CN106387296A - 一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤，(1)浸提；(2)添加改性酶；(3)酶改性；(4)酶改性后提取液的离心分离；(5)酸沉：将步骤(4)得到的液相2调节PH值后，进行沉降，得到酸沉液；(6)酸沉液的离心分离；(7)中和：向步骤(6)得到的固相3中添加水进行中和，得到中和料液；(8)干燥，回收得到大豆分离蛋白；本发明的优点在于，在从大豆萃取蛋白过程中，将提取出的小分子蛋白通过交联形成大分子蛋白，在酸沉时能够充分沉淀回收，不仅提高了蛋白回收率，同时由于将低了提取后乳清水中的蛋白含量，进而降低了生产能耗，是一种易于实现规模化生产、可持续发展性强的生产方法。

Description

一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法

技术领域

本发明属于植物萃取技术领域，具体为一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法。

背景技术

大豆，豆科大豆属一年生草本，是一种其种子含有丰富植物蛋白质的作物，从大豆分离出蛋白以其优异的保水性能和凝胶性能，广泛的应用在各类食品中，特别是火腿肠，注射烤肉，各种冷冻调理食品等；现有技术中采用碱溶酸沉法从大豆提取蛋白，其操作方法包括如下步骤：在提取工段，加入与提取罐串联设计的平衡罐，并且，在提取罐与平衡罐之间还设有乳化泵。物料在提取罐浸提完成后，经乳化泵研磨粉碎后进入平衡罐进行进一步浸提，然后再进入分离机进行分离；分离后经过酸沉中和后喷雾干燥；

上述操作方法虽然简单，但是该生产过程中只有大部分7S和11S蛋白被回收，提取率低，造成蛋白损失，同时又由于提取后的残液中仍含有大量的蛋白，而使在处理这些残液时也造成处理困难，不利于节能减排降耗的技术缺陷。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明公开的一种高提取率大豆分离蛋白的生产，其实现的目的是将大豆蛋白中小分子蛋白交联形成大分子蛋白，提高提取率，同时易于处理提取后的残液、排出后对环境无负担。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案为，一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤，(1)浸提：将原材料脱脂豆粕、水添加进提取罐中浸提，得到提取液；

(2)添加改性酶：向步骤(1)所述的提取罐中添加改性酶；

(3)酶改性：在提取罐中搅拌改性酶、提取液，使其充分混合，然后经乳化均质泵输送至平衡罐中，平衡罐用乳化均质泵循环剪切，充分提取豆粕中的蛋白；

(4)酶改性后提取液的离心分离：将步骤(3)得到的酶改性后提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，再将固相1、液相1经水洗涤，得到固相2和液相2；

(5)酸沉：将步骤(4)得到的液相2调节PH值后，进行沉降，得到酸沉液；

(6)酸沉液的离心分离：将步骤(5)得到的酸沉液进行离心分离，得到固相3；

(7)中和：向步骤(6)得到的固相3中添加水进行中和，得到中和料液；

(8)干燥:将步骤(7)得到的中和料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白。

本发明应用酶改性法对大豆中的蛋白进行提取，对低温豆粕中小分子及部分7S蛋白和11S蛋白进行酶法改性，使蛋白在从大豆萃取中小分子蛋白通过交联形成大分子蛋白，在酸沉时能够沉淀回收，降低乳清水中的蛋白含量，提高蛋白回收率；同时也降低了污水处理难度，降低能耗。

进一步的，所述步骤(1)中脱脂豆粕与水的质量比为1:8-15，水可将脱脂豆粕溶解充分，帮助浸提脱脂豆粕中的蛋白质。

进一步的，所述步骤(1)中将原材料脱脂豆粕添加至水中，调节PH值至6.8-7.8进行提取，在进行浸提时，脱脂豆粕与水充分混合，PH给予的环境要利于脱脂豆粕中的蛋白被提取出来，选择该PH条件，不会给下一步酶改性带来不良影响，与后续步骤配合，可利于脱脂豆粕中的蛋白被完全提取出来，提高提取率。

进一步的，所述步骤(1)中在提取罐中提取大豆蛋白，温度控制在37℃-45℃，该温度为后续添加的改性酶作用于蛋白提取液最有利的温度条件，在该温度下，改性酶可充分发挥其活性作用，使小分子蛋白交联形成大分子蛋白，配合后续步骤，充分的被提取出来。

进一步的，所述步骤(2)中先将改性酶加水稀释后，将改性酶稀释液添加进步骤(1)中的提取罐。经稀释后添加便于酶和中和底物混合均匀，提高酶反应均匀度。

进一步的，所述步骤(2)中添加的改性酶为谷氨酰胺转氨酶。优选的为TG-H型，该种酶反应迅速，能够有效的将大豆蛋白中的蛋白质分子和小分子伯胺之间的连接,利用该反应可以将一些限制性氨基酸引人蛋白质以提高其营养价值。同时能够形成蛋白质分子内或分子间的ε-(γ-谷氨酰基)-赖氨酸异肽键使蛋白质分子发生交联，从而改变食品的质构，提高产品的持水性。

进一步的，先将谷氨酰胺转氨酶与水按照质量比为1:9-19稀释，再将谷氨酰胺转氨酶稀释液添加进步骤(1)中的提取罐。

进一步的，所述步骤(2)中改性酶添加进提取罐的质量，以蛋白干物质质量作为参照计算，添加改性酶的质量为蛋白干物质质量的0.3‰-1.5‰，能够有效聚合小分子蛋白，同时保证分离效果，添加过多造成分离效果差，过少不能有效的聚合小分子蛋白。进一步的，所述步骤(3)先将提取罐中的改性酶、提取液搅拌20min-25min，再将其输送至平衡罐中。使酶与蛋白充分反应。

进一步的，所述步骤(3)在平衡罐中提取豆粕中蛋白的时间为0.5h-1.5h。提高豆粕的细胞壁破损程度，提高萃取效果，同时提高酶解时间，保证酶解效果。

进一步的，所述步骤(5)中将步骤(4)得到的液相2调节PH值至4.5-4.8，进行沉降处理，蛋白质的等电点一般在PH4.6左右，故选取的PH环境使蛋白质充分的溶解在碱液中，同时该碱性环境对后续改性酶无影响，保证了经过整个生产方法所得到的大豆蛋白保水性、凝胶性能的提高。

进一步的，所述步骤(7)中，固相3与水按照1：3-5的质量比混合，调节PH值至6.5-7.5后，得到中和料液。

综上，本发明具有以下有益效果，采用本发明方法提取大豆中的大豆蛋白，在从大豆萃取蛋白过程中，提取出的小分子蛋白通过交联形成大分子蛋白，在酸沉时能够充分沉淀回收，不仅提高了蛋白回收率，也没有破坏蛋白其他的性能，反而还提高了蛋白保水、凝胶性能，同时由于将低了提取后乳清水中的蛋白含量，就也降低了污水处理难度，进而降低了生产能耗，是一种易于实现规模化生产、可持续发展性强的生产方法。

附图说明

图1为本发明生产方法流程图。

具体实施方式

下面结合图1所示的生产方法流程图、具体的实施例对本发明做进一步的详细描述。

实施例一：本发明提供的一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，流程图如图1所示，包括如下步骤，(1)浸提：将原材料低温脱脂豆粕、水添加进提取罐中浸提，得到提取液，提取的时间、温度以混合均匀，经过整个步骤后回收率最高为准；低温脱脂豆粕是豆粕的加工工艺，这里采用的低温豆粕的衡量指标是NSI＞78，是行业通用的原料；

(2)添加改性酶：向步骤(1)所述的提取罐中添加改性酶；所选用的改性酶保证不会影响后续步骤得到的回收率，以及不会破坏蛋白保水能力、凝胶能力即可；

(3)酶改性：在提取罐中搅拌改性酶、提取液，使其充分混合，然后经乳化均质泵输送至平衡罐中，注意平衡罐的液位，防止溢出，平衡罐用乳化均质泵循环剪切，充分提取豆粕中的蛋白；所指的平衡罐用乳化均质泵循环剪切操作为，乳化均质泵循环向平衡管中输入改性酶、提取液的混合液，并持续给平衡罐输出动力，使平衡罐在该动能的作用下，不断晃动平衡罐中的液体，使其混合均匀，达到均质的效果；

(4)酶改性后提取液的离心分离：将步骤(3)得到的酶改性后提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，再将固相1、液相1经水洗涤，得到固相2和液相2；离心采用现有技术任意一种方法即可，例如采用离心机、离心泵等进行离心；

(5)酸沉：将步骤(4)得到的液相2调节PH值后，进行沉降，得到酸沉液，经酶改性的提取液，在此调节的PH环境中，能够充分溶解蛋白，保证从大豆中提取出来的蛋白质不会被分解破坏即可；

(6)酸沉液的离心分离：将步骤(5)得到的酸沉液进行离心分离，得到固相3；

(7)中和：向步骤(6)得到的固相3中添加水进行中和，得到中和料液；

(7)干燥:将步骤(7)得到的中和料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白，喷雾干燥是系统化技术应用于物料干燥的一种方法，于干燥室中将稀料经雾化后，在与热空气的接触中，水分迅速汽化，即得到干燥产品。该法能直接使溶液、乳浊液干燥成粉状或颗粒状制品，可省去蒸发、粉碎等工序，为现有技术中常用的方法，喷雾干燥的温度以能够得到干燥粉末为准即可，不会影响蛋白溶于水中的凝胶能力。

本发明方法在没有特殊说明下，温度条件均为常温条件。

以下为采用本发明方法检测蛋白回收率的试验：采用凯氏定氮法：

测定大豆分离蛋白CP值，测定水分后，计算纯干大豆分离蛋白中含有的粗蛋白量，在测定所用原料低温豆粕的CP值，同样测定水分后，计算纯干低温豆粕中含有的有的粗蛋白量，计算大豆分离蛋白中的粗蛋白量占原料豆粕中粗蛋白量的比例：蛋白回收率采用下述计算公式计算：

m：大豆分离蛋白的质量；

CP₁：大豆分离蛋白的粗蛋白值；

M:原料低温豆粕的质量；

CP₂:原料低温豆粕的粗蛋白值；

w1：大豆分离蛋白的水分；

w2：原料低温豆粕的水分；

下述为具体的试验操作过程：

试样处理：称取充分混匀的固体试样0.2g～2g、半固体试样2g～5g或液体试样10g～25g；(约相当于30mg～40mg氮)，精确至0.001g，移入干燥的100mL、250mL或500mL定氮瓶中，加入0.2g硫酸铜(4.1)、6g硫酸钾(4.2)及20mL硫酸(4.3)，轻摇后于瓶口放一小漏斗，将以45°角斜支于有小孔的石棉网上。小心加热，待内容物全部炭化，泡沫完全停止后，加强火力，并保持瓶内液体微沸，至液体呈蓝绿色并澄清透明后，再继续加热0.5h～1h。取下放冷，小心加入20mL水。放冷后，移入100mL容量瓶中，并用少量水洗定氮瓶，洗液并入容量瓶中，再加水至刻度，混匀备用。同时做试剂空白试验。

测定：装好定氮蒸馏装置，向水蒸气发生器内装水至2/3处，加入数粒玻璃珠，加甲基红乙醇溶液数滴及数毫升硫酸，以保持水呈酸性，加热煮沸水蒸气发生器内的水并保持沸腾。向接收瓶内加入10.0mL硼酸溶液及1滴～2滴混合指示液，并使冷凝管的下端插入液面下，根据试样中氮含量，准确吸取2.0mL～10.0mL试样处理液由小玻杯注入反应室，以10mL水洗涤小玻杯并使之流入反应室内，随后塞紧棒状玻塞。将10.0mL氢氧化钠溶液倒入小玻杯，提起玻塞使其缓缓流入反应室，立即将玻塞盖紧，并加水于小玻杯以防漏气。夹紧螺旋夹，开始蒸馏。蒸馏10min后移动蒸馏液接收瓶，液面离开冷凝管下端，再蒸馏1min。然后用少量水冲洗冷凝管下端外部，取下蒸馏液接收瓶。以硫酸或盐酸标准滴定溶液滴定至终点，其中2份甲基红乙醇溶液与1份亚甲基蓝乙醇溶液指示剂，颜色由紫红色变成灰色，pH5.4；1份甲基红乙醇溶液与5份溴甲酚绿乙醇溶液指示剂，颜色由酒红色变成绿色，pH5.1。同时作试剂空白。计算公式如下：

式中：

X——试样中蛋白质的含量，单位为克每百克(g/100g)；

V1——试液消耗硫酸或盐酸标准滴定液的体积，单位为毫升(mL)；

V2——试剂空白消耗硫酸或盐酸标准滴定液的体积，单位为毫升(mL)；

V3——吸取消化液的体积，单位为毫升(mL)；

c——硫酸或盐酸标准滴定溶液浓度，单位为摩尔每升(mol/L)；

0.0140——1N硫酸或盐酸标准溶液1ml相当于氮克数；

m——试样的质量，单位为克(g)；

F——氮换算为蛋白质的系数

大豆蛋白制品为6.25；以重复性条件下获得的两次独立测定结果的算术平均值表示，蛋白质含量≥1g/100g时，结果保三位有效数字；蛋白质含量＜1g/100g时，结果保留两位有效数字。

可采用上述检测方法，得到通过现有技术得到的蛋白含量，经多次试验验证，本发明可将豆粕蛋白回收率由现有技术的75％提高到80％；

采用上述方法同样可以检测到，提取后大豆乳清水中蛋白的含量，经试验验证，本发明可将大豆乳清水中蛋白的含量由现有技术的24％降至20％。

实施例二：本发明提供的一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤，(1)浸提：将原材料脱脂豆粕、水按照1：8的质量比添加进提取罐中，调节PH值至6.8，温度控制在37℃提取，得到提取液；

(2)添加改性酶：向步骤(1)所述的提取罐中添加谷氨酰胺转氨酶TG-H，添加改性酶时可直接加入，也可使用静态混合器连续加入，搅拌至均匀混合，改性酶添加的质量，以蛋白干物质质量作为参照计算，添加改性酶的质量为蛋白干物质质量的0.3‰；

(3)酶改性：在提取罐中搅拌改性酶、提取液20min，使其充分混合，然后经乳化均质泵输送至平衡罐中，平衡罐用乳化均质泵循环剪切，充分提取豆粕中的蛋白，将改性酶添加进提取罐中，用于充分提取出大豆蛋白，提高回收率，同时还可以用于提高蛋白的保水性和凝胶性；

(4)酶改性后提取液的离心分离：将步骤(3)得到的酶改性后提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，再将固相1、液相1经水洗涤，得到固相2和液相2；

(5)酸沉：将步骤(4)得到的液相2调节PH值至4.5，进行沉降，得到酸沉液，酸沉是一种在提取蛋白质方法中常用的技术手段，具体为加入碱液使蛋白质充分溶解在碱液中，提高蛋白质提取率的方法；

(6)酸沉液的离心分离：将步骤(5)得到的酸沉液进行离心分离，得到固相3；

(7)中和：向步骤(6)得到的固相3与水按照1：3的质量比混合，调节PH值至6.5得到中和料液；

(8)干燥:将步骤(7)得到的中和料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白。

本发明方法在没有特殊说明下，温度条件均为常温条件。

采用上述方法，除了能够将提取率提高至80％，提取后的乳清水溶液中蛋白含量降至20％，还能够提高提取出的蛋白保水性能和凝胶性能，将现有技术提取出大豆蛋白的保水能力从6.8提高到8.0；

以下是对本发明方法得到大豆蛋白保水性检测实验：

分别称取现有技术提取出的大豆蛋白、本发明提取出的大豆蛋白1.00g，置于50mL离心管中，加蒸馏水10mL。待其全部润湿后，用玻璃棒搅拌5min，使蛋白悬浮液分散均匀，在2500r/min下离心25min。读出未被分离蛋白吸收的水(析出的水)的毫升数读数v。取3次的平均值，按下式计算保水性：

保水性/(mL.g-1)＝10-V/1.0

以下是经过上述实验方法得到的保水性数据：

检测项目	本发明方案	现有方案
			保水性	7.3-8.0	6.2-7.2

以下是对本发明方法得到大豆蛋白、现有技术得到大豆蛋白凝胶性能对比实验：

量取88±1ml氯化钠(2.5％)溶液倒入豆浆机干磨杯中。用托盘天平分别称取现有技术得到的大豆蛋白、本发明得到的大豆蛋白12.0±0.1克，倒入上述溶液中，并用玻璃棒搅拌到无干粉，安装好十字刀座，放在豆桨机上搅拌1分钟。将搅拌液全部倒入150ml离心管,放入离心机，离心(2500转/min)5min。

取出后去除上层悬浮物，倒入100ml烧杯中，用直钢勺将样品中汽泡赶净，并搅拌均匀。

将上述烧杯放入80±1℃水浴锅中加热30min(水浴锅水位以没过杯中凝胶为准)取出后放入盛自来水的盆中冷却到室温；用勺柄沿烧杯壁轻轻将样品取出(注意保持杯内胶体原形转动烧杯取出凝胶)，放在钢板上，用物性测定仪检测。

检测参数：

检测前速度:2.0mm/sec；

检测速度:1.0mm/sec；

检测后速度:10.0mm/sec；

下压距离:25.00mm；

探头:P/0,5R；

触力:5.0g；

下述为得到的凝胶性结果：

检测项目	本发明方案	现有方案
			凝胶性	140-170	90-120

由上可以明确，本发明改进的生产方法，得到的大豆蛋白保水性、凝胶性均较于现有技术得到的大豆蛋白显著提高。12％凝胶由105g提高到155g。

实施例三：本发明提供的一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤，(1)浸提：将原材料脱脂豆粕、水按照1：15的质量比添加进提取罐中，调节PH值至7.8，温度控制在45℃提取，得到提取液；

(2)添加改性酶：向步骤(1)所述的提取罐中添加加改性酶，选用的改性酶为谷氨酰胺转氨酶TG-H，改性酶与水按照质量比为1:9稀释，再谷氨酰胺转氨酶稀释液添加进提取罐中，改性酶添加的质量，以蛋白干物质质量作为参照计算，添加改性酶的质量为蛋白干物质质量的1.5‰；

(3)酶改性：在提取罐中搅拌改性酶、提取液2.5h，使其充分混合，然后经乳化均质泵输送至平衡罐中，在平衡罐中用乳化均质泵循环剪切提取0.5h，充分提取豆粕中的蛋白，将改性酶添加进提取罐中，用于充分提取出大豆蛋白，提高回收率，同时还可以用于提高蛋白的保水性和凝胶性；

(4)酶改性后提取液的离心分离：将步骤(3)得到的酶改性后提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，再将固相1、液相1经水洗涤，得到固相2和液相2；

(5)酸沉：将步骤(4)得到的液相2调节PH值至4.8，进行沉降，得到酸沉液，酸沉是一种在提取蛋白质方法中常用的技术手段，具体为加入碱液使蛋白质充分溶解在碱液中，提高蛋白质提取率的方法；

(6)酸沉液的离心分离：将步骤(5)得到的酸沉液进行离心分离，得到固相3；

(7)中和：向步骤(6)得到的固相3与水按照1：5的质量比混合，调节PH值至7.8得到中和料液；

(8)干燥:将步骤(7)得到的中和料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白。

本发明方法在没有特殊说明下，温度条件均为常温条件。

采用上述方法，除了能够将提取率提高至80％，提取后的乳清水溶液中蛋白含量降至20％，还能够提高提取出的蛋白保水性能和凝胶性能，将现有技术提取出大豆蛋白的保水能力从6.8提高到8.0，凝胶性能提升至170左右，提高回收率，减轻了处理提取后废液对环境的负担，同时又能够提升大豆产品品质，拓展了大豆分离蛋白的应用领域。

实施例四：本发明提供的一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤，(1)浸提：将原材料脱脂豆粕、水按照1：10的质量比添加进提取罐中，调节PH值至7.1，温度控制在40℃提取，得到提取液；

(2)添加改性酶：向步骤(1)所述的提取罐中添加加改性酶，选用的改性酶为谷氨酰胺转氨酶TG-H，改性酶与水按照质量比为1:19稀释，再谷氨酰胺转氨酶稀释液添加进提取罐中，改性酶添加的质量，以蛋白干物质质量作为参照计算，添加改性酶的质量为蛋白干物质质量的1‰；

(3)酶改性：在提取罐中搅拌改性酶、提取液25min，使其充分混合，然后经乳化均质泵输送至平衡罐中，在平衡罐中用乳化均质泵循环剪切提取1.5h，充分提取豆粕中的蛋白，将改性酶添加进提取罐中，用于充分提取出大豆蛋白，提高回收率，同时还可以用于提高蛋白的保水性和凝胶性；

(4)酶改性后提取液的离心分离：将步骤(3)得到的酶改性后提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，再将固相1、液相1经水洗涤，得到固相2和液相2；

(5)酸沉：将步骤(4)得到的液相2调节PH值至4.6，进行沉降，得到酸沉液，酸沉是一种在提取蛋白质方法中常用的技术手段，具体为加入碱液使蛋白质充分溶解在碱液中，提高蛋白质提取率的方法；

(6)酸沉液的离心分离：将步骤(5)得到的酸沉液进行离心分离，得到固相3；

(7)中和：向步骤(6)得到的固相3与水按照1：4的质量比混合，调节PH值至7.0得到中和料液；

(8)干燥:将步骤(7)得到的中和料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白。

本发明方法在没有特殊说明下，温度条件均为常温条件。

采用上述方法，除了能够将提取率提高至80％，提取后的乳清水溶液中蛋白含量降至20％，还能够提高提取出的蛋白保水性能和凝胶性能，将现有技术提取出大豆蛋白的保水能力从6.8提高到8.0，凝胶性能提升至170左右，提高回收率，减轻了处理提取后废液对环境的负担，同时又能够提升大豆产品品质，拓展了大豆分离蛋白的应用领域。

实施例五：本发明提供的一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤，(1)浸提：将原材料脱脂豆粕、水按照1：9的质量比添加进提取罐中，调节PH值至6.9，温度控制在42℃提取，得到提取液；

(2)添加改性酶：向步骤(1)所述的提取罐中添加加改性酶，选用的改性酶为谷氨酰胺转氨酶TG-H，改性酶与水按照质量比为1:13稀释，再谷氨酰胺转氨酶稀释液添加进提取罐中，改性酶添加的质量，以蛋白干物质质量作为参照计算，添加改性酶的质量为蛋白干物质质量的1.3‰；

(3)酶改性：在提取罐中搅拌改性酶、提取液1h，使其充分混合，然后经乳化均质泵输送至平衡罐中，在平衡罐中用乳化均质泵循环剪切提取1h，充分提取豆粕中的蛋白，将改性酶添加进提取罐中，用于充分提取出大豆蛋白，提高回收率，同时还可以用于提高蛋白的保水性和凝胶性；

(4)酶改性后提取液的离心分离：将步骤(3)得到的酶改性后提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，再将固相1、液相1经水洗涤，得到固相2和液相2；

(5)酸沉：将步骤(4)得到的液相2调节PH值至4.7，进行沉降，得到酸沉液，酸沉是一种在提取蛋白质方法中常用的技术手段，具体为加入碱液使蛋白质充分溶解在碱液中，提高蛋白质提取率的方法；

(6)酸沉液的离心分离：将步骤(5)得到的酸沉液进行离心分离，得到固相3；

(7)中和：向步骤(6)得到的固相3与水按照1：3.5的质量比混合，调节PH值至6.8得到中和料液；

(8)干燥:将步骤(7)得到的中和料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白。

本发明方法在没有特殊说明下，温度条件均为常温条件。

采用上述方法，除了能够将提取率提高至80％，提取后的乳清水溶液中蛋白含量降至20％，还能够提高提取出的蛋白保水性能和凝胶性能，将现有技术提取出大豆蛋白的保水能力从6.8提高到8.0，凝胶性能提升至170左右，提高回收率，减轻了处理提取后废液对环境的负担，同时又能够提升大豆产品品质，拓展了大豆分离蛋白的应用领域。

实施例六：本发明提供的一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤，(1)浸提：将原材料脱脂豆粕、水按照1：13的质量比添加进提取罐中，调节PH值至7.5，温度控制在38℃提取，得到提取液；

(2)添加改性酶：向步骤(1)所述的提取罐中添加加改性酶，选用的改性酶为谷氨酰胺转氨酶TG-H，改性酶与水按照质量比为1:16稀释，再谷氨酰胺转氨酶稀释液添加进提取罐中，改性酶添加的质量，以蛋白干物质质量作为参照计算，添加改性酶的质量为蛋白干物质质量的0.6‰；

(3)酶改性：在提取罐中搅拌改性酶、提取液2h，使其充分混合，然后经乳化均质泵输送至平衡罐中，在平衡罐中用乳化均质泵循环剪切提取0.7h，充分提取豆粕中的蛋白，将改性酶添加进提取罐中，用于充分提取出大豆蛋白，提高回收率，同时还可以用于提高蛋白的保水性和凝胶性；

(4)酶改性后提取液的离心分离：将步骤(3)得到的酶改性后提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，再将固相1、液相1经水洗涤，得到固相2和液相2；

(5)酸沉：将步骤(4)得到的液相2调节PH值至4.7，进行沉降，得到酸沉液，酸沉是一种在提取蛋白质方法中常用的技术手段，具体为加入碱液使蛋白质充分溶解在碱液中，提高蛋白质提取率的方法；

(6)酸沉液的离心分离：将步骤(5)得到的酸沉液进行离心分离，得到固相3；

(7)中和：向步骤(6)得到的固相3与水按照1：4.5的质量比混合，调节PH值至7.5得到中和料液；

(8)干燥:将步骤(7)得到的中和料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白。

本发明方法在没有特殊说明下，温度条件均为常温条件。

采用上述方法，除了能够将提取率提高至80％，提取后的乳清水溶液中蛋白含量降至20％，还能够提高提取出的蛋白保水性能和凝胶性能，将现有技术提取出大豆蛋白的保水能力从6.8提高到8.0，凝胶性能提升至170左右，提高回收率，减轻了处理提取后废液对环境的负担，同时又能够提升大豆产品品质，拓展了大豆分离蛋白的应用领域。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，该方法包括如下步骤，(1)浸提：将原材料脱脂豆粕、水添加进提取罐中浸提，得到提取液；

(2)添加改性酶：向步骤(1)所述的提取罐中添加改性酶；

(3)酶改性：在提取罐中搅拌改性酶、提取液，使其充分混合，然后经乳化均质泵输送至平衡罐中，平衡罐用乳化均质泵循环剪切，充分提取豆粕中的蛋白；

(4)酶改性后提取液的离心分离：将步骤(3)得到的酶改性后提取液进行离心分离，得到固相1和液相1，再将固相1、液相1经水洗涤，得到固相2和液相2；

(5)酸沉：将步骤(4)得到的液相2调节PH值后，进行沉降，得到酸沉液；

(6)酸沉液的离心分离：将步骤(5)得到的酸沉液进行离心分离，得到固相3；

(7)中和：向步骤(6)得到的固相3中添加水进行中和，得到中和料液；

(8)干燥:将步骤(7)得到的中和料液喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白。

2.根据权利要求1所述一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，所述步骤(1)中脱脂豆粕与水的质量比为1:8-15；所述步骤(1)中将原材料脱脂豆粕添加至水中，调节PH值至6.8-7.8进行提取。

3.根据权利要求1所述一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，所述步骤(1)中在提取罐中提取大豆蛋白，温度控制在37℃-45℃。

4.根据权利要求1所述一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，所述步骤(2)中先将改性酶加水稀释后，将改性酶稀释液添加进步骤(1)中的提取罐。

5.根据权利要求1所述一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，其特征在于，所述步骤(2)中添加的改性酶为谷氨酰胺转氨酶TG-H。

6.根据权利要求5所述的一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，先将谷氨酰胺转氨酶与水按照质量比为1:9-19稀释，再将谷氨酰胺转氨酶稀释液添加进步骤(1)中的提取罐。

7.根据权利要求1所述一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，所述步骤(2)中改性酶添加进提取罐的质量，以蛋白干物质质量作为参照计算，添加改性酶的质量为蛋白干物质质量的0.3‰-1.5‰。

8.根据权利要求1所述一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，所述步骤(3)先将提取罐中的改性酶、提取液搅拌20min-2.5h，再将其输送至平衡罐中；所述步骤(3)在平衡罐中提取豆粕中蛋白的时间为0.5h-1.5h。

9.根据权利要求1所述一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，所述步骤(5)中将步骤(4)得到的液相2调节PH值至4.5-4.8，进行沉降处理。

10.根据权利要求1所述一种高提取率大豆分离蛋白的生产方法，其特征在于，所述步骤(7)中，固相3与水按照1：3-5的质量比混合，调节PH值至6.5-7.8后，得到中和料液。