CN106435179A - 一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明属于矿产资源开发领域，尤其涉及一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法及其应用。本发明提供了一种硫化矿尾矿中金属的浸出方法，包括：生物浸出和氯化钠浸出。本发明还提供了一种上述浸出方法在回收硫化矿尾矿中铅的应用。综上所述，本发明提供的技术方案中，生物浸出的过程中，浸出的铅会与硫酸根形成沉淀，利用氯化钠的浸出作用，实现铅的回收。发明利用两步法可以高效的浸出铅锌硫化矿尾矿的铅，有价金属损失少，能实现尾矿中金属的全回收，具有很高的推广价值。解决了生物浸出技术中，含铅硫化矿尾矿处理方法具有铅浸出率低、无法实现尾矿中金属全回收的技术缺陷。同时，处理后的尾矿可应用于建材等领域，解决了资源浪费的问题。

Description

一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法及其应用
技术领域
本发明属于矿产资源开发领域，尤其涉及一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法及其应用。
背景技术
随着矿产资源的不断消耗和开采，尾矿大量的产生，尾矿中蕴含有大量的稀有金属和有色金属，硫化矿尾矿在氧化过程中将产生大量的酸，并且可能释放出大量重金属元素，从而给周围环境带来严重污染，以此尾矿的综合利用变得越来越重要。生物浸出是一种能耗低、环境友好的尾矿处理方法，可以处理复杂多金属矿物。目前生物浸出技术已经应用于低品位的硫化矿，能够取得很好的金属回收效果。
然而，由于不同的矿产资源的浸出性能差异大，溶液中不同的有价金属离子的浸出率也存在一定的差异。在含铅硫化矿的尾矿处理过程中，溶出的铅会与硫酸根形成硫酸铅沉淀，从而造成铅的浸出率不高，一方面影响铅的回收，造成金属资源浪费；另一方面，处理后的尾矿铅含量高，无法实现工业应用。从上述背景技术可以得出，现有技术中的尾矿处理方法，具有铅浸出率低，无法实现尾矿中金属全回收的技术缺陷，造成了资源浪费。
因此，研发出一种尾矿中金属的浸出方法及其应用，用于解决现有技术中，尾矿处理方法具有铅浸出率低、无法实现尾矿中金属全回收的技术缺陷，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法及其应用，用于解决现有生物浸出技术中，尾矿处理方法具有铅浸出率低、无法实现尾矿中金属全回收的技术缺陷。实现了尾矿中金属的全回收，同时，处理后的尾矿可应用于建材等领域，解决了资源浪费的问题。
本发明提供了一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法，所述浸出方法包括：
步骤一、生物浸出：尾矿浸泡在生物浸出液中并进行搅拌，浸泡后固液分离，收集滤渣，酸洗后烘干得第一产物；
步骤二、氯化钠浸出：所述第一产物浸泡在氯化钠溶液中并进行搅拌，浸泡后固液分离，收集滤液，回收所述滤液中的铅。
优选地，所述生物浸出液的pH为1.5～3，所述生物浸出液的pH调节剂为硫酸溶液。
优选地，所述尾矿和所述生物浸出液的固液比为(0.005～0.4)kg：(0.1～2)L。
优选地，所述生物浸出液的活性物质为氧化亚铁硫杆菌。
优选地，步骤一中所述固液分离的方法为自然沉降和/或抽滤，步骤二中所述固液分离的方法为自然沉降和/或抽滤。
优选地，步骤一中所述搅拌的速度为100～200rpm，步骤一所述搅拌的时间为10～50天。
优选地，步骤一中所述固液分离的时间为30～120min，步骤二中所述固液分离的时间为30～60min。
优选地，所述第一产物和所述氯化钠溶液的固液比为(0.001～0.3)kg：(0.1～1)L。
优选地，步骤二中所述搅拌的转速为100～400rpm，步骤二中所述搅拌的时间为10～60min。
本发明还提供了一种包括以上任意一项所述的浸出方法在回收尾矿中铅的应用。
综上所述，本发明提供了一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法，所述浸出方法包括：步骤一、生物浸出：尾矿浸泡在生物浸出液中并进行搅拌，浸泡后固液分离，收集滤渣，酸洗后烘干得第一产物；步骤二、氯化钠浸出：所述第一产物浸泡在氯化钠溶液中并进行搅拌，浸泡后固液分离，收集滤液，回收所述滤液中的铅。本发明还提供了一种上述浸出方法在回收尾矿中铅的应用。综上所述，本发明提供的技术方案中，生物浸出的过程中，浸出的铅会与硫酸根形成沉淀，利用氯化钠的浸出作用，实现铅的回收。发明利用两步法可以高效的浸出铅锌硫化矿尾矿的铅，有价金属损失少，能实现尾矿中金属的全回收，具有很高的推广价值。解决了现有技术中，尾矿处理方法具有铅浸出率低、无法实现尾矿中金属全回收的技术缺陷。实现了尾矿中金属的全回收，同时，处理后的尾矿可应用于建材等领域，解决了资源浪费的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的一种尾矿中金属的浸出方法的流程示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法及其应用，用于解决现有生物浸出技术中，尾矿处理方法具有铅浸出率低、无法实现尾矿中金属全回收的技术缺陷。实现了尾矿中金属的全回收，同时，处理后的尾矿可应用于建材等领域，解决了资源浪费的问题。
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了更详细说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种尾矿中金属的浸出方法及其应用，进行具体地描述。
实施例1
本实施例为根据本发明提供的一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法，回收尾矿中的铅和锌的具体实施例。经检测，本实施例中，所使用的铅锌硫化矿尾矿中的铅含量为4381mg/kg，所使用的铅锌硫化矿尾矿中的锌含量为5467mg/kg。
室温下，将0.005kg铅锌硫化矿尾矿浸泡在0.1L生物浸出液1中，以100rpm的转速搅拌50天。本实施例中，所使用的生物浸出液1的用硫酸溶液调节pH至1.5，生物浸出液1的有效成分为氧化亚铁硫杆菌。浸泡后，利用抽滤进行固液分离，收集滤渣，滤渣用pH为2的稀硫酸进行酸洗后，烘干得第一产物1。本步骤中所得滤液，可将滤液中的锌回收后，可重新应用于尾矿的生物浸出。
将0.001kg第一产物1浸泡在浓度为150mg/L的氯化钠溶液0.1L中，以100rpm的转速搅拌10min。浸泡后，利用抽滤进行固液分离，收集滤液，回收滤液中的铅。本步骤中的滤液完成铅回收后，可重新应用于氯化钠浸出；本步骤中的所得的滤渣，由于不含有重金属类有害物质，可广泛应用于建材领域。
本实施例中，所回收锌的质量为24.59mg，所回收铅的含量为20.59mg。
实施例2
本实施例为根据本发明提供的一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法，回收尾矿中的铅和锌的具体实施例。经检测，本实施例中，所使用的铅锌硫化矿尾矿中的铅含量为4381mg/kg，所使用的铅锌硫化矿尾矿中的锌含量为5467mg/kg。
室温下，将0.10kg铅锌硫化矿尾矿浸泡在1L生物浸出液2中，以160rpm的转速搅拌20天。本实施例中，所使用的生物浸出液2的用硫酸溶液调节pH至2，生物浸出液2的有效成分为氧化亚铁硫杆菌。浸泡后，利用自然沉降进行固液分离，沉降30min后，收集滤渣，滤渣用pH为2的稀硫酸进行酸洗后，烘干得第一产物2。本步骤中所得滤液，可将滤液中的锌回收后，可重新应用于尾矿的生物浸出。
将0.02kg第一产物2浸泡在浓度为150mg/L的氯化钠溶液0.2L中，以200rpm的转速搅拌30min。浸泡后，利用自然沉降进行固液分离，沉降30min后，收集滤液，回收滤液中的铅。本步骤中的滤液完成铅回收后，可重新应用于氯化钠浸出；本步骤中的所得的滤渣，由于不含有重金属类有害物质，可广泛应用于建材领域。
本实施例中，所回收锌的质量为410.08mg，所回收铅的含量为334.36mg。
实施例3
本实施例为根据本发明提供的一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法，回收尾矿中的铅和锌的具体实施例。经检测，本实施例中，所使用的铅锌硫化矿尾矿中的铅含量为4381mg/kg，所使用的铅锌硫化矿尾矿中的锌含量为5467mg/kg。
室温下，将0.4kg铅锌硫化矿尾矿浸泡在2L生物浸出液3中，以200rpm的转速搅拌40天。本实施例中，所使用的生物浸出液3的用硫酸溶液调节pH至3，生物浸出液3的有效成分为氧化亚铁硫杆菌。浸泡后，利用自然沉降进行固液分离，沉降120min后，收集滤渣，滤渣用pH为2的稀硫酸进行酸洗后，烘干得第一产物3。本步骤中所得滤液，可将滤液中的锌回收后，可重新应用于尾矿的生物浸出。
将0.3kg第一产物3浸泡在浓度为150mg/L的氯化钠溶液1L中，以400rpm的转速搅拌60min。浸泡后，利用自然沉降进行固液分离，沉降120min后，收集滤液，回收滤液中的铅。本步骤中的滤液完成铅回收后，可重新应用于氯化钠浸出；本步骤中的所得的滤渣，由于不含有重金属类有害物质，可广泛应用于建材领域。
本实施例中，所回收锌的质量为1869.06mg，所回收铅的含量为1481.48mg。
从实施例1～3可以得出，本发明提供的技术方案，可有效回收铅锌硫化矿尾矿中的铅和锌，同时，处理后的尾矿可广泛应用于建材领域，解决了资源浪费的问题，提高了尾矿的经济价值。第二，本发明提供的技术方案，操作简单，同时，所使用的化学试剂可进行循环利用，处理成本低廉，适合大规模的推广应用。
综上所述，本发明提供了一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法，所述浸出方法包括：步骤一、生物浸出：尾矿浸泡在生物浸出液中并进行搅拌，浸泡后固液分离，收集滤渣，酸洗后烘干得第一产物；步骤二、氯化钠浸出：所述第一产物浸泡在氯化钠溶液中并进行搅拌，浸泡后固液分离，收集滤液，回收所述滤液中的铅。本发明还提供了一种上述浸出方法在回收尾矿中铅的应用。综上所述，本发明提供的技术方案中，生物浸出的过程中，浸出的铅会与硫酸根形成沉淀，利用氯化钠的浸出作用，实现铅的回收。发明利用两步法可以高效的浸出铅锌硫化矿尾矿的铅，有价金属损失少，能实现尾矿中金属的全回收，具有很高的推广价值。解决了现有技术中，尾矿处理方法具有铅浸出率低、无法实现尾矿中金属全回收的技术缺陷。实现了尾矿中金属的全回收，同时，处理后的尾矿可应用于建材等领域，解决了资源浪费的问题。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铅锌硫化矿尾矿中金属的浸出方法，其特征在于，所述浸出方法包括：
步骤一、生物浸出：尾矿浸泡在生物浸出液中并进行搅拌，浸泡后固液分离，收集滤渣，酸洗后烘干得第一产物；
步骤二、氯化钠浸出：所述第一产物浸泡在氯化钠溶液中并进行搅拌，浸泡后固液分离，收集滤液，回收所述滤液中的铅。
2.根据权利要求1所述的浸出方法，其特征在于，所述生物浸出液的pH为1.5～3，所述生物浸出液的pH调节剂为硫酸溶液。
3.根据权利要求2所述的浸出方法，其特征在于，所述尾矿和所述生物浸出液的固液比为(0.005～0.4)kg：(0.1～2)L。
4.根据权利要求1所述的浸出方法，其特征在于，所述生物浸出液的活性物质为氧化亚铁硫杆菌。
5.根据权利要求1所述的浸出方法，其特征在于，步骤一中所述固液分离的方法为自然沉降和/或抽滤，步骤二中所述固液分离的方法为自然沉降和/或抽滤。
6.根据权利要求1所述的浸出方法，其特征在于，步骤一中所述搅拌的速度为100～200rpm，步骤一所述搅拌的时间为20～50天。
7.根据权利要求1所述的浸出方法，其特征在于，步骤一中所述固液分离的时间为30～120min，步骤二中所述固液分离的时间为30～60min。
8.根据权利要求1所述的浸出方法，其特征在于，所述第一产物和所述氯化钠溶液的固液比为(0.001～0.3)kg：(0.1～1)L。
9.根据权利要求1所述的浸出方法，其特征在于，步骤二中所述搅拌的转速为100～400rpm，步骤二中所述搅拌的时间为10～60min。
10.一种包括权利要求1至9任意一项所述的浸出方法在回收尾矿中铅的应用。
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