CN106427148A - 一种立体印花面料及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种立体印花面料的生产工艺及其立体印花面料。该立体印花面料的生产工艺，包括以下步骤：(1)将离型纸与图案层热熔贴合在一起，形成图案膜；(2)将所述图案膜覆于聚四氟乙烯微孔膜上进行热压贴合，剥离离型纸，得到复合膜；(3)将复合膜在面料上进行胶复贴合成型，得到复合膜面料；(4)将复合膜面料卷成整卷，并置于压花机的上下模之间固定，合模，复合膜面料经传动部件输送至压板下方，启动加热室对复合膜面料加热，加热后的复合膜面料通过压花辊和底辊的压合，收料，制得立体印花面料。本发明印花面料花型凹凸、深浅、大小、视觉感可控，具有明显的立体感。

Description

一种立体印花面料及其生产工艺
技术领域
本发明涉及面料领域，尤其涉及一种立体印花面料的生产工艺。
背景技术
面料就是用来制作服装的材料。作为服装三要素之一，面料不仅可以诠释服装的风格和特性，而且直接左右着服装的色彩、造型的表现效果。
专利公开号104562715A公开了一种全棉法兰绒印花面料加工方法，其包括如下工序：织造→坯布下机后前处理→对布面经过煮漂和丝光→通过定型机预定型→上机活性印花烘干→蒸化水洗固色→膨松剂柔软剂定型→预缩→成品检验。因起绒后的面料为不增加任何助剂的，给印花花型效果带来很多不方便，经过多次调整浆料工艺，最终既确保色浆向面料内部渗透，又确保不会因为太多向绒毛纤维方向渗透导致花型模糊朦胧。该印花面料立体效果较差。
发明内容
有鉴于此，本发明一方面提供一种立体印花面料的生产工艺，该生产工艺解决印花面料立体效果差、花型的深浅差异小的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种立体印花面料的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将离型纸与图案层热熔贴合在一起，形成图案膜；
(2)将所述图案膜覆于聚四氟乙烯微孔膜上进行热压贴合，剥离离型纸，得到复合膜；
(3)将复合膜在面料上进行胶复贴合成型，得到复合膜面料；
(4)将复合膜面料卷成整卷，并置于压花机的上下模之间固定，合模，复合膜面料经传动部件输送至压板下方，启动加热室对复合膜面料加热，加热后的复合膜面料通过压花辊和底辊的压合，收料，制得立体印花面料。
其中，所述步骤(1)中热熔贴合温度为150～220℃，例如可以为150℃、155℃、160℃、165℃、175℃、185℃、195℃、205℃、215℃或220℃等，优选160～180℃，进一步优选165℃；热熔贴合温度时间为4～25s，例如可以为4s、5s、8s、10s、15s、18s、20s、22s或25s等，优选5～15s，进一步优选8s。
其中，所述步骤(2)中热压贴合压力为1～6MPa，例如可以为1MPa、2MPa、4MPa、5MPa或6MPa等，优选2～5MPa，进一步优选2.5MPa；热压贴合温度为130～220℃，可以为130℃、140℃、150℃、155℃、160℃、165℃、175℃、185℃、195℃、205℃、215℃或220℃等，优选160～200℃，进一步优选170℃；热熔贴合时间为6～30s，优选8～20s，进一步优选12s。
其中，所述步骤(3)中胶复贴合成型时间为20～120s，例如可以为20s、25s、30s、40s、50s、60s、80s、100s或120s等，优选30～50s，进一步优选48s。
其中，所述步骤(4)中对复合膜面料加热温度为180～250℃，例如可以为180℃、185℃、195℃、205℃、215℃、220℃、230℃、240℃或250℃等，优选200～240℃，进一步优选235℃；加热时间为40～150s，例如可以为40s、50s、60s、80s、100s或150s等，优选50～120s，进一步优选100s；压合时间为8～30s，优选10～20s，进一步优选12s。
其中，所述步骤(2)中聚四氟乙烯微孔膜的制备方法包括以下步骤：
1)将聚四氟乙烯树脂、色粉、助剂油混合均匀，制得混合料；
2)将混合料放置于恒温烘箱中静置，投入预压桶中进行预压，制得圆柱棒料；
3)将所述圆柱棒料放入挤出机中进行挤压，挤压形成的棒坯通过压延，制得片状模片；
4)将片状模片放入脱脂机中脱脂，制得彩色的聚四氟乙烯基带，将彩色的聚四氟乙烯基带进行纵向拉伸，松弛处理、横向拉伸、烧结定型成膜，制得聚四氟乙烯微孔膜。
其中，所述步骤1)中聚四氟乙烯树脂、色粉和助剂油的质量比为100:2～8:12～18，例如可以为100:2:12、100:3:15、100:5:16、100:8:15或100:8:18等，优选100:4～6:14～16，进一步优选100:5:14。
其中，所述步骤2)中恒温烘箱温度为40～70℃，例如可以为40℃、45℃、48℃、50℃、55℃、60℃、62℃、65℃或70℃等，优选55～62℃；预压压力为8～12MPa，优选10～11MPa。
其中，所述步骤3)中挤压温度为45～55℃，例如可以为45℃、46℃、48℃、50℃或55℃等，优选46～50℃。
本发明另一方面提供一种采用上述生产工艺制得的立体印花面料。该立体印花面料具有良好的立体效果、花型的深浅明显。
一种立体印花面料，采用上述生产工艺制得。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明将离型纸、图案层、聚四氟乙烯微孔膜进入热压贴合，再在压花机中进行热压处理，通过压板前后对温度、时间、压力进行控制，使印花面料花型凹凸、深浅、大小、视觉感可控，具有明显的立体感。
具体实施方式
下面结合实施例来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1：
一种立体印花面料的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将离型纸与图案层在160℃下热熔贴合10s，形成图案膜；
(2)将所述图案膜覆于聚四氟乙烯微孔膜上在压力为3MPa、温度为180℃下进行热压贴合10s，剥离离型纸，得到复合膜；
(3)将复合膜在面料上进行胶复贴合50s，得到复合膜面料；
(4)将复合膜面料卷成整卷，并置于压花机的上下模之间固定，合模，复合膜面料经传动部件输送至压板下方，启动加热室对复合膜面料加热至190℃，加热50s，加热后的复合膜面料通过压花辊和底辊的压合10s，收料，制得立体印花面料；
其中，步骤(2)中聚四氟乙烯微孔膜的制备方法包括以下步骤：
1)将聚四氟乙烯树脂、色粉、助剂油按100:5:14混合均匀，制得混合料；
2)将混合料放置于温度为50℃的恒温烘箱中静置36h，投入预压桶中在压力10MPa下进行预压，制得圆柱棒料；
3)将所述圆柱棒料放入挤出机中在50℃下进行挤压，挤压形成的棒坯通过压延，制得片状模片；
4)将片状模片放入脱脂机中脱脂，制得彩色的聚四氟乙烯基带，将彩色的聚四氟乙烯基带进行纵向拉伸，松弛处理、横向拉伸、烧结定型成膜，制得聚四氟乙烯微孔膜。
实施例2：
一种立体印花面料的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将离型纸与图案层在170℃下热熔贴合15s，形成图案膜；
(2)将所述图案膜覆于聚四氟乙烯微孔膜上在压力为4MPa、温度为190℃下进行热压贴合12s，剥离离型纸，得到复合膜；
(3)将复合膜在面料上进行胶复贴合60s，得到复合膜面料；
(4)将复合膜面料卷成整卷，并置于压花机的上下模之间固定，合模，复合膜面料经传动部件输送至压板下方，启动加热室对复合膜面料加热至200℃，加热60s，加热后的复合膜面料通过压花辊和底辊的压合12s，收料，制得立体印花面料；
其中，步骤(2)中聚四氟乙烯微孔膜的制备方法包括以下步骤：
1)将聚四氟乙烯树脂、色粉、助剂油按100:6:15混合均匀，制得混合料；
2)将混合料放置于温度为52℃的恒温烘箱中静置36h，投入预压桶中在压力10MPa下进行预压，制得圆柱棒料；
3)将所述圆柱棒料放入挤出机中在50℃下进行挤压，挤压形成的棒坯通过压延，制得片状模片；
4)将片状模片放入脱脂机中脱脂，制得彩色的聚四氟乙烯基带，将彩色的聚四氟乙烯基带进行纵向拉伸，松弛处理、横向拉伸、烧结定型成膜，制得聚四氟乙烯微孔膜。
实施例3：
一种立体印花面料的生产工艺，包括以下步骤：
(1)将离型纸与图案层在180℃下热熔贴合15s，形成图案膜；
(2)将所述图案膜覆于聚四氟乙烯微孔膜上在压力为5MPa、温度为200℃下进行热压贴合15s，剥离离型纸，得到复合膜；
(3)将复合膜在面料上进行胶复贴合80s，得到复合膜面料；
(4)将复合膜面料卷成整卷，并置于压花机的上下模之间固定，合模，复合膜面料经传动部件输送至压板下方，启动加热室对复合膜面料加热至200℃，加热55s，加热后的复合膜面料通过压花辊和底辊的压合16s，收料，制得立体印花面料；
其中，步骤(2)中聚四氟乙烯微孔膜的制备方法包括以下步骤：
1)将聚四氟乙烯树脂、色粉、助剂油按100:7:14混合均匀，制得混合料；
2)将混合料放置于温度为50℃的恒温烘箱中静置36h，投入预压桶中在压力10MPa下进行预压，制得圆柱棒料；
3)将所述圆柱棒料放入挤出机中在50℃下进行挤压，挤压形成的棒坯通过压延，制得片状模片；
4)将片状模片放入脱脂机中脱脂，制得彩色的聚四氟乙烯基带，将彩色的聚四氟乙烯基带进行纵向拉伸，松弛处理、横向拉伸、烧结定型成膜，制得聚四氟乙烯微孔膜。
本发明将离型纸、图案层、聚四氟乙烯微孔膜进入热压贴合，再在压花机中进行热压处理，通过压板前后对温度、时间、压力进行优选控制，使印花面料花型凹凸、深浅、大小、视觉感可控，具有明显的立体感。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征以及施工方法，但本发明并不局限于上述详细结构特征以及施工方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征以及施工方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种立体印花面料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将离型纸与图案层热熔贴合在一起，形成图案膜；
(2)将所述图案膜覆于聚四氟乙烯微孔膜上进行热压贴合，剥离离型纸，得到复合膜；
(3)将复合膜在面料上进行胶复贴合成型，得到复合膜面料；
(4)将复合膜面料卷成整卷，并置于压花机的上下模之间固定，合模，复合膜面料经传动部件输送至压板下方，启动加热室对复合膜面料加热，加热后的复合膜面料通过压花辊和底辊的压合，收料，制得立体印花面料。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述步骤(1)中热熔贴合温度为150～220℃，优选160～180℃，进一步优选165℃；热熔贴合温度时间为4～25s，优选5～15s，进一步优选8s。
3.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述步骤(2)中热压贴合压力为1～6MPa，优选2～5MPa，进一步优选2.5MPa；热压贴合温度为130～220℃，优选160～200℃，进一步优选170℃；热熔贴合时间为6～30s，优选8～20s，进一步优选12s。
4.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述步骤(3)中胶复贴合成型时间为20～120s，优选30～50s，进一步优选48s。
5.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述步骤(4)中对复合膜面料加热温度为180～250℃，优选200～240℃，进一步优选235℃；加热时间为40～150s，优选50～120s，进一步优选100s；压合时间为8～30s，优选10～20s，进一步优选12s。
6.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述步骤(2)中聚四氟乙烯微孔膜的制备方法包括以下步骤：
1)将聚四氟乙烯树脂、色粉、助剂油混合均匀，制得混合料；
2)将混合料放置于恒温烘箱中静置，投入预压桶中进行预压，制得圆柱棒料；
3)将所述圆柱棒料放入挤出机中进行挤压，挤压形成的棒坯通过压延，制得片状模片；
4)将片状模片放入脱脂机中脱脂，制得彩色的聚四氟乙烯基带，将彩色的聚四氟乙烯基带进行纵向拉伸，松弛处理、横向拉伸、烧结定型成膜，制得聚四氟乙烯微孔膜。
7.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于，所述步骤1)中聚四氟乙烯树脂、色粉和助剂油的质量比为100:2～8:12～18，优选100:4～6:14～16，进一步优选100:5:14。
8.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于，所述步骤2)中恒温烘箱温度为40～70℃，优选55～62℃；预压压力为8～12MPa，优选10～11MPa。
9.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于，所述步骤3)中挤压温度为45～55℃，优选46～50℃。
10.一种立体印花面料，其特征在于，采用权利要求1～9任一所述生产工艺制得。
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