4)、接通电机与其他控制配件电路，雨棚桁架在动力单元的带动下向前匀速滑动，逐步展开各榀桁架单元；

(5)、全部桁架单元展开后，在钢梁上标记动力单元的位置，然后收缩雨棚；

(6)、多次重复上述收缩过程，检验雨棚各部件的协调性，进行必要的调整，直至走行顺畅，并标记最终的动力单元位置；

(7)、在最终标记位置安装雨棚前端限位装置，雨棚桁架安装完毕；

(八)、外膜安装：

膜布采用PTFE织物，具有良好的自防水性能和自洁性，安装步骤：

(1)、安装铝合金节点方管，其拼接处应设内套管；

(2)、将膜布的一端绑扎固定在收缩起来的雨棚桁架上，利用桁架伸展时的动力将膜布从后向前逐步拉开；

(3)、将膜布的前端安装固定在动力桁架上，后端和两侧张紧；

(4)、从前向后，逐格安装铝合金膜布压片，并在压片下设置塑胶垫板；

(5)、安装固定膜布两侧边和后边，在压片上安装覆盖防水布条，外膜安装完毕；

注意事项：

(1)、膜布安装完毕后张力较大，任何细小的划痕或孔眼都将导致快速撕裂，因此在膜布加工制作、运输和安装的任何环节都要特别小心并采取必要的防护措施；

(2)、膜布在地面堆放和展开过程中，地面上都应铺设整片的垫布，以防弄脏膜布；

(3)、安装过程应从前向后进行，施工人员应始终站在压片安装位置的后侧，以保证前侧的膜布处于张紧状态；

(八)、钢结构防腐施工：

所有钢构件表面除锈后应刷无机富锌底漆2道，底漆漆膜厚度≥100μm；环氧云铁中间漆2～3道，中间漆漆膜厚度≥125μm；脂肪族聚氨酯面漆2道，面漆漆膜厚度≥50μm；

(九)、防雷施工：

雨棚采用钢结构柱梁作为接闪杆，综合考虑雨棚周围建筑的防雷措施及高度，根据滚球法计算，接闪杆在保护高度处的保护半径满足防雷要求；

雨棚的钢梁、钢柱等金属构件之间应连成电气贯通，雨棚的钢梁、钢柱作为自然引下线，采取防接触电压和跨步电压措施：应满足引下线3m范围内地表层的电阻率不小于50kΩm，或采取敷设15cm厚砾石层的措施；

利用基础结构内钢筋作接地装置,各个桩基础均利用钢筋或扁钢焊通并形成环路，所有结点均可靠焊接,并构成良好电气通路，地上+1米处设测试卡，地下-1米处埋设40*4镀锌扁钢外伸1米，接地电阻不得大于1欧姆,当实测不满足要求时再增加人工接地体；

(十)、操作处理：

张开操作：按下遥控器按钮，将接通动力单元的电路，启动电动机，动力单元沿固定轨道向前滑行，并带动后面的桁架依次展开；当动力单元到达并检测到最前端的限位装置时，将停机并自动锁定在该位置，此时桁架全部张开，膜布张紧，雨棚处于工作状态；

参数：

雨棚展开速度：3～5m/min；

升降机：螺杆升降机，行程6米，单台起重荷载5吨；

移栽小车运行速度：8m/min；

收缩操作：按下遥控器按钮，动力单元将解开锁定装置，启动电动机并驱动动力单元沿固定轨道向后滑行，推动其后各榀桁架依次收起，雨棚收缩；当桁架全部收起后，动力单元回到移栽小车预定位置，电动机停机，雨棚处于收起状态；

雨棚收库操作：按下移栽小车“驱动”遥控器按钮，移栽小车在移动轨道上向库房方向滑行，进入库房并停放在里面。按下螺旋升降机“下降”按钮，升降机连同其上面的滑动轨道一起沿钢柱背面的轨道下降至地面，人工解开升降机与螺杆、钢柱间的连接螺栓，使用叉车将移动轨道和升降机转移致库房内，雨棚全部机构完全收起。

Claims (9)

1.一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚，其特征在于：包括若干钢柱(1)，所述的钢柱(1)的顶部设有向外延伸的钢梁(2)，所述的钢梁(2)的上部设有折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件(3)，钢柱(1)间的外壁设有活动轨道(5)，所述的活动轨道(5)上设有与折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件(3)相配接的雨棚移栽小车(6)，所述的活动轨道(5)通过设在钢柱(1)外壁的立柱螺旋升降机(7)进行上下位移；

所述的折叠桁架式全自动伸缩雨棚组件(3)包括动力桁架(8)、若干单元骨架(9)和钢丝绳(10)，相邻单元骨架(9)的上部间通过若干上铰链组件(11)进行定位，相邻单元骨架(9)的底部间通过若干下较链组件(12)进行定位，相邻单元骨架(9)的横截面呈三角状分布，若干单元骨架(9)呈连续分布形成折叠桁架(60)，折叠桁架(60)的外端与动力桁架(8)间通过若干端部连接组件(14)进行定位，折叠桁架(60)的内端与钢梁(2)间通过若干支架组件(15)进行滑动定位，所述的动力桁架(8)中设有驱动折叠桁架(60)进行位移的动力组件(16)，所述的动力桁架(8)的底部、端部连接组件(14)中、折叠桁架(60)的底部分别设有走轮组件(17)，走轮组件(17)沿钢梁(2)进行滑动，所述的折叠桁架(60)中设有钢丝绳(10)，所述的钢丝绳(10)的一端与折叠桁架(60)的外端相固定，所述的钢丝绳(10)的另一端与动力桁架(8)固定；

所述的动力桁架(8)的上部、折叠桁架(60)的上部设有与上铰链组件(11)相定位的外膜(18)，所述的折叠桁架(60)的内壁设有内膜(19)；所述的折叠桁架(60)随动力组件(16)进行伸缩。

2.根据权利要求1所述的一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚，其特征在于：所述的钢梁(2)的底部通过桩身组件与地面进行稳固；所述的桩身组件包括桩身部分和承台部分，所棕的桩身部分的上部设有承台部分，所的桩身部分包括桩孔(20)，所述的桩孔(20)中设有桩身钢筋网(21)，所述的桩身钢筋网(21)与桩孔(20)通过混凝土(22)相固定，所述的承台部分包括承台(23)，所述的桩身钢筋网(21)的上部伸入至承台(23)中；所述的钢梁(2)的底部与承台(23)固定。

3.根据权利要求2所述的一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚，其特征在于：所述的桩身钢筋网(21)的内壁设有水平箍(24)，所述的桩身钢筋网(21)的外壁设有螺旋箍(25)，所述的桩身钢筋网(21)的上部设有向外散发的锚桩钢筋(26)，所述的锚桩钢筋(26)进入至承台(23)中。

4.根据权利要求1或2所述的一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚，其特征在于：所述的钢梁(2)的上部呈左高右低分布，钢梁(2)与钢柱(1)的连接处为钢梁(2)上部最低端，所述的钢柱(1)与地面呈垂直分布；

所述的外膜(18)与内膜(19)的材质分别为PTFE，所述的外膜(18)张开时与钢梁(2)的上部呈平行分布，所述的内膜(19)紧贴折叠桁架(60)的内壁；

所述的上铰链组件(11)包括上铰接轴(27)，所述的上铰接轴(27)外套有上连接板(30)，所述的上连接板(30)中设有向下延伸的限位销(29)，所述的上连接板(28)的两侧分别设有与单元骨架(9)相配接的上铰接板(30)，所述的上铰接板(30)随上铰接轴(27)进行转动；

所述的下较链组件(12)包括下铰接轴(31)，所述的下铰接轴(31)外套有隔套(32)，所述的隔套(32)的两侧分别设有与单元骨架(9)相配接的下铰接板(33)；

所述的端部连接组件(14)包括底板(34)，所述的底板(34)的外壁设有端部支架(35)，所述的端部支架(35)的外壁设有与单元骨架(9)相配接的端部连接板(36)；

所述的支架组件(15)包括与单元骨架(9)相固定的支架(37)，所述的支架(37)的一端部设有走轮组件定位端(38)；

所述的走轮组件(17)包括轴(39)，所述的轴(39)外套有与钢梁(2)相位移的轮子(40)，所述的轮子(40)与轴(39)间设有深沟球轴承(41)，所述的轴(39)的外端设有与单元骨架(9)相固定的单元骨架固定端(42)。

5.根据权利要求4所述的一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚，其特征在于：所述的上连接板(28)设在上铰接轴(27)的中端，所述的上连接板(28)的两侧分别设有一对上铰接板(30)；所述的隔套(32)的两侧分别设有一对下铰接板(33)，一对上铰接板(30)间、一对下铰接板(33)间分别设有平垫(43)，所述的上铰接板(30)、下铰接板(33)的外端分别设有与单元骨架(9)相配接的内凹弧槽(44)；

所述的钢梁(2)为工字钢，所述的轮子(40)沿工字钢进行位移；

或，所述的钢梁(2)的上部设有一对相间隔分布的雨棚轨道(45)，所述的轮子(40)沿雨棚轨道(45)进行位移，所述的钢梁(2)上部的外侧设有雨棚排水板(46)。

6.根据权利要求1所述的一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚，其特征在于：所述的单元骨架(9)由不锈钢管拼装而成，所述的单元骨架(9)的左端与右端分别设有若干钢丝绳卡位(47)，所述的动力组件(16)分别设在动力桁架(8)的左端、中端和右端。

7.根据权利要求1所述的一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚，其特征在于：所述的上铰链组件(11)的上部与外膜(18)间通过外膜节点(48)定位，所述的支架组件(15)与内膜(19)、支架组件(15)与外膜(18)分别通过内膜节点(49)定位，所述的单元骨架(9)与内膜(19)通过定位节点(50)定位；

所述的外膜节点(48)包括与固定在上连接板(28)上部的节点方管(51)，所述的节点方管(51)的上部设有与外膜(18)相压接的节点方管压板(52)；

所述的内膜节点(49)包括与单元骨架(9)相固定的节点连接板(53)，所述的节点连接板(53)上设有与外膜(18)或内膜(19)相压接的节点压板(54)；

所述的定位节点(50)包括绑扎绳(55)，所述的单元骨架(9)与内膜(19)通过绑扎绳(55)定位。

8.根据权利要求1所述的一种折叠桁架式全自动伸缩雨棚，其特征在于：所述的钢柱(1)中设有螺旋立柱(56)，所述的螺旋立柱(56)带动立柱螺旋升降机(7)进行升降，所述的钢柱(1)中设有升降机固定轨道(57)，所述的立柱螺旋升降机(7)沿升降机固定轨道(57)进行位移；

所述的立柱螺旋升降机(7)的底部设有支撑杆(58)，所述的支撑杆(58)的底部设有滑轮(59)，所述的支撑杆(58)随立柱螺旋升降机(7)位移进行内外移动。

9.一种根据权利要求1所述的折叠桁架式全自动伸缩雨棚的操作方法，其特征在于按以下步骤进行：

(一)、灌桩施工：

根据岩土工程勘察报告，设定桩基等级；

根据地质勘察报告，钻孔灌注桩桩端进入强风化凝灰岩层1.6米，桩顶进入承台50mm，主筋接头采用搭接焊，单面焊为10d,砼主筋保护层厚度为50mm；

成孔后灌注砼前,应进行清孔，采用正循环成孔反循环清孔工艺，孔底沉渣厚度不得大于50mm；

对水下砼，必须在试验室做级配试验，含砂率宜在40～45％，水灰比宜在0.5～0.55，坍落度为180～220mm，一小时内损失的坍落度小于50mm；

水泥初凝时间，用标准法试验测定，不早于1.5小时，可掺入适量粉煤灰，但不能使用早强剂，水泥用量不少于360kg/m³，当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限；

为保证孔底水下砼的质量，贮斗内砼的贮存量必须满足首次灌注时导管底端埋入砼面以下不少于2.0米，严禁把导管底端提出砼面；在水下砼灌注过程中应设专人不定时测量导管的埋深，并做好记录；

桩身砼充盈系数不小于1.10；灌注砼时，应定时用浮标或测锤测定砼面高度，根据所灌砼的用量检查整个桩长范围内各段桩身的充盈系数，每根桩的试块不得少于1组；

截桩长度为1.5米，截下的混凝土有离析和松散时不得充当块石作为基础垫层用；

控制最后一次灌注量，桩身砼灌注标高应高于设计桩顶标高1.5米，开挖基槽后将高出设计桩顶标高的砼凿去，凿去后的桩顶砼强度应达到设计值；

施工工艺流程：灌注桩成孔、钢筋笼制作、灌注桩清孔、下钢筋笼、灌注桩混凝土施工；

钢筋笼在制作、运输和安装过程中应采取适当措施，防止出现不可恢复的扭转和弯曲；安放钢筋笼时，须保持垂直，若巳变形，须校正后再放入孔中；起吊时，钢筋笼要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，同时在钢筋笼的周边须设置保护层垫块；

试桩、锚桩钢筋笼上端伸至地面并浇灌至地面；

钻孔灌注桩施工时，对每根桩的定位、孔深、孔径、沉渣厚度、钢筋笼规格、焊接质量、砼充盈系数进行记录，并进行隐蔽工程验收，对钻孔灌注桩的各主要工序必须有详细的原始记录；

(二)、桩基检测：

工程桩试桩应做单桩静载试验，对工程桩单桩竖向承载力的设计取值进行检测，要求抗压试桩最终加载值不小于单桩竖向承载力特征值的两倍+50kN；

抗拔试桩最终加载值不小于单桩竖向承载力特征值的1.35倍，桩检测数量不少于1％及2根；

静载荷试桩数量：抗拔2根，抗压2根；

桩的质量测试手段和测试数量应满足相关规范要求；既有抗压桩又有抗拔桩，按地质报告计算的单桩竖向承载力特征值Ra；

基坑开挖至基底标高后，桩基采用低应变动测检验桩身质量的完整性；

孔底测定沉碴用的测锤采用锤底直径约130～150mm圆锥形用重3.5kg测锤测定；

(三)、灌桩注意事项：

在正式全面打桩以前，设计单位将根据试桩结果确定是否对桩位布置和后注浆的工艺参数进行调整；选择做最后确定；采用的单桩承载力的特征值最终取值以单桩静载荷试验结果进行核准；

在施工过程中，如发现地质情况与地质报告不符，或出现其他异常现象，达不到设计要求，请及时与设计和各有关单位取得联系，共同研究处理办法；

按照《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008及《钢筋混凝土灌注桩》10SG813中有关规定进行施工；

终孔判定：首先应遵照设计施工图要求，应对照勘察报告确定桩端进入持力层的深度要求，然后确认达到设计要求桩长；现场根据勘察报告、土样、桩架跳动反应判定是否进入持力层；桩长由进入持力层深度控制为主，桩长控制为辅；

基槽开挖作业时，应避免挖机对桩体的碰撞，土方开挖应尽量保持坑内土体的平衡，

在坑周不宜堆放重物及土方；

桩基工程经验收合格后，才能进行基础工程的施工作业；

提供试打桩记录报告、注浆记录报告；

(四)、钢柱与钢梁搭设：

1、预埋件埋设与复核：

1)、预埋件施工流程：

2)、预埋件施工的技术参数要求:

支承面：标高，允许偏差：-3.0～0mm；水平度，允许偏差：L/1000mm；定位轴线，允许偏差：3.0mm；中心偏移，允许偏差：15.0mm；

柱定位轴线：允许偏差：3.0mm；

柱垂直度：允许偏差：L/1000mm且不大于10.0mm；

地脚螺栓：允许偏差：±5.0mm；

螺栓露出长度：允许偏差：0.0～30.0mm；

3)、施工步骤要点及注意事项：

第一步：根据施工图预埋螺栓布置图的尺寸，计算出螺栓中心的坐标；

第二步：标高引测，架设水准仪，将标高从基准水准点引测到各个柱基础的模板上；

第三步：摆放固定架，将固定架放置在模板上，在摆放固定架时应注意固定架的纵横方向，将固定架用水平尺测量，放置平整，再将固定架的中心线与模板上划出的中心线用线锤对齐；

第四步：当固定架放置好后，穿入预埋螺栓，用螺母将螺栓在固定架上固定，用钢卷尺丈量引测到模板上的标高与螺栓顶的距离，计算螺栓顶的标高，通过拧螺母来调整螺栓顶的标高；在穿入螺栓时，应尽量避免移动固定架，同时应避开基础钢筋，使螺栓自然下垂，保证螺栓的垂直度；

第五步：复核，当螺栓穿好后，再一次复核固定架中心线与基础模板上中心线是否对齐，如发现移动则再调整，同时对螺栓栓的垂直度进行检测；

第六步：螺栓固定，螺栓在固定架上穿好，调整标高及固定架的位置，确认准确无误后，用准备好的钢筋将螺栓与绑扎好的基础钢筋焊接连接，同时将钢筋的四周与模板顶紧，做到螺栓与基础钢筋及模板之间的位置都固定；

第七步：拆除固定架当螺栓与基础钢筋、模板固定牢固，保证在浇筑混凝土时不会因浇捣原因引起螺栓移动，然后将螺母拧出，拆除固定架，准备下一个钢柱螺栓的预埋；

第八步：螺栓螺纹的保护当螺栓埋设好后，必须在螺栓螺纹上涂适量的黄油，再用塑料纸包裹，用细铁丝上中下绑扎三道；

最后一次浇筑混凝土时，应对螺栓进行检查，发现偏差及时校正；

2、钢柱安装：

1)、吊装工况分析：

本工程中钢柱与基础梁重18.5吨，钢柱长9.5米；钢梁重8.5吨，长19米；

根据上述吊装工况，选用一台50吨汽车吊进行吊装；

2)、吊装方法：

根据钢柱的形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械的起重能力，选用6X37+1互捻制钢丝绳作为起吊索，吊装点焊接专用耳板，钢柱吊装完成后割除耳板并磨平；

钢柱吊装就位后，先进行初步的调整偏差，并在刚度较小的方向设置缆风绳,然后拧紧安装锚栓，及时浇筑二次灌浆层，确保钢柱位置固定准确；

3)、钢柱安装的允许误差控制参数：

柱脚底座中心线对定位轴线的偏差：允许偏差3.0㎜，用吊线和钢尺检查；

柱基准点标高：-3.0～2.0㎜，用水准仪检查；

弯曲矢高：-6.0～3.0㎜，用经纬仪或拉线和钢尺检查；

柱轴线垂直度：H/1000㎜且≤18.0㎜；

4)、钢柱安装注意事项：

(1)、柱基标高调整：

根据钢柱的实际长度、柱底的平整度及柱顶距柱底部的距离，来决定基础标高的调整数值。

吊装前先测量牛腿顶面到钢柱底板的距离，然后根据此距离确定钢柱柱脚垫板的放置厚度；

(2)、纵横十字线的对准

在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时钢柱柱身的四个面标出钢柱的中心线；

在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢柱，使在钢柱上标注的四个面中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交；

(3)、柱身垂直度的校正：

在钢柱的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线的夹角应小于15°；采用钢锲或松紧缆风绳进行校正，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整；

3、钢梁安装：

1)、钢梁安装方法

钢梁的安装采用搭设临时支撑架、并在支撑架上对钢梁调整、安装就位的方式；

钢梁吊装使用一台50吨汽车吊，吊装前先在钢梁上焊接耳板，每根钢梁上设置2个吊点；钢梁吊起后放置于支撑架上，在进行标高、左右偏位和转角调整后，其后端与钢柱进行焊接；

2)、技术措施：

采用钢丝绳将钢梁绑扎牢固，进行吊装；

在钢梁悬挑端设置支撑架，钢梁起吊到位对正，先用撬棍，再用冲头调整好构件的准确位置固定，待钢梁吊装完毕后，进行高强螺栓的初拧和终拧连接；

钢梁的就位与临时固定：钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈；待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓；钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，确保安装正确；钢梁安装就位时，及时夹好连接板，对孔洞有偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓临时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30％，且不得少于两个；当一个框架内的钢梁安装完毕后，及时对此进行测量校正。

3)、注意事项：

(1)、临时安装支撑架最大设计高度9m，其稳定控制是关键；支撑架采用的所有钢管和扣件均应经过检验，支撑架布置在自然地基上时，需对基础进行夯实并设置垫板；支撑架方案应进行专项设计分析，现场搭设时应根据高度向四面拉揽风绳固定，缆风布置不影响汽车吊行走线路；

(2)、高空焊接质量控制较困难，焊接前必须编制合理的焊接工艺和焊接顺序，严格按焊接工艺进行焊接；焊工必须持有效证件上岗，施焊前应进行相应的培训；同时采取一定的焊接工艺措施，如：组装焊接时，实施多人对称反向焊接，最大限度减少焊接变形；严格按设计要求进行焊缝尺寸控制，不任意加大或减小焊缝的高度和宽度；焊接前将焊接区边缘30～50mm内的铁锈、毛刺、污垢的清除干净，以减少产生焊接气孔的缺陷的因素；焊后应及时清理焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物；

(五)、全自动伸缩雨棚折叠桁架拼装

折叠桁架在地面的胎架上进行拼装，拼装前对于每片单元骨架按其位置进行编号，分为前片、后片、中片1、中片2连续依次标号，然后在胎架上依据编号两两相对排列，再依次将桁架弦杆上的铰链连接起来，装配钢丝绳和滑轮；

(六)、安装螺旋升降机、雨棚移栽小车和活动轨道：

1、螺旋升降机安装

螺旋升降机安装在钢柱的背面，安装步骤包括：

(1)、测量各钢柱相对于定位轴线的偏差，综合考虑偏差的最大值和转角、垂直度的影响后，取上述偏差值的中位值作为控制点，重新画出升降机立柱的安装控制线；

(2)、在钢柱的背面安装升降机控制轨道，依照新画出的控制线，采取加垫青壳纸、楔形垫片的措施微调控制轨道的高度和倾角，使相邻钢柱上控制轨道的表面的偏差≤±1.5mm；

(3)、依次安装螺旋立柱、升降机支架、电机和电气配线、支架立杆的其他配件。

注意事项：螺旋升降机安装前应对各钢柱的位置和转角精确测量，并重新画出安装定位控制线，在保证安装精度要求的前提下，偏差≤±1.5mm，尽可能减小调整量；

2、雨棚移栽小车和活动轨道安装：

雨棚移栽小车和活动轨道均在工厂里配套生产，整体运送至安装点，并使用吊机安装在螺旋升降机上；

(七)、折叠桁架式全自动伸缩雨棚安装：

安装步骤：

(1)、按设计图纸在钢梁上弹出固定轨道中心线，中心线的位置应与移栽小车上的控制线保持一致；

(2)、在中心线上安装固定轨道；

(3)、使用吊车将已经拼装好的伸缩雨棚桁架吊装在移栽小车上，桁架两端的滑轮与移栽小车上的轨道控制线重合；

(4)、接通电机与其他控制配件电路，雨棚桁架在动力单元的带动下向前匀速滑动，逐步展开各榀桁架单元；

(5)、全部桁架单元展开后，在钢梁上标记动力单元的位置，然后收缩雨棚；

(6)、多次重复上述收缩过程，检验雨棚各部件的协调性，进行必要的调整，直至走行顺畅，并标记最终的动力单元位置；

(7)、在最终标记位置安装雨棚前端限位装置，雨棚桁架安装完毕；

(八)、外膜安装：

膜布采用PTFE织物，具有良好的自防水性能和自洁性，安装步骤：

(1)、安装铝合金节点方管，其拼接处应设内套管；

(2)、将膜布的一端绑扎固定在收缩起来的雨棚桁架上，利用桁架伸展时的动力将膜布从后向前逐步拉开；

(3)、将膜布的前端安装固定在动力桁架上，后端和两侧张紧；

(4)、从前向后，逐格安装铝合金膜布压片，并在压片下设置塑胶垫板；

(5)、安装固定膜布两侧边和后边，在压片上安装覆盖防水布条，外膜安装完毕；

注意事项：

(1)、膜布安装完毕后张力较大，任何细小的划痕或孔眼都将导致快速撕裂，因此在膜布加工制作、运输和安装的任何环节都要特别小心并采取必要的防护措施；

(2)、膜布在地面堆放和展开过程中，地面上都应铺设整片的垫布，以防弄脏膜布；

(3)、安装过程应从前向后进行，施工人员应始终站在压片安装位置的后侧，以保证前侧的膜布处于张紧状态；

(八)、钢结构防腐施工：

所有钢构件表面除锈后应刷无机富锌底漆2道，底漆漆膜厚度≥100μm；环氧云铁中间漆2～3道，中间漆漆膜厚度≥125μm；脂肪族聚氨酯面漆2道，面漆漆膜厚度≥50μm；

(九)、防雷施工：

雨棚采用钢结构柱梁作为接闪杆，综合考虑雨棚周围建筑的防雷措施及高度，根据滚球法计算，接闪杆在保护高度处的保护半径满足防雷要求；

雨棚的钢梁、钢柱等金属构件之间应连成电气贯通，雨棚的钢梁、钢柱作为自然引下线，采取防接触电压和跨步电压措施：应满足引下线3m范围内地表层的电阻率不小于50kΩm，或采取敷设15cm厚砾石层的措施；

利用基础结构内钢筋作接地装置,各个桩基础均利用钢筋或扁钢焊通并形成环路，所有结点均可靠焊接,并构成良好电气通路，地上+1米处设测试卡，地下-1米处埋设40*4镀锌扁钢外伸1米，接地电阻不得大于1欧姆,当实测不满足要求时再增加人工接地体；

(十)、操作处理：

张开操作：按下遥控器按钮，将接通动力单元的电路，启动电动机，动力单元沿固定轨道向前滑行，并带动后面的桁架依次展开；当动力单元到达并检测到最前端的限位装置时，将停机并自动锁定在该位置，此时桁架全部张开，膜布张紧，雨棚处于工作状态；

参数：

雨棚展开速度：3～5m/min；

升降机：螺杆升降机，行程6米，单台起重荷载5吨；

移栽小车运行速度：8m/min；

收缩操作：按下遥控器按钮，动力单元将解开锁定装置，启动电动机并驱动动力单元沿固定轨道向后滑行，推动其后各榀桁架依次收起，雨棚收缩；当桁架全部收起后，动力单元回到移栽小车预定位置，电动机停机，雨棚处于收起状态；

雨棚收库操作：按下移栽小车“驱动”遥控器按钮，移栽小车在移动轨道上向库房方向滑行，进入库房并停放在里面。按下螺旋升降机“下降”按钮，升降机连同其上面的滑动轨道一起沿钢柱背面的轨道下降至地面，人工解开升降机与螺杆、钢柱间的连接螺栓，使用叉车将移动轨道和升降机转移致库房内，雨棚全部机构完全收起。