CN106430778A - 一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺 - Google Patents

一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN106430778A
CN106430778A CN201610903945.3A CN201610903945A CN106430778A CN 106430778 A CN106430778 A CN 106430778A CN 201610903945 A CN201610903945 A CN 201610903945A CN 106430778 A CN106430778 A CN 106430778A
Authority
CN
China
Prior art keywords
ammonium sulfate
evaporator
effect evaporator
brine waste
flue gas
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201610903945.3A
Other languages
English (en)
Inventor
周礼
曾建
李东林
汪然
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chengdu Huaxitang Environment Protection Technology Co Ltd
Original Assignee
Chengdu Huaxitang Environment Protection Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chengdu Huaxitang Environment Protection Technology Co Ltd filed Critical Chengdu Huaxitang Environment Protection Technology Co Ltd
Priority to CN201610903945.3A priority Critical patent/CN106430778A/zh
Publication of CN106430778A publication Critical patent/CN106430778A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F9/00—Multistage treatment of water, waste water or sewage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/77—Liquid phase processes
    • B01D53/78—Liquid phase processes with gas-liquid contact
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
    • C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
    • C01C1/24—Sulfates of ammonium
    • C01C1/244—Preparation by double decomposition of ammonium salts with sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
    • C01D3/00—Halides of sodium, potassium or alkali metals in general
    • C01D3/14—Purification
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
    • C01D7/00—Carbonates of sodium, potassium or alkali metals in general
    • C01D7/02—Preparation by double decomposition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05C—NITROGENOUS FERTILISERS
    • C05C1/00—Ammonium nitrate fertilisers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05C—NITROGENOUS FERTILISERS
    • C05C3/00—Fertilisers containing other salts of ammonia or ammonia itself, e.g. gas liquor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2251/00—Reactants
    • B01D2251/30—Alkali metal compounds
    • B01D2251/304—Alkali metal compounds of sodium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2258/00—Sources of waste gases
    • B01D2258/02—Other waste gases
    • B01D2258/0283—Flue gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/001—Processes for the treatment of water whereby the filtration technique is of importance
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/02—Treatment of water, waste water, or sewage by heating
    • C02F1/04—Treatment of water, waste water, or sewage by heating by distillation or evaporation
    • C02F1/048—Purification of waste water by evaporation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/20—Treatment of water, waste water, or sewage by degassing, i.e. liberation of dissolved gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/44—Treatment of water, waste water, or sewage by dialysis, osmosis or reverse osmosis
    • C02F1/442—Treatment of water, waste water, or sewage by dialysis, osmosis or reverse osmosis by nanofiltration
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/46—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods
    • C02F1/469—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods by electrochemical separation, e.g. by electro-osmosis, electrodialysis, electrophoresis
    • C02F1/4693—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods by electrochemical separation, e.g. by electro-osmosis, electrodialysis, electrophoresis electrodialysis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/72—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation
    • C02F1/78—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation with ozone
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2209/00—Controlling or monitoring parameters in water treatment
    • C02F2209/02—Temperature
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2209/00—Controlling or monitoring parameters in water treatment
    • C02F2209/03—Pressure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2209/00—Controlling or monitoring parameters in water treatment
    • C02F2209/06—Controlling or monitoring parameters in water treatment pH
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2209/00—Controlling or monitoring parameters in water treatment
    • C02F2209/08—Chemical Oxygen Demand [COD]; Biological Oxygen Demand [BOD]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2301/00—General aspects of water treatment
    • C02F2301/08—Multistage treatments, e.g. repetition of the same process step under different conditions

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Hydrology & Water Resources (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Fertilizers (AREA)

Abstract

本发明公开了一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺，含盐废水可通过除去COD后作为补充溶液送入烟气净化系统与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液进行处理，也可以在此基础上经分离系统，如复分解反应器、蒸发系统和/或纳滤膜等过程，完成废水处理并得到硫酸铵、复混肥和/或氯化钠、碳酸氢钠产品，避免废液排放对环境造成的污染，实现含盐废水在烟气净化系统中有效利用的同时，还能产生一定的经济效益，有利于含盐废水的资源化利用，适宜现代化工业生产的要求。

Description

一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、 复混肥的生产工艺
技术领域
本发明是一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺，具体涉及煤化工工艺产生的含盐废水进行的资源化处理工艺，属于化工生产废水的处理技术领域。
背景技术
煤化工企业排放的废水主要来源于生产中净化、干馏、气化等环节，形成的废水则主要由有机废水和含盐废水两种构成。由于废水中成分复杂、毒性较高，因此，随着我国煤化工产业的不断发展，由废水排放而引起的环境污染逐渐引发人们关注，特别是含有大量无机盐，如Cl-、SO4 2-、Na+、NO3 -等离子的废水处理，已成为目前煤化工行业积极探索的重要项目。
现有煤化工企业对含盐废水的处理通常采用膜分离技术或热浓缩技术等对富集于废水中的杂质处理后实现达标排放，然而，随着近年来社会发展和环保意识的提高，人们关注的煤化工产业不仅仅停留在废水的达标排放，而是要求企业能最大限度的回用废水，减轻对环境的污染，实现企业经济效益与环境效益的有效调和。
现有专利文献CN104628208A（一种含硫酸钠高盐废水零排放及资源化利用的方法，2015.02.12）公开了通过结晶、分离的方法由高盐废水得到芒硝和淡水的过程，实现含硫酸钠高盐废水零排放及资源化利用的目的。
现有专利文献CN105254099A（一种煤化工浓盐废水高纯度结晶提盐工艺，2015.10.22）公开了通过结晶、增稠、分离、冷冻结晶的方法由浓盐废水得到氯化钠结晶盐的过程，实现资源的回收利用，无需联系外排母液和后续干燥系统，大大降低装置投资，经济性好。
由上述公开专利文献我们可以知道，通过有效技术手段的处理，是可以将煤化工含盐废水对自然环境影响降到最低，同时还能从含盐废水中提取得到芒硝、氯化钠等工业副产品，但无论从理论还是实际角度分析，都不存在完全零排放的工业企业，因此，要从整体上提高煤化工含盐废水处理问题，势必需要加强含盐废水的多效利用及剩余盐液的处理和回用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含盐废水的处理方法，该方法提出了将含盐废水作为补充溶液替代现有烟气净化系统的工艺补充水使用，能补充钠离子，并利用其中的部分钠碱作为吸收剂与原烟气反应，提高烟气净化效率，在此基础上，该方法还进一步提出了将烟气净化系统得到的洗涤浆液送入分离系统后，还能得到硫酸铵和碳酸氢钠，避免废液排放对环境造成的污染，实现含盐废水在烟气净化系统中有效利用的同时，还能产生一定的经济效益，适宜现代化工业生产的要求。
本发明的另一目的在于提供一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，采用复分解、蒸氨、蒸发等工艺的操作，可实现含盐废水中碳酸氢钠、硫酸铵和复混肥的制取，该工艺过程中，制取得到的碳酸氢钠还可回用至烟气净化系统作为吸收剂使用，硫酸铵和复混肥可直接得到产品，实现含盐废水的资源化利用。
本发明的另一目的在于提供一种用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺，采用纳滤膜、复分解、蒸氨、蒸发等工艺的操作，可实现含盐废水中氯化钠、碳酸氢钠、硫酸铵和复混肥的制取，该工艺过程中，制取得到的碳酸氢钠还可回用至烟气净化系统作为吸收剂使用，氯化钠、硫酸铵和复混肥可直接得到产品，实现含盐废水的资源化利用。
本发明通过下述技术方案实现：
一种含盐废水的处理方法，所述含盐废水仅通过步骤一或依次完成步骤一和步骤二进行处理，其中，
步骤一：将含盐废水除去COD后，作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液；
步骤二：将步骤一得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵。
本发明方法可仅完成步骤一，即将含盐废水除COD后，送入烟气净化系统作为补充溶液使用，能替代现有烟气净化系统的工艺补充水，一方面能节约水资源，另一方面能补充钠离子，同时利用其中部分的钠碱对原烟气进行吸收，提高烟气净化系统的处理效率；在步骤一的基础上，本发明方法还可进行步骤二，即将烟气净化系统得到的洗涤废水进行分离处理并获得碳酸氢钠、硫酸铵等产品，有利于降低工艺成本，特别是碳酸氢钠还能回用于烟气净化系统作为吸收剂使用，在实际使用过程中，含盐废水在烟气净化系统内与原烟气接触，通过原烟气的热量进行蒸发浓缩，能大幅节约后续分离处理过程中的蒸汽消耗，且通过烟气净化系统调节NaCl、Na2SO4的含量，使分离出的溶液纯度更高。
所述步骤一中，含盐废水来自包含有NaCl、Na2SO4的煤化工废水；所述洗涤浆液为包含有NaCl、Na2SO4的混和盐溶液。
所述步骤一中，采用臭氧氧化法或电渗析法除去含盐废水中的COD。
所述步骤二中，分离系统包括：将洗涤浆液和碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到碳酸氢钠和母液，母液经蒸氨后进入蒸发系统得到硫酸铵。
所述分离系统中：洗涤浆液首先通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，再将滤液和碳酸氢铵送至复分解反应器。
将所述碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，或一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供。
所述母液经蒸氨后，得到pH值≤7的蒸氨液送入三效蒸发系统，制得硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
所述三效蒸发系统中，一效蒸发器的操作温度为115-120℃、操作压力为0.1-0.15MPa，一效蒸发器内固含量为35-45%；二效蒸发器的操作温度95-105℃、操作压力-10～-20kPa，二效蒸发器内固含量为20-30%；三效蒸发器的操作温度为65-70℃、蒸发室操作压力-85～-75kPa，三效蒸发器内固含量为10-15%。
将所述一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。
所述一效蒸发器、二效蒸发器、三效蒸发器的蒸发设备分别采用单效蒸发设备、多效蒸发设备或者MVR蒸发设备中的一种或多种。
所述蒸氨液送入三效蒸发系统后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后得到硫酸铵产品，分离母液一部分返回至复分解反应器，另一部分经干燥后得到复混肥产品。
一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，将碳酸氢铵和包含有NaCl、Na2SO4的含盐废水送至复分解反应器，固液分离后得到碳酸氢钠和母液，母液经蒸氨后进入蒸发系统得到硫酸铵和复混肥，将所述碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，或一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供。
所述母液经蒸氨后，得到pH值≤7的蒸氨液送入三效蒸发系统，制得硫酸铵和复混肥，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器，
所述三效蒸发系统中，一效蒸发器的操作温度为115-120℃、操作压力为0.1-0.15MPa，一效蒸发器内固含量为35-45%；二效蒸发器的操作温度95-105℃、操作压力-10～-20 kPa，二效蒸发器内固含量为20-30%；三效蒸发器的操作温度为65-70℃、蒸发室操作压力-85～-75kPa，三效蒸发器内固含量为10-15%。
将所述一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。
所述一效蒸发器、二效蒸发器、三效蒸发器的蒸发设备分别采用单效蒸发设备、多效蒸发设备或者MVR蒸发设备中的一种或多种。
所述蒸氨液送入三效蒸发系统后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后得到硫酸铵产品，分离母液一部分返回至复分解反应器，另一部分经干燥后得到复混肥产品。
一种用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺，包含有NaCl、Na2SO4的含盐废水首先通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，将滤液和碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到碳酸氢钠和母液，母液经蒸氨后进入蒸发系统得到硫酸铵和复混肥，将所述碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，或一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供。
所述母液经蒸氨后，得到pH值≤7的蒸氨液送入三效蒸发系统，制得硫酸铵和复混肥，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器，
所述三效蒸发系统中，一效蒸发器的操作温度为115-120℃、操作压力为0.1-0.15MPa，一效蒸发器内固含量为35-45%；二效蒸发器的操作温度95-105℃、操作压力-10～-20kPa，二效蒸发器内固含量为20-30%；三效蒸发器的操作温度为65-70℃、蒸发室操作压力-85～-75kPa，三效蒸发器内固含量为10-15%。
将所述一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。
所述一效蒸发器、二效蒸发器、三效蒸发器的蒸发设备分别采用单效蒸发设备、多效蒸发设备或者MVR蒸发设备中的一种或多种。
所述蒸氨液送入三效蒸发系统后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后得到硫酸铵产品，分离母液一部分返回至复分解反应器，另一部分经干燥后得到复混肥产品。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明采用臭氧氧化法或电渗析法除去含盐废水中的COD，其目的是排除COD对后续结晶过程的不良影响及保证副产品的品质，实际操作时，需将含盐废水中COD控制在60mg/L以下，再送至烟气净化系统。
（2）本发明可将含盐废水用于烟气净化系统，烟气净化系统采用湿法净化工艺，含盐废水作为补充溶液送入烟气净化系统，能替代现有烟气净化系统的工艺补充水，并具有以下作用：一，节约水资源；二，补充钠离子；三，利用其中部分的钠碱作为吸收剂对对原烟气进行吸收。
（3）本发明工艺中，含盐废水经烟气净化系统后得到洗涤废水，在烟气净化系统中，含盐废水与进入其中的原烟气接触，通过原烟气的热量进行蒸发浓缩，能大幅节约后续分离处理过程中的蒸汽消耗。
（4）本发明采用复分解、蒸氨、多效蒸发的方式对洗涤浆液或直接对含盐废水进行处理，可制备得到碳酸氢钠、硫酸铵和复混肥产品，实现含盐废水的有效处理和资源化利用。
（5）本发明采用纳滤膜、复分解、蒸氨、多效蒸发的方式对洗涤浆液或直接对含盐废水进行处理，可制备得到氯化钠、碳酸氢钠、硫酸铵和复混肥产品，实现含盐废水的有效处理和资源化利用。
（6）本发明采用复分解反应器，将硫酸氢铵与洗涤浆液或含盐废水进行复分解反应，固液分离后，即可得到碳酸氢钠产品，根据烟气净化系统的要求，可适当对碳酸氢钠的使用进行调整，例如，将一部分碳酸氢钠回用至烟气净化系统作为吸收剂使用，一部分碳酸氢钠作为产品外供，具有良好的工业适用性。
（7）本发明涉及的蒸氨工序可以采用加硫酸或者蒸氨和加硫酸联用取代的方式进行，将蒸氨液的pH值控制在7以下，有利于后续多效蒸发的顺利进行，将蒸出的氨和二氧化碳返回复分解反应器重新回收，有利于提高多效蒸发后硫酸铵产品和复混肥产品的得率。
（8）本发明采用三效蒸发工艺将硫酸钠、氯化钠、硫酸铵，氯化铵等混合盐进行了正常分离，控制一效蒸发器的操作温度115-120℃、操作压力0.1-0.15MPa，一效蒸发器内固含量35-45%，二效蒸发器的操作温度95-105℃、操作压力-10～-20 kPa，二效蒸发器内固含量20-30%，使得在一效蒸发器、二效蒸发器内大部份钠离子因为水份浓缩发生盐析而被排出，降低进入三效蒸发器的残余钠离子，保证在三效蒸发器内发生盐析的都是硫酸铵，从而保证了硫酸铵的纯度；控制三效蒸发器的操作温度65-70℃、蒸发室操作压-85～-75kPa，三效蒸发器内固含量10-15%，即可在一效蒸发、二效蒸发的基础上制得硫酸铵产品和复混肥产品，硫酸铵产品得率可控制在90-95%。
（9）本发明在三效蒸发过程中，将一效蒸发器、二效蒸发器内因浓缩盐析而排出的晶浆、三效蒸发系统后浓缩分离的母液返回至复分解反应结晶器，继续进行复分解反应，有利于提高多效蒸发后硫酸铵产品的得率。
附图说明
图1为本发明方法的流程示意图（一）。
图2为本发明方法的流程示意图（二）。
图3为本发明方法的流程示意图（三）。
图4为本发明方法的流程示意图（四）。
图5为本发明方法的流程示意图（五）。
图6为本发明方法的流程示意图（六）。
图7为本发明方法的流程示意图（七）。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有4.16%的NaCl和1.07%的Na2SO4。如图1所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过臭氧氧化法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 60mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为6.87%，Na2SO4的浓度为19.25%。
本实施例涉及的烟气净化系统适用于燃煤电厂、各类工业或生活中小燃煤锅炉以及各类工业炉窑的烟气或尾气进行的烟气净化系统，原烟气也不限于燃煤烟气、工业炉窑烟气等。利用含盐废水作为补充溶液能利用其中部分的钠碱对原烟气进行吸收，以提高烟气净化系统的处理效率。由此得到的洗涤浆液可如现有专利文献CN104445283A所述制备Na2SO4产品和Na2NO3产品，由于含盐废水在烟气净化系统中的使用，还能补充钠离子，使得分离出的Na2SO4产品和Na2NO3产品的纯度更高。
实施例2：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有3.32%的NaCl和1.60%的Na2SO4。如图1所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过电渗析法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 55mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为5.63%，Na2SO4的浓度为20.50%。
本实施例涉及的烟气净化系统适用于燃煤电厂、各类工业或生活中小燃煤锅炉以及各类工业炉窑的烟气或尾气进行的烟气净化系统，原烟气也不限于燃煤烟气、工业炉窑烟气等。利用含盐废水作为补充溶液能利用其中部分的钠碱对原烟气进行吸收，以提高烟气净化系统的处理效率。由此得到的洗涤浆液可如现有专利文献CN104445287A中碳酸氢钠单元所述制备碳酸氢钠产品，由于含盐废水在烟气净化系统中的使用，还能补充钠离子，使得分离出的碳酸氢钠产品的纯度更高。
实施例3：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有3.32%的NaCl和0.75%的Na2SO4。如图2所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过臭氧氧化法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 48mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为9.39%，Na2SO4的浓度为16.68%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将12.19t/h的洗涤浆液和5.02t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到2.53t/h的碳酸氢钠和13.84t/h的母液，母液在90℃下蒸氨后，得到pH值为7的蒸氨液送入蒸发系统，即得到复混肥。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为115℃、操作压力为0.1MPa，一效蒸发器内固含量为35%；二效蒸发器的操作温度105℃、操作压力-10kPa, 二效蒸发器内固含量为30%；三效蒸发器的操作温度为65℃、蒸发室操作压力-85kPa，三效蒸发器内固含量为10%。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到4.82t/h的硫酸铵产品。
实施例4：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有4.99%的NaCl和1.12%的Na2SO4。如图2所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过电渗析法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 52mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为12.78，Na2SO4的浓度为10.59%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将21.78t/h的洗涤浆液和8.23 t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到4.5t/h的碳酸氢钠和24.14t/h的母液，母液在85℃下蒸氨后，得到pH值为7的蒸氨液送入蒸发系统，即得到复混肥。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为120℃、操作压力为0.15MPa，一效蒸发器内固含量为45%；二效蒸发器的操作温度95℃、操作压力-20kPa, 二效蒸发器内固含量为20%；三效蒸发器的操作温度为70℃、蒸发室操作压力-75kPa，三效蒸发器内固含量为15%。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到7.36t/h的复混肥产品。
实施例5：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有0.05%的NaCl和0.01%的Na2SO4。如图3所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过臭氧氧化法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 35mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为1.06%，Na2SO4的浓度为25.76%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将7.87t/h的洗涤浆液和2.90t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到2.78t/h的碳酸氢钠和母液，将碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统；母液在98℃下蒸氨后，得到pH值为7的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵和复混肥，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为116℃、操作压力为0.12MPa，一效蒸发器内固含量为40%；二效蒸发器的操作温度100℃、操作压力-15kPa, 二效蒸发器内固含量为28%；三效蒸发器的操作温度为65℃、蒸发室操作压力-85kPa，三效蒸发器内固含量为12%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到1.53t/h g的硫酸铵产品；分离母液的一部分返回至复分解反应器，其余经干燥后即得到0.70t/h的复混肥产品。
实施例6：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有7.48%的NaCl和1.17%的Na2SO4。如图3所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过电渗析法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 58mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为10.94%，Na2SO4的浓度为12.24%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将39.97t/h的洗涤浆液和12.90t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到12.41t/h的碳酸氢钠和母液，将一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供；母液在95℃下蒸氨后，得到pH值为6.5的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵和复混肥，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为118℃、操作压力为0.14MPa，一效蒸发器内固含量为42%；二效蒸发器的操作温度102℃、操作压力-12 kPa, 二效蒸发器内固含量为25%；三效蒸发器的操作温度为66℃、蒸发室操作压力-83kPa，三效蒸发器内固含量为12%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到3.69t/h的硫酸铵产品；分离母液的一部分返回至复分解反应器，其余经干燥后即得到5.25t/h的复混肥产品。
实施例7：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有3.32%的NaCl和1.17%的Na2SO4。如图3所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过臭氧氧化法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 45mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为11.01%，Na2SO4的浓度为13.88%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将10.47t/h的洗涤浆液和3.64t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到3.50t/h的碳酸氢钠和母液，将一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供；母液在80℃下蒸氨后，得到pH值为6的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵和复混肥，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为118℃、操作压力为0.11MPa，一效蒸发器内固含量为45%；二效蒸发器的操作温度100℃、操作压力-15 kPa, 二效蒸发器内固含量为26%；三效蒸发器的操作温度为70℃、蒸发室操作压力-85kPa，三效蒸发器内固含量为10%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到1.10t/h的硫酸铵产品；分离母液的一部分返回至复分解反应器，其余经干燥后即得到1.45t/h的复混肥产品。
实施例8：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有2.49%的NaCl和1.81%的Na2SO4。如图4所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过电渗析法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 60mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为9.45%，Na2SO4的浓度为18.03%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将洗涤浆液首先通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，氯化钠溶液经蒸发后制得氯化钠产品，再将8.05t/h的滤液和2.60t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到1.42t/h的碳酸氢钠和9.22t/h的母液，母液在98℃下蒸氨后，得到pH值为7的蒸氨液送入蒸发系统，即得到复混肥。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为115℃、操作压力为0.15MPa，一效蒸发器内固含量为45%；二效蒸发器的操作温度105℃、操作压力-10kPa, 二效蒸发器内固含量为30%；三效蒸发器的操作温度为65℃、蒸发室操作压力-75kPa，三效蒸发器内固含量为15%。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到2.50t/h的硫酸铵产品。
实施例9：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有2.49%的NaCl和0.75%的Na2SO4。如图4所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过臭氧氧化法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 56mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为6.48%，Na2SO4的浓度为21.37%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将洗涤浆液首先通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，氯化钠溶液经蒸发后制得氯化钠产品，再将23.80t/h的滤液和8.27t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到4.53t/h的碳酸氢钠和27.59t/h的母液，母液在89℃下蒸氨后，得到pH值为7的蒸氨液送入蒸发系统，即得到复混肥。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为120℃、操作压力为0.15MPa，一效蒸发器内固含量为40%；二效蒸发器的操作温度102℃、操作压力-12kPa, 二效蒸发器内固含量为25%；三效蒸发器的操作温度为68℃、蒸发室操作压力-70kPa，三效蒸发器内固含量为11%。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到8.02t/h的硫酸铵产品。
实施例10：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有3.32%的NaCl和0.53%的Na2SO4。如图5所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过臭氧氧化法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 55mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为8.36%，Na2SO4的浓度为16.52%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将洗涤浆液首先通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，氯化钠溶液经蒸发后制得氯化钠产品，再将8.57t/h的滤液和2.98t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到2.87t/h的碳酸氢钠和母液，将一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供；母液在90℃下蒸氨后，得到pH值为7的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为120℃、操作压力为0.15MPa，一效蒸发器内固含量为42%；二效蒸发器的操作温度98℃、操作压力-18kPa, 二效蒸发器内固含量为30%；三效蒸发器的操作温度为69℃、蒸发室操作压力-83kPa，三效蒸发器内固含量为14%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到1.62t/h的硫酸铵产品；分离母液的一部分返回至复分解反应器，其余经干燥后即得到0.79t/h的复混肥产品。
实施例11：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有5.46%的NaCl和1.6%的Na2SO4。如图5所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过电渗析法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 52mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为10.19%，Na2SO4的浓度为14.13%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将洗涤浆液首先通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，氯化钠溶液经蒸发后制得氯化钠产品，再将10.76t/h的滤液和3.51t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到3.38t/h的碳酸氢钠和母液，将一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供；母液在87℃下蒸氨后，得到pH值为6的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为116℃、操作压力为0.12MPa，一效蒸发器内固含量为38%；二效蒸发器的操作温度101℃、操作压力-14kPa, 二效蒸发器内固含量为20%；三效蒸发器的操作温度为66℃、蒸发室操作压力-82kPa，三效蒸发器内固含量为13%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到1.79t/h的硫酸铵产品；分离母液的一部分返回至复分解反应器，其余经干燥后即得到1.01t/h的复混肥产品。
实施例12：
本实施例提出了一种含盐废水的处理方法，该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有1.25%的NaCl和1.07%的Na2SO4。如图5所示，包括以下处理过程：
将所述含盐废水通过臭氧氧化法除去COD后，含盐废水中COD的浓度降为 55mg/L，再将其作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液，洗涤浆液中NaCl的浓度为5.45%，Na2SO4的浓度为21.4%。
将上述过程中得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵、硝酸铵、氯化铵等。即将洗涤浆液首先通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，氯化钠溶液经蒸发后制得氯化钠产品，再将11.2t/h的滤液和3.58t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到3.44t/h的碳酸氢钠和母液，将一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供；母液在95℃下蒸氨后，得到pH值为6.5的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为118℃、操作压力为0.12MPa，一效蒸发器内固含量为45%；二效蒸发器的操作温度105℃、操作压力-10 kPa, 二效蒸发器内固含量为25%；三效蒸发器的操作温度为67℃、蒸发室操作压力-80kPa，三效蒸发器内固含量为12%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到1.95的硫酸铵产品；分离母液的一部分返回至复分解反应器，其余经干燥后即得到0.97t/h的复混肥产品。
实施例13：
本实施例提出了一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺。该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有6.23%的NaCl和1.39%的Na2SO4。如图6所示，包括以下处理过程：
首先，将经过蒸发浓缩后9.52t/h的含盐废水和3.82t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到3.68t/h的碳酸氢钠和母液，将一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供；母液在87℃下蒸氨后，得到pH值为6的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为116℃、操作压力为0.11MPa，一效蒸发器内固含量为44%；二效蒸发器的操作温度98℃、操作压力-17kPa, 二效蒸发器内固含量为22%；三效蒸发器的操作温度为68℃、蒸发室操作压力-80kPa，三效蒸发器内固含量为12%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到2.64t/h的复混肥产品。
实施例14：
本实施例提出了一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺。该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有4.99%的NaCl和2.13%的Na2SO4。如图6所示，包括以下处理过程：
首先，将经过蒸发浓缩后79.00t/h的含盐废水和27.55t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到26.49t/h的碳酸氢钠和母液，将碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统；母液在92℃下蒸氨后，得到pH值为7的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为120℃、操作压力为0.15MPa，一效蒸发器内固含量为39%；二效蒸发器的操作温度98℃、操作压力-17kPa, 二效蒸发器内固含量为25%；三效蒸发器的操作温度为65℃、蒸发室操作压力-85kPa，三效蒸发器内固含量为10%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到19.46t/h的复混肥产品。
实施例15：
本实施例提出了一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺。该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有8.31%的NaCl和3.20%的Na2SO4。如图7所示，包括以下处理过程：
首先，将含盐废水通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，氯化钠溶液经蒸发后制得氯化钠产品，再将蒸发浓缩后18.27t/h的滤液和6.82t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到6.57t/h的碳酸氢钠和母液，将碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统；母液在88℃下蒸氨后，得到pH值为5的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为118℃、操作压力为0.12MPa，一效蒸发器内固含量为42%；二效蒸发器的操作温度104℃、操作压力-18kPa, 二效蒸发器内固含量为30%；三效蒸发器的操作温度为70℃、蒸发室操作压力-75kPa，三效蒸发器内固含量为10%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到3.04t/h的硫酸铵产品；分离母液的一部分返回至复分解反应器，其余经干燥后即得到2.25t/h的复混肥产品。
实施例16：
本实施例提出了一种用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺，。该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有3.74%的NaCl和1.81%的Na2SO4。如图7所示，包括以下处理过程：
首先，将含盐废水通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，氯化钠溶液经蒸发后制得氯化钠产品，再将蒸发浓缩后15.20t/h的滤液和5.47t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到5.27t/h的碳酸氢钠和母液，将一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供；母液在90℃下蒸氨后，得到pH值为5.5的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为115℃、操作压力为0.1MPa，一效蒸发器内固含量为38%；二效蒸发器的操作温度102℃、操作压力-13 kPa, 二效蒸发器内固含量为26%；三效蒸发器的操作温度为65℃、蒸发室操作压力-85kPa，三效蒸发器内固含量为11%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到2.53t/h的硫酸铵产品；分离母液的一部分返回至复分解反应器，其余经干燥后即得到1.76t/h的复混肥产品。
实施例17：
本实施例提出了一种用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺，。该处理方法是对来自煤化工废水中含盐废水的处理过程，所述含盐废水包含有
5.82%的NaCl和2.34%的Na2SO4。如图6所示，包括以下处理过程：
首先，将含盐废水通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，氯化钠溶液经蒸发后制得氯化钠产品，再将蒸发浓缩后36.98t/h的滤液和12.95t/h的碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到12.46t/h的碳酸氢钠和母液，将一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供；母液在86℃下蒸氨后，得到pH值为6.2的蒸氨液送入蒸发系统，即得到硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
本实施例中，蒸发系统可采用三效蒸发器，其中，一效蒸发器的操作温度为120℃、操作压力为0.15MPa，一效蒸发器内固含量为36%；二效蒸发器的操作温度105℃、操作压力-10 kPa, 二效蒸发器内固含量为22%；三效蒸发器的操作温度为68℃、蒸发室操作压力-80kPa，三效蒸发器内固含量为12%，同时，将一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。蒸氨液经三效蒸发器后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后即可得到5.87 t/h的硫酸铵产品；分离母液的一部分返回至复分解反应器，其余经干燥后即得到4.21t/h的复混肥产品。
上述实施例3-17中，一效蒸发器、二效蒸发器、三效蒸发器的蒸发设备任意选择单效蒸发设备、多效蒸发设备或者MVR蒸发设备等设备中的一种或多种配合使用。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (21)

1.一种含盐废水的处理方法，其特征在于：所述含盐废水仅通过步骤一或依次完成步骤一和步骤二进行处理，其中，
步骤一：将含盐废水除去COD后，作为烟气净化系统的补充溶液送入烟气净化系统，与原烟气反应后得到净化烟气和洗涤浆液；
步骤二：将步骤一得到的洗涤浆液送至分离系统，得到碳酸氢钠和硫酸铵。
2.根据权利要求1所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：所述步骤一中，含盐废水来自包含有NaCl、Na2SO4的煤化工废水；所述洗涤浆液为包含有NaCl、Na2SO4的混和盐溶液。
3.根据权利要求1所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：所述步骤一中，采用臭氧氧化法、电渗析法或分子筛过滤法除去含盐废水中的COD。
4.根据权利要求1所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：所述步骤二中，分离系统包括：将洗涤浆液和碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到碳酸氢钠和母液，母液经蒸氨后进入蒸发系统得到硫酸铵。
5.根据权利要求4所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：所述分离系统中，洗涤浆液首先通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，再将滤液和碳酸氢铵送至复分解反应器。
6.根据权利要求4所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：将所述碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，或一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供。
7.根据权利要求4所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：所述母液经蒸氨后，得到pH值≤7的蒸氨液送入三效蒸发系统，制得硫酸铵，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器。
8.根据权利要求7所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：所述三效蒸发系统中，一效蒸发器的操作温度为115-120℃、操作压力为0.1-0.15MPa，一效蒸发器内固含量为35-45%；二效蒸发器的操作温度95-105℃、操作压力-10～-20 kPa，二效蒸发器内固含量为20-30%；三效蒸发器的操作温度为65-70℃、蒸发室操作压力-85～-75kPa，三效蒸发器内固含量为10-15%。
9.根据权利要求7所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：将所述一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。
10.根据权利要求7所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：所述一效蒸发器、二效蒸发器、三效蒸发器的蒸发设备分别采用单效蒸发设备、多效蒸发设备或者MVR蒸发设备中的一种或多种。
11.根据权利要求7所述的一种含盐废水的处理方法，其特征在于：所述蒸氨液送入三效蒸发系统后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后得到硫酸铵产品，分离母液一部分返回至复分解反应器，另一部分经干燥后得到复混肥产品。
12.一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：将碳酸氢铵和包含有NaCl、Na2SO4的含盐废水送至复分解反应器，固液分离后得到碳酸氢钠和母液，母液经蒸氨后进入蒸发系统得到硫酸铵和复混肥，将所述碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，或一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供。
13.根据权利要求12所述的一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：所述母液经蒸氨后，得到pH值≤7的蒸氨液送入三效蒸发系统，制得硫酸铵和复混肥，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器，
所述三效蒸发系统中，一效蒸发器的操作温度为115-120℃、操作压力为0.1-0.15MPa，一效蒸发器内固含量为35-45%；二效蒸发器的操作温度95-105℃、操作压力-10～-20 kPa，二效蒸发器内固含量为20-30%；三效蒸发器的操作温度为65-70℃、蒸发室操作压力-85～-75kPa，三效蒸发器内固含量为10-15%。
14.根据权利要求13所述的一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：将所述一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。
15.根据权利要求13所述的一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：所述一效蒸发器、二效蒸发器、三效蒸发器的蒸发设备分别采用单效蒸发设备、多效蒸发设备或者MVR蒸发设备中的一种或多种。
16.根据权利要求13所述的一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：所述蒸氨液送入三效蒸发系统后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后得到硫酸铵产品，分离母液一部分返回至复分解反应器，另一部分经干燥后得到复混肥产品。
17.一种用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：包含有NaCl、Na2SO4的含盐废水首先通过纳滤膜分离得到氯化钠溶液和滤液后，将滤液和碳酸氢铵送至复分解反应器，固液分离后得到碳酸氢钠和母液，母液经蒸氨后进入蒸发系统得到硫酸铵和复混肥，将所述碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，或一部分碳酸氢钠作为吸收剂送入烟气净化系统，另一部分作为碳酸氢钠产品外供。
18.根据权利要求17所述的一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：所述母液经蒸氨后，得到pH值≤7的蒸氨液送入三效蒸发系统，制得硫酸铵和复混肥，蒸出的氨和二氧化碳返回至复分解反应器，
所述三效蒸发系统中，一效蒸发器的操作温度为115-120℃、操作压力为0.1-0.15MPa，一效蒸发器内固含量为35-45%；二效蒸发器的操作温度95-105℃、操作压力-10～-20 kPa，二效蒸发器内固含量为20-30%；三效蒸发器的操作温度为65-70℃、蒸发室操作压力-85～-75kPa，三效蒸发器内固含量为10-15%。
19.根据权利要求18所述的一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：将所述一效蒸发器、二效蒸发器的蒸发物料返回至复分解反应器。
20.根据权利要求18所述的一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：所述一效蒸发器、二效蒸发器、三效蒸发器的蒸发设备分别采用单效蒸发设备、多效蒸发设备或者MVR蒸发设备中的一种或多种。
21.根据权利要求18所述的一种用含盐废水制备硫酸铵、复混肥的生产工艺，其特征在于：所述蒸氨液送入三效蒸发系统后的浓缩液进行固液分离，分离固体干燥后得到硫酸铵产品，分离母液一部分返回至复分解反应器，另一部分经干燥后得到复混肥产品。
CN201610903945.3A 2016-10-18 2016-10-18 一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺 Pending CN106430778A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610903945.3A CN106430778A (zh) 2016-10-18 2016-10-18 一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610903945.3A CN106430778A (zh) 2016-10-18 2016-10-18 一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106430778A true CN106430778A (zh) 2017-02-22

Family

ID=58176364

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610903945.3A Pending CN106430778A (zh) 2016-10-18 2016-10-18 一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106430778A (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107352726A (zh) * 2017-09-05 2017-11-17 陈雪薇 一种mvr蒸氨回收硫酸铵处理高氨氮废水技术
CN109126435A (zh) * 2018-10-31 2019-01-04 湘潭大学 一种双碱法烟气脱硫工艺
CN111499075A (zh) * 2020-05-14 2020-08-07 北京中科康仑环境科技研究院有限公司 一种含盐废水的零排放处理系统及其处理方法
CN111661869A (zh) * 2020-06-29 2020-09-15 董杰 一种碳酸盐制备过程中的废钠盐的循环利用方法
CN112850747A (zh) * 2021-02-03 2021-05-28 浙江艺谛环境设备有限公司 一种以硫酸钠与碳酸氢铵制备硫酸铵与碳酸氢钠的方法及装置
CN113929117A (zh) * 2021-11-08 2022-01-14 国能龙源环保有限公司 煤化工浓盐水资源化制备碳酸氢钠联产氮肥的系统及方法
CN114105389A (zh) * 2021-11-29 2022-03-01 铜陵泰富特种材料有限公司 一种焦化高盐废水资源化利用的方法
WO2022083074A1 (zh) * 2020-10-20 2022-04-28 东江环保股份有限公司 一种含氯化钠与硫酸钠的高盐盐泥资源化利用方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103553170A (zh) * 2013-11-14 2014-02-05 天津辰创环境工程科技有限责任公司 利用废热烟气处理高含盐废水的方法
CN104445782A (zh) * 2014-11-27 2015-03-25 杨沈忠 一种废水零排放装置及其工作方法
CN204325056U (zh) * 2014-12-02 2015-05-13 成都华西堂投资有限公司 一种回收利用烟气净化副产物的热泵蒸发系统

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103553170A (zh) * 2013-11-14 2014-02-05 天津辰创环境工程科技有限责任公司 利用废热烟气处理高含盐废水的方法
CN104445782A (zh) * 2014-11-27 2015-03-25 杨沈忠 一种废水零排放装置及其工作方法
CN204325056U (zh) * 2014-12-02 2015-05-13 成都华西堂投资有限公司 一种回收利用烟气净化副产物的热泵蒸发系统

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
朱之培等编: "《煤的化工利用》", 30 September 1979, 化学工业出版社 *
王建兵著: "《煤化工高浓度有机废水处理技术及工程实例》", 31 July 2015, 冶金工业出版社 *
韩宝平主编: "《矿区环境污染与防治》", 30 June 2008, 中国矿业大学出版社 *

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107352726A (zh) * 2017-09-05 2017-11-17 陈雪薇 一种mvr蒸氨回收硫酸铵处理高氨氮废水技术
CN109126435A (zh) * 2018-10-31 2019-01-04 湘潭大学 一种双碱法烟气脱硫工艺
CN109126435B (zh) * 2018-10-31 2021-06-29 湘潭大学 一种双碱法烟气脱硫工艺
CN111499075A (zh) * 2020-05-14 2020-08-07 北京中科康仑环境科技研究院有限公司 一种含盐废水的零排放处理系统及其处理方法
CN111661869A (zh) * 2020-06-29 2020-09-15 董杰 一种碳酸盐制备过程中的废钠盐的循环利用方法
WO2022083074A1 (zh) * 2020-10-20 2022-04-28 东江环保股份有限公司 一种含氯化钠与硫酸钠的高盐盐泥资源化利用方法
CN112850747A (zh) * 2021-02-03 2021-05-28 浙江艺谛环境设备有限公司 一种以硫酸钠与碳酸氢铵制备硫酸铵与碳酸氢钠的方法及装置
CN113929117A (zh) * 2021-11-08 2022-01-14 国能龙源环保有限公司 煤化工浓盐水资源化制备碳酸氢钠联产氮肥的系统及方法
CN114105389A (zh) * 2021-11-29 2022-03-01 铜陵泰富特种材料有限公司 一种焦化高盐废水资源化利用的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106430778A (zh) 一种含盐废水的处理方法及用含盐废水制备氯化钠、硫酸铵、复混肥的生产工艺
CN108046295A (zh) 用硫酸钠溶液生产碳酸氢钠和硫酸铵的方法
CN109867296A (zh) 一种工业氯化钠废盐渣精制方法
CN107572554B (zh) 一种清洁节能型生产制盐工艺
CN102107889B (zh) 常温处理小苏打母液中氯化铵的方法
CN109019638B (zh) 一种以芒硝为原料制备纯碱的母液处理方法
CN106082281A (zh) 用硫酸钠制取纯碱的工艺方法
CN111115665A (zh) 一种将富锂钾铝电解质资源化处理的方法
CN112723390A (zh) 一种氯化钠与碳酸氢铵制备碳酸氢钠与氯化铵的处理系统及工艺
CN102206140B (zh) 酚钠盐酸解分离回收酚油并联产亚硫酸钠的方法和生产系统
CN102040197B (zh) 一种尿素法水合肼蒸发副产含碱盐渣中的氨氮脱除方法
CN102107891B (zh) 小苏打生产过程中游离氨的处理方法及用途
CN112850747B (zh) 一种以硫酸钠与碳酸氢铵制备硫酸铵与碳酸氢钠的方法及装置
US5288472A (en) Process for the recovery of the sodium hydroxide and sodium chloride from the effluent of a diaphragm cell as solid sodium bicarbonate
WO2023246156A1 (zh) 一种苛化法制备氢氧化锂的工艺及其应用
CN111760457A (zh) 一种烟气脱硫废盐再生方法及设备
CN103395924A (zh) 一种三聚氯氰解析釜废水回用于离子膜法生产氯碱的方法
Ryabtsev et al. Production of lithium hydroxide monohydrate from natural brine
CN102515209A (zh) 利用酰氯生产尾气制备工业级焦亚硫酸钠的方法
CN115353125A (zh) 一种碳酸钠的制备方法
CN216073085U (zh) 一种生活垃圾焚烧飞灰资源化处理系统
CN102515210B (zh) 自碳化多效错流连续蒸发结晶生产碳酸氢钾的方法
CN109354047A (zh) 一种制备高纯氧化镁的方法
CN107758700A (zh) 用硫酸钠制取纯碱的工艺方法
CN107188206A (zh) 一种锂盐精制工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20170222

RJ01 Rejection of invention patent application after publication