CN106381412A - 铝合金精炼剂及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种铝合金精炼剂及其制备工艺，铝合金精炼剂包括以下质量份数的各组分：氯化钠：25‑35质量份；氯化钾：20‑30质量份；氟硅酸钠：5‑10质量份；氟化钠：10‑20质量份；氟钛酸钾：5‑10质量份；氟硼酸钾：5‑10质量份；碳酸钠：5‑10质量份；硫酸钠：10‑20质量份；硝酸钾：1‑5质量份；氟铝酸钾：2‑5质量份。本发明提供的铝合金精炼剂，通过优化配方，使得铝合金精炼剂既能够起到除渣除气的精炼目的，还能够起到有效的晶粒细化的作用，即在铝合金熔液精炼除渣除气的过程中同时细化晶粒，并使晶粒均匀分布于铝合金熔液中，从而能够减少或替代铝合金熔液改性所需加中间合金等工序，从而优化铝合金的生产工艺，提高铝合金的生产效率。

Description

铝合金精炼剂及其制备工艺
技术领域
本发明涉及金属熔炼加工领域，具体而言，涉及一种铝合金精炼剂及该铝合金精炼剂的制备工艺。
背景技术
现有的铝合金精炼剂以氮气等惰性气体为载体，通过喷粉机将其喷入铝合金熔液中，通过惰性气体的搅拌与铝合金熔液中的杂质发生物理化学反应，吸附氧化物和氢气等杂质并上浮到铝合金熔液表面，从而达到除渣除气的精炼目的。
目前，有许多铝合金铸造产品为改善机械性能和工艺性能，会在铝合金熔液中投入块状的铝钛硼中间合金进行改性处理，铝钛硼合金块通过自然熔化，可以有效细化铝合金组织晶粒。
但是，一方面块状的铝钛硼合金块自然熔化慢，扩散不均匀，影响其细化晶粒的效果；另一方面铝钛硼通常是投入到铝合金熔液转运包中，为了防止铝合金熔液温度降低凝固，一般都会及时转送到保温炉中，铝钛硼沉到转运包底部，造成铝钛硼合金块未充分熔化或扩散不均匀等现象，对工艺稳定性有一定影响。
发明内容
为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种铝合金精炼剂。
本发明的另一个目的在于提供一种上述铝合金精炼剂的制备工艺。
为了实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种铝合金精炼剂，包括以下质量份数的各组分：氯化钠：25-35质量份；氯化钾：20-30质量份；氟硅酸钠：5-10质量份；氟化钠：10-20质量份；氟钛酸钾：5-10质量份；氟硼酸钾：5-10质量份；碳酸钠：5-10质量份；硫酸钠：10-20质量份；硝酸钾：1-5质量份；氟铝酸钾：2-5质量份。
本发明第一方面的实施例提供的铝合金精炼剂，通过优化配方，使得铝合金精炼剂既能够起到除渣除气的精炼目的，还能够起到有效的晶粒细化的作用，即在铝合金熔液精炼除渣除气的过程中同时细化晶粒，并使晶粒均匀分布于铝合金熔液中；而现有的铝合金精炼剂只能起到除渣除气的精炼目的，为了改善机械性能和工艺性能，需要增加加入中间合金的工序，但是该工序起到的晶粒细化作用有限，且对工艺稳定性有一定影响；因此相较于现有技术，本申请提供的铝合金精炼剂能够减少或替代铝合金熔液改性所需加中间合金等工序，从而优化铝合金的生产工艺，提高铝合金的生产效率。
具体地，本申请提供的铝合金精炼剂能够对铝合金起到良好的晶粒细化作用的原因在于：其吹入铝合金熔液后，能够发生物理化学反应，产生大量的TiB2粒子弥散在铝合金熔液中，TiB2粒子熔点很高，且它的晶格常数与铝合金固溶体的晶格常数相近，为铝合金固溶体原子的排列创造了有利条件；TiB2粒子直径很小，约在0.1μm到几微米之间，弥散分布在铝合金熔液中，一旦铝合金熔液开始凝固，它们最先析出在铝合金熔液中形成初晶核，而铝合金凝固过程具有一定的传染性，使接下来的凝固晶粒也与之相近，所以TiB2粒子能够细化铝合金的晶核，为铝合金铸件提供大量的非自发晶核，起到细化晶粒的作用。
进一步地，TiB2粒子的产生主要来源于：铝合金精炼剂中引入了氟钛酸钾(K2TiF6)和氟硼酸钾(KBF4)，这两种组分在铝合金熔液中发生剧烈的化学反应生成TiB2，生成的TiB2相大多为颗粒状，尺寸为0.1μm左右，且由于氟钛酸钾和氟硼酸钾随氮气吹入铝合金熔液以及化学反应作用剧烈，使生成的TiB2相弥散分布在铝合金熔液中，起到了晶核的作用。其中，氟钛酸钾和氟硼酸钾发生的化学反应如下：
K2TiF6+2KBF4→TiB2+4KF+5F2
2K2TiF6+2KBF4+5Al→TiB2+TiAl3+6KF+4F2+2AlF3
进一步地，铝合金精炼剂的其他主要组分及其各自起到的作用分别为：
氟化钠(NaF)：作为清渣剂，能分别和铝合金熔液、氧化夹渣发生反应，且发生的反应为放热反应，反应产物中的Na3AlF6有精炼作用，Na进入Al-Si合金中具有变质作用。其中，氟化钠与铝合金熔液和氧化夹渣发生的反应为：
6NaF+Al→Na3AlF6+3Na
6NaF+2Al2O3→3NaAlO2+Na3AlF6
6NaF+Al2O3→2AlF3+3Na2O
氟硅酸钠(Na2SiF6)：a)起发热作用，其进入铝合金熔液中能够发生下述一系列的化学反应：
先发生分解反应：Na2SiF6→SiF4+2NaF
然后发生：3SiF4+4Al→4AlF3+3Si
AlF3+2Al→3AlF
6AlF+3O2→2Al2O3+2AlF3
上述四个反应中，后三个都是放热反应，因此能升高熔渣的温度，减缓铝合金熔液冷却凝固速度；
b)起精炼作用，其与Al2O3发生下述反应：
3Na2SiF6+2Al2O3→2Na3AlF6+3SiO2+2AlF3
生成的Na3AlF6有精炼作用，能吸附Al2O3，同时放热反应所产生的热量也使熔渣温度升高。
氟铝酸钾(K3AlF6)：a)起到精炼作用，能吸附Al2O3形成混合物便于清除；b)能够提高铝合金熔液和熔渣间的分离性。
氯盐(如NaCl、KCl)：a)氯盐如氯化钠(NaCl)和氯化钾(KCl)，和氟盐相比，能更好地润湿Al2O3，将其吸附除去；b)降低熔渣混合物的熔点；c)氯盐的铺开性较好，能较好地覆盖铝合金熔液表面防止铝合金熔液被氧化。
硫酸盐(如Na2SO4)：硫酸盐在清渣过程中发生放热反应，迅速升高混合盐的温度，加速氟盐的化学反应。
硝酸盐(如KNO3)：硝酸盐能与吸入铝合金熔液中的氢原子发生反应，使其氧化生成H2O逸出铝合金熔液，达到除气精炼的效果。
碳酸盐(如Na2CO3)：与熔渣发生物理化学反应，降低熔渣的密度，便于熔渣上浮铝合金熔液表面而去除。
由上可知，本申请提供的铝合金精炼剂，通过多种组分的相互搭配，且各组分分别控制在合适的范围内，使得铝合金精炼剂吹入铝合金熔液后，既能够发挥优异的除渣除气的精炼作用，又能够对铝合金起到优异的细化晶粒的作用。
另外，本发明提供的上述实施例中的铝合金精炼剂还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，所述铝合金精炼剂包括以下质量份数的各组分：氯化钠：25-30质量份；氯化钾：20-25质量份；氟硅酸钠：5-8质量份；氟化钠：10-15质量份；氟钛酸钾：8-10质量份；氟硼酸钾：8-10质量份；碳酸钠：5-7质量份；硫酸钠：10-12质量份；硝酸钾：1-3质量份；氟铝酸钾：2-5质量份。
将各组分的含量范围进一步缩小至上述范围，能够使铝合金精炼剂的精炼作用和细化晶粒的作用得到进一步优化。
在上述任一技术方案中，所述铝合金精炼剂包括的组分中：氯化钠、氯化钾、氟化钠、硝酸钾的颗粒度为10-20目，氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾的颗粒度为20-60目，氟钛酸钾、氟硼酸钾的颗粒度为60目以上。
在上述技术方案中，所述铝合金精炼剂包括的组分中：10-20目的颗粒占60wt％-70wt％，60目以上的颗粒占15wt％-20wt％，其余为20-60目之间的颗粒。
铝合金精炼剂的原料包含多种组分，将其按照一定的颗粒级配搭配起来，能够使铝合金精炼剂发挥更好的作用。其中，10-20目的颗粒(即相对较粗但不结块的颗粒)占的质量百分比为60-70％，该粒度范围内的组分主要是起物理反应的混合盐，包括氯化钠、氯化钾、氟化钠和硝酸钾，其中，氟化钠、硝酸钾参与了部分化学反应，控制这部分原料的颗粒较粗，是因为较粗的颗粒便于吹气作业和吸附熔渣并上浮到铝合金熔液表面；60目以上的颗粒(即相对较细的颗粒)占的质量百分比为15-20％，该粒度范围内的组分主要起化学反应作用，包括氟钛酸钾和氟硼酸钾，控制其较细的目的主要是让其增加与其他反应物质的接触面积，进而增加反应的活性；其余为20-60目之间的颗粒(即粒度适中的颗粒)，包括氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾，主要是起物理化学反应作用。
在上述任一技术方案中，所述铝合金精炼剂的总体含水量小于0.5％。
理论上对铝合金熔液来讲，铝合金精炼剂的含水量越低越好，因为水分会与铝合金熔液起反应造成吸气、氧化，但水分过低会大大降低生产效率，并使生产成本大幅增加，目前行业内基本控制在0.5-1％；另外，无水精炼剂的生产工艺和设备会变得更加复杂，要增加熔剂熔化炉、破碎机、筛选机和较大型的除尘设备等，生产成本成倍增加，产品价格也较常用的贵2-3倍，而且市场会很小。因此，本公司的技术人员在综合考虑了生产成本、生产效率和产品质量的基础上，通过多次试验后得出，将水分百分比控制在小于0.5％的含量范围内较为合适。
本发明第二方面的实施例提供了一种铝合金精炼剂的制备工艺，包括：按照所述铝合金精炼剂包括的组分及各组分的质量份数称取原料；将所述铝合金精炼剂包括的组分投入烘干搅拌机中，进行搅拌烘干；搅拌烘干后，出料、冷却、称重、包装；其中，所述铝合金精炼剂包括以下质量份数的各组分：氯化钠：25-35质量份；氯化钾：20-30质量份；氟硅酸钠：5-10质量份；氟化钠：10-20质量份；氟钛酸钾：5-10质量份；氟硼酸钾：5-10质量份；碳酸钠：5-10质量份；硫酸钠：10-20质量份；硝酸钾：1-5质量份；氟铝酸钾：2-5质量份。
本发明第二方面的实施例提供的铝合金精炼剂的制备工艺，按照第一方面实施例中的配方称取原料，将称取的原料投入烘干搅拌机中，在适宜的温度和搅拌速度下，搅拌一定时间后取出，冷却后在专门的生产线上称重包装即可，得到的铝合金精炼剂既能够起到除渣除气的精炼目的，还能够起到有效的晶粒细化的作用，即在铝合金熔液精炼除渣除气的过程中同时细化晶粒，并使晶粒均匀分布于铝合金熔液中，从而能够减少或替代铝合金熔液改性所需加中间合金等工序，优化铝合金的生产工艺，提高铝合金的生产效率。
另外，本发明提供的上述实施例中的铝合金精炼剂的制备工艺还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，所述铝合金精炼剂包括以下质量份数的各组分：氯化钠：25-30质量份；氯化钾：20-25质量份；氟硅酸钠：5-8质量份；氟化钠：10-15质量份；氟钛酸钾：8-10质量份；氟硼酸钾：8-10质量份；碳酸钠：5-7质量份；硫酸钠：10-12质量份；硝酸钾：1-3质量份；氟铝酸钾：2-5质量份。
配料时，将各组分的含量范围进一步缩小至上述范围内，能够使铝合金精炼剂的精炼作用和细化晶粒的作用得到进一步优化。
在上述任一技术方案中，在按照所述铝合金精炼剂包括的组分及各组分的质量份数称取原料之前，还包括：对所述铝合金精炼剂包括的各组分分别进行筛分，然后按照颗粒度级配进行配比。
在上述技术方案中，所述铝合金精炼剂包括的组分中：氯化钠、氯化钾、氟化钠、硝酸钾的颗粒度为10-20目，氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾的颗粒度为20-60目，氟钛酸钾、氟硼酸钾的颗粒度为60目以上；所述颗粒度级配为：10-20目的颗粒占60wt％-70wt％，60目以上的颗粒占15wt％-20wt％，其余为20-60目之间的颗粒。
铝合金精炼剂的原料包含多种组分，将其按照一定的颗粒级配搭配起来，能够使铝合金精炼剂发挥更好的作用。具体地，对于氯化钠、氯化钾、氟化钠和硝酸钾，可以用10目和20目的组合筛进行筛分，主要是去除10目以下的大颗粒料或结块料及20目以上的细料，用于备料，使这些组分的颗粒度控制在10-20目之间；氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾可以用20目和60目组合晒进行筛分，去掉20目筛网上的粗料和60目筛网下的细料，取20-60目之间的料用于备料，使这些组分的颗粒度控制在20-60目之间；氟钛酸钾、氟硼酸钾，采用60目筛进行筛分，60目筛网下的细料用于备料，使这些组分的颗粒度控制在60目以上(即细于60目)。
进一步地，在实际生产过程中，可以对每种组分都过三种筛，分别为10目、20目筛和60目筛，使每种组分都筛成10-20目、20-60目、60目以上三份，但是每种组分只取其中一份用于配料，另外两份不用在这里，而用于做其他产品。
其中，10-20目的颗粒(即相对较粗但不结块的颗粒)占的质量百分比为60-70％，该粒度范围内的组分主要是起物理反应的混合盐，包括氯化钠、氯化钾、氟化钠和硝酸钾，其中，氟化钠、硝酸钾参与了部分化学反应，控制这部分原料的颗粒较粗，是因为较粗的颗粒便于吹气作业和吸附熔渣并上浮到铝合金熔液表面；60目以上的颗粒(即相对较细的颗粒)占的质量百分比为15-20％，该粒度范围内的组分主要起化学反应作用，包括氟钛酸钾和氟硼酸钾，控制其较细的目的主要是让其增加与其他反应物质的接触面积，进而增加反应的活性；其余为20-60目之间的颗粒(即粒度适中的颗粒)，包括氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾，主要是起物理化学反应作用。
值得说明的是，上述各组分在市面上都容易买到，但是，在市面上买回来的各组分中，碳酸钠、硫酸钠、氟铝酸钾等原料的颗粒度可能达不到要求，针对这些组分，可以采用熔融-破碎-筛选等方法，制备出符合颗粒度要求的原料，然后再用于配料即可。
在上述任一技术方案中，按照颗粒度由粗到细的顺序，将所述铝合金精炼剂包括的组分投入烘干搅拌机中。
按照颗粒度由粗到细的顺序，将原料的各组分投入烘干搅拌机中，即投料时，先投粗料再投细料，这样在烘干搅拌时加入的部分细料会粘附在粗颗粒表面上，避免了细料之间相互团聚结块的情况发生，由于细料多为起化学反应的盐，故而将其吹入铝合金熔液中时，便于其发生化学反应。
在上述任一技术方案中，在烘干搅拌的过程中，进行水分测定，以保证制得的铝合金精炼剂的总体含水量小于0.5％。
理论上对铝合金熔液来讲，铝合金精炼剂的含水量越低越好，因为水分会与铝合金熔液起反应造成吸气、氧化，但水分过低会大大降低生产效率，并使生产成本大幅增加，目前行业内基本控制在0.5-1％；另外，无水精炼剂的生产工艺和设备会变得更加复杂，要增加熔剂熔化炉、破碎机、筛选机和较大型的除尘设备等，生产成本成倍增加，产品价格也较常用的贵2-3倍，而且市场会很小。因此，本公司的技术人员在综合考虑了生产成本、生产效率和产品质量的基础上，通过多次试验后得出，将水分百分比控制在小于0.5％的含量范围内较为合适。
在烘干搅拌的过程中，由于原料的水分逐渐蒸发，故而总体的水分含量不断降低，通过水分测定，能够及时了解到烘干搅拌机内水分含量的变化情况，只有当水分含量降至0.5％以下时，才可以停止烘干搅拌，从而保证了制得的铝合金精炼剂的总体含水量能够小于0.5％，以保证制得的铝合金精炼剂的使用效果。具体地，可以采用卤素快速水分测定仪来测定水分，这种仪器操作方便，市场销售也较多。
值得说明的是，由于多种组分在混合的过程中同时烘干，而在烘干的过程中，发生的不仅仅是水分逐渐被烘去的过程，同时还发生水分的扩散过程，即水分会由含水量高的组分向含水量低的组分扩散，故而，虽然起初时各组分的水分差别比较大，但最终大多趋于一致。但是，在实际生产的过程中，原料的含水量也不能过高，否则会导致生产工艺较难进行，比如：如果多个组分的含水量超过3％，烘干搅拌时就会容易发生结块现象，影响铝合金精炼剂的制备过程，烘干时间也会变得较长。因此，在烘干搅拌前也可以对原料各组分的水分含量进行测定，以避免原料组分含水量过高。
在上述任一技术方案中，在烘干搅拌的过程中，所述烘干搅拌机的设定温度为100-130℃，所述烘干搅拌机的搅拌速度为20-30转/分，搅拌烘干的时间为4-6小时；搅拌烘干后，出料冷却至40℃以下后，进行称重和包装。
将各组分投入烘干搅拌机中烘干搅拌的目的是为了使各组分均匀混合在一起，且避免结块，避免团聚等现象发生，以保证铝合金精炼剂投入铝合金熔液中时，能够均匀分散，进而发生均匀的物理化学反应，以获得较好的精炼效果和细化晶粒的效率；因而烘干搅拌时的温度、搅拌速度及时间对原料的混合过程影响很大，本公司的技术人员经过多次研究试验后发现，将温度、搅拌速度及时间控制在上述范围内较为合适；而出料后冷却至40℃以下，接近常温，便于称重和包装，在实际生产过程中可以由专门的生产线来完成称重和包装，便于大批量工业化生产。
当然，温度、搅拌速度及时间不局限于上述范围，在实际生产过程中，可以根据具体情况进行调整。比如：采用电加热导热油方式的烘干搅拌机，则设定温度指的是导热油的油温，由于导热油夹层包裹机器从底部向上约70％的部位，若处理量在这部位以下则温度控制在上述范围内即可，若装料超过70％以上的位置，则要根据量的增加，把导热油的油温往控制范围的上限靠。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本发明所述的使用本申请的铝合金精炼剂处理的铝合金熔液得到的铸件的一张金相照片；
图2是本发明所述的使用本申请的铝合金精炼剂处理的铝合金熔液得到的铸件的另一张金相照片；
图3是本发明所述的使用普通铝合金精炼剂处理的铝合金熔液得到的铸件的一张金相照片；
图4是本发明所述的使用普通铝合金精炼剂处理的铝合金熔液得到的铸件的另一张金相照片；
图5是本发明一些实施例所述的铝合金精炼剂的制备工艺流程图；
图6是本发明另一些实施例所述的铝合金精炼剂的制备工艺流程图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图6描述根据本发明一些实施例所述的铝合金精炼剂及其制备工艺。
本发明第一方面的实施例提供的铝合金精炼剂，包括以下质量份数的各组分：氯化钠：25-35质量份；氯化钾：20-30质量份；氟硅酸钠：5-10质量份；氟化钠：10-20质量份；氟钛酸钾：5-10质量份；氟硼酸钾：5-10质量份；碳酸钠：5-10质量份；硫酸钠：10-20质量份；硝酸钾：1-5质量份；氟铝酸钾：2-5质量份。
本发明第一方面的实施例提供的铝合金精炼剂，通过优化配方，使得铝合金精炼剂既能够起到除渣除气的精炼目的，还能够起到有效的晶粒细化的作用，即在铝合金熔液精炼除渣除气的过程中同时细化晶粒，并使晶粒均匀分布于铝合金熔液中；而现有的铝合金精炼剂只能起到除渣除气的精炼目的，为了改善机械性能和工艺性能，需要增加加入中间合金的工序，但是该工序起到的晶粒细化作用有限，且对工艺稳定性有一定影响；因此相较于现有技术，本申请提供的铝合金精炼剂能够减少或替代铝合金熔液改性所需加中间合金等工序，从而优化铝合金的生产工艺，提高铝合金的生产效率。
具体地，本申请提供的铝合金精炼剂能够对铝合金起到良好的晶粒细化作用的原因在于：其吹入铝合金熔液后，能够发生物理化学反应，产生大量的TiB2粒子弥散在铝合金熔液中，TiB2粒子熔点很高，且它的晶格常数与铝合金固溶体的晶格常数相近，为铝合金固溶体原子的排列创造了有利条件；TiB2粒子直径很小，约在0.1μm到几微米之间，弥散分布在铝合金熔液中，一旦铝合金熔液开始凝固，它们最先析出在铝合金熔液中形成初晶核，而铝合金凝固过程具有一定的传染性，使接下来的凝固晶粒也与之相近，所以TiB2粒子能够细化铝合金的晶核，为铝合金铸件提供大量的非自发晶核，起到细化晶粒的作用。
进一步地，TiB2粒子的产生主要来源于：铝合金精炼剂中引入了氟钛酸钾(K2TiF6)和氟硼酸钾(KBF4)，这两种组分在铝合金熔液中发生剧烈的化学反应生成TiB2，生成的TiB2相大多为颗粒状，尺寸为0.1μm左右，且由于氟钛酸钾和氟硼酸钾随氮气吹入铝合金熔液以及化学反应作用剧烈，使生成的TiB2相弥散分布在铝合金熔液中，起到了晶核的作用。其中，氟钛酸钾和氟硼酸钾发生的化学反应如下：
K2TiF6+2KBF4→TiB2+4KF+5F2
2K2TiF6+2KBF4+5Al→TiB2+TiAl3+6KF+4F2+2AlF3
进一步地，铝合金精炼剂的其他主要组分及其各自起到的作用分别为：
氟化钠(NaF)：作为清渣剂，能分别和铝合金熔液、氧化夹渣发生反应，且发生的反应为放热反应，反应产物中的Na3AlF6有精炼作用，Na进入Al-Si合金中具有变质作用。其中，氟化钠与铝合金熔液和氧化夹渣发生的反应为：
6NaF+Al→Na3AlF6+3Na
6NaF+2Al2O3→3NaAlO2+Na3AlF6
6NaF+Al2O3→2AlF3+3Na2O
氟硅酸钠(Na2SiF6)：a)起发热作用，其进入铝合金熔液中能够发生下述一系列的化学反应：
先发生分解反应：Na2SiF6→SiF4+2NaF
然后发生：3SiF4+4Al→4AlF3+3Si
AlF3+2Al→3AlF
6AlF+3O2→2Al2O3+2AlF3
上述四个反应中，后三个都是放热反应，因此能升高熔渣的温度，减缓铝合金熔液冷却凝固速度；
b)起精炼作用，其与Al2O3发生下述反应：
3Na2SiF6+2Al2O3→2Na3AlF6+3SiO2+2AlF3
生成的Na3AlF6有精炼作用，能吸附Al2O3，同时放热反应所产生的热量也使熔渣温度升高。
氟铝酸钾(K3AlF6)：a)起到精炼作用，能吸附Al2O3形成混合物便于清除；b)能够提高铝合金熔液和熔渣间的分离性。
氯盐(如NaCl、KCl)：a)氯盐如氯化钠(NaCl)和氯化钾(KCl)，和氟盐相比，能更好地润湿Al2O3，将其吸附除去；b)降低熔渣混合物的熔点；c)氯盐的铺开性较好，能较好地覆盖铝合金熔液表面防止铝合金熔液被氧化。
硫酸盐(如Na2SO4)：硫酸盐在清渣过程中发生放热反应，迅速升高混合盐的温度，加速氟盐的化学反应。
硝酸盐(如KNO3)：硝酸盐能与吸入铝合金熔液中的氢原子发生反应，使其氧化生成H2O逸出铝合金熔液，达到除气精炼的效果。
碳酸盐(如Na2CO3)：与熔渣发生物理化学反应，降低熔渣的密度，便于熔渣上浮铝合金熔液表面而去除。
由上可知，本申请提供的铝合金精炼剂，通过多种组分的相互搭配，且各组分分别控制在合适的范围内，使得铝合金精炼剂吹入铝合金熔液后，既能够发挥优异的除渣除气的精炼作用，又能够对铝合金起到优异的细化晶粒的作用。
在本发明的一个优选实施例中，所述铝合金精炼剂包括以下质量份数的各组分：氯化钠：25-30质量份；氯化钾：20-25质量份；氟硅酸钠：5-8质量份；氟化钠：10-15质量份；氟钛酸钾：8-10质量份；氟硼酸钾：8-10质量份；碳酸钠：5-7质量份；硫酸钠：10-12质量份；硝酸钾：1-3质量份；氟铝酸钾：2-5质量份。
该实施例中，将各组分的含量范围进一步缩小至上述范围，能够使铝合金精炼剂的精炼作用和细化晶粒的作用得到进一步优化。
在上述任一实施例中，铝合金精炼剂包括的组分中：氯化钠、氯化钾、氟化钠、硝酸钾的颗粒度为10-20目，氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾的颗粒度为20-60目，氟钛酸钾、氟硼酸钾的颗粒度为60目以上。
进一步地，所述铝合金精炼剂包括的组分中：10-20目的颗粒占60wt％-70wt％，60目以上的颗粒占15wt％-20wt％，其余为20-60目之间的颗粒。
铝合金精炼剂的原料包含多种组分，将其按照一定的颗粒级配搭配起来，能够使铝合金精炼剂发挥更好的作用。其中，10-20目的颗粒(即相对较粗但不结块的颗粒)占的质量百分比为60-70％，该粒度范围内的组分主要是起物理反应的混合盐，包括氯化钠、氯化钾、氟化钠和硝酸钾，其中，氟化钠、硝酸钾参与了部分化学反应，控制这部分原料的颗粒较粗，是因为较粗的颗粒便于吹气作业和吸附熔渣并上浮到铝合金熔液表面；60目以上的颗粒(即相对较细的颗粒)占的质量百分比为15-20％，该粒度范围内的组分主要起化学反应作用，包括氟钛酸钾和氟硼酸钾，控制其较细的目的主要是让其增加与其他反应物质的接触面积，进而增加反应的活性；其余为20-60目之间的颗粒(即粒度适中的颗粒)，包括氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾，主要是起物理化学反应作用。
在上述任一实施例中，所述铝合金精炼剂包括的组分的总体含水量小于0.5％。
理论上对铝合金熔液来讲，铝合金精炼剂的含水量越低越好，因为水分会与铝合金熔液起反应造成吸气、氧化，但水分过低会大大降低生产效率，并使生产成本大幅增加，目前行业内基本控制在0.5-1％；另外，无水精炼剂的生产工艺和设备会变得更加复杂，要增加熔剂熔化炉、破碎机、筛选机和较大型的除尘设备等，生产成本成倍增加，产品价格也较常用的贵2-3倍，而且市场会很小。因此，本公司的技术人员在综合考虑了生产成本、生产效率和产品质量的基础上，通过多次试验后得出，将水分百分比控制在小于0.5％的含量范围内较为合适。
下面结合一些具体实施例来详细描述本申请提供的铝合金精炼剂。
实施例一
汽车铝轮毂铝合金熔液精炼用的铝合金精炼剂的配方
实施例二
摩托车铝轮毂铝合金熔液精炼用的铝合金精炼剂的配方
实施例三
轻合金材料铝合金熔液精炼用的铝合金精炼剂的配方
实施例四
电动车铝轮毂铝合金熔液精炼用的铝合金精炼剂的配方
实施例五
压铸用铝合金的铝合金熔液精炼用的铝合金精炼剂的配方
对上述五种实施例制得的铝合金，进行检测和对比分析后发现，其晶粒均较普通铝合金精炼剂制得的铝合金的晶粒细，且经性能测试后发现，均具有优良的机械性能和工艺性能。
以A356铝合金为例，采用本申请的铝合金精炼剂制得的A356铝合金的金相照片如图1和图2所示，而使用普通铝合金精炼剂制得的A356铝合金的金相照片如图3和图4所示。其中，图1的放大倍数是100倍，图2的放大倍数是100倍，图3的放大倍数是100倍，图4的放大倍数是100倍。
通过观察和对比很容易得出：相较于图3和图4，图1和图2中的晶粒更加细小，且晶粒的分布更加均匀，由此可知，本申请提供的铝合金精炼剂，确实起到了优异的细化晶粒的作用，进而实现了简化铝合金的生产工艺，提高生产效率的目的。
如图5和图6所示，本发明第二方面的实施例提供的铝合金精炼剂的制备工艺，包括以下步骤：
S20：按照所述铝合金精炼剂包括的组分及各组分的质量份数称取原料；
S30：将所述铝合金精炼剂包括的组分投入烘干搅拌机中，进行搅拌烘干；
S40：搅拌烘干后，出料、冷却、称重、包装；
其中，所述铝合金精炼剂包括以下质量份数的各组分：氯化钠：25-35质量份；氯化钾：20-30质量份；氟硅酸钠：5-10质量份；氟化钠：10-20质量份；氟钛酸钾：5-10质量份；氟硼酸钾：5-10质量份；碳酸钠：5-10质量份；硫酸钠：10-20质量份；硝酸钾：1-5质量份；氟铝酸钾：2-5质量份。
本发明第二方面的实施例提供的铝合金精炼剂的制备工艺，按照第一方面实施例中的配方称取原料，将称取的原料投入烘干搅拌机中，在适宜的温度和搅拌速度下，搅拌一定时间后取出，冷却后在专门的生产线上称重包装即可，得到的铝合金精炼剂既能够起到除渣除气的精炼目的，还能够起到有效的晶粒细化的作用，即在铝合金熔液精炼除渣除气的过程中同时细化晶粒，并使晶粒均匀分布于铝合金熔液中，从而能够减少或替代铝合金熔液改性所需加中间合金等工序，优化铝合金的生产工艺，提高铝合金的生产效率。
在本发明的一个优选实施例中，所述铝合金精炼剂包括以下质量份数的各组分：氯化钠：25-30质量份；氯化钾：20-25质量份；氟硅酸钠：5-8质量份；氟化钠：10-15质量份；氟钛酸钾：8-10质量份；氟硼酸钾：8-10质量份；碳酸钠：5-7质量份；硫酸钠：10-12质量份；硝酸钾：1-3质量份；氟铝酸钾：2-5质量份。
配料时，将各组分的含量范围进一步缩小至上述范围内，能够使铝合金精炼剂的精炼作用和细化晶粒的作用得到进一步优化。
在本发明的一个优选实施例中，如图6所示，在按照所述铝合金精炼剂包括的组分及各组分的质量份数称取原料之前，还包括：
S10：对所述铝合金精炼剂包括的各组分分别进行筛分，然后按照颗粒度级配进行配比；
其中，铝合金精炼剂包括的组分中：氯化钠、氯化钾、氟化钠、硝酸钾的颗粒度为10-20目，氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾的颗粒度为20-60目，氟钛酸钾、氟硼酸钾的颗粒度为60目以上；
所述颗粒度级配为：10-20目的颗粒占60wt％-70wt％，60目以上的颗粒占15wt％-20wt％，其余为20-60目之间的颗粒。
铝合金精炼剂的原料包含多种组分，将其按照一定的颗粒级配搭配起来，能够使铝合金精炼剂发挥更好的作用。具体地，对于氯化钠、氯化钾、氟化钠和硝酸钾，可以用10目和20目的组合筛进行筛分，主要是去除10目以下的大颗粒料或结块料及20目以上的细料，用于备料，使这些组分的颗粒度控制在10-20目之间；氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾可以用20目和60目组合晒进行筛分，去掉20目筛网上的粗料和60目筛网下的细料，取20-60目之间的料用于备料，使这些组分的颗粒度控制在20-60目之间；氟钛酸钾、氟硼酸钾，采用60目筛进行筛分，60目筛网下的细料用于备料，使这些组分的颗粒度控制在60目以上(即细于60目)。
进一步地，在实际生产过程中，可以对每种组分都过三种筛，分别为10目、20目筛和60目筛，使每种组分都筛成10-20目、20-60目、60目以上三份，但是每种组分只取其中一份用于配料，另外两份不用在这里，而用于做其他产品。
其中，10-20目的颗粒(即相对较粗但不结块的颗粒)占的质量百分比为60-70％，该粒度范围内的组分主要是起物理反应的混合盐，包括氯化钠、氯化钾、氟化钠和硝酸钾，其中，氟化钠、硝酸钾参与了部分化学反应，控制这部分原料的颗粒较粗，是因为较粗的颗粒便于吹气作业和吸附熔渣并上浮到铝合金熔液表面；60目以上的颗粒(即相对较细的颗粒)占的质量百分比为15-20％，该粒度范围内的组分主要起化学反应作用，包括氟钛酸钾和氟硼酸钾，控制其较细的目的主要是让其增加与其他反应物质的接触面积，进而增加反应的活性；其余为20-60目之间的颗粒(即粒度适中的颗粒)，包括氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾，主要是起物理化学反应作用。
值得说明的是，上述各组分在市面上都容易买到，但是，在市面上买回来的各组分中，碳酸钠、硫酸钠、氟铝酸钾等原料的颗粒度可能达不到要求，针对这些组分，可以采用熔融-破碎-筛选等方法，制备出符合颗粒度要求的原料，然后再用于配料即可。
进一步地，按照颗粒度由粗到细的顺序，将所述铝合金精炼剂的各组分投入烘干搅拌机中。
按照颗粒度由粗到细的顺序，将原料的各组分投入烘干搅拌机中，即投料时，先投粗料再投细料，这样在烘干搅拌时加入的部分细料会粘附在粗颗粒表面上，避免了细料之间相互团聚结块的情况发生，由于细料多为起化学反应的盐，故而将其吹入铝合金熔液中时，便于其发生化学反应。
在上述任一技术方案中，在烘干搅拌的过程中，进行水分测定，以保证制得的铝合金精炼剂的总体含水量小于0.5％。
铝合金精炼剂的原料的总体含水量小于0.5％，指的是混合后的整体水分百分比小于0.5％。理论上对铝合金熔液来讲，铝合金精炼剂的含水量越低越好，因为水分会与铝合金熔液起反应造成吸气、氧化，但水分过低会大大降低生产效率，并使生产成本大幅增加，目前行业内基本控制在0.5-1％；另外，无水精炼剂的生产工艺和设备会变得更加复杂，要增加熔剂熔化炉、破碎机、筛选机和较大型的除尘设备等，生产成本成倍增加，产品价格也较常用的贵2-3倍，而且市场会很小。
因此，本公司的技术人员在综合考虑了生产成本、生产效率和产品质量的基础上，通过多次试验后得出，将水分百分比控制在小于0.5％的含量范围内较为合适。
在烘干搅拌的过程中，由于原料的水分逐渐蒸发，故而总体的水分含量不断降低，通过水分测定，能够及时了解到烘干搅拌机内水分含量的变化情况，只有当水分含量降至0.5％以下时，才可以停止烘干搅拌，从而保证了制得的铝合金精炼剂的总体含水量能够小于0.5％，以保证制得的铝合金精炼剂的使用效果。具体地，可以采用卤素快速水分测定仪来测定水分，这种仪器操作方便，市场销售也较多。
值得说明的是，由于多种组分在混合的过程中同时烘干，而在烘干的过程中，发生的不仅仅是水分逐渐被烘去的过程，同时还发生水分的扩散过程，即水分会由含水量高的组分向含水量低的组分扩散，故而，虽然起初时各组分的水分差别比较大，但最终大多趋于一致。但是，在实际生产的过程中，原料的含水量也不能过高，否则会导致生产工艺较难进行，比如：如果多个组分的含水量超过3％，烘干搅拌时就会容易发生结块现象，影响铝合金精炼剂的制备过程，烘干时间也会变得较长。因此，在烘干搅拌前也可以对原料各组分的水分含量进行测定，以避免原料组分含水量过高。
在上述任一实施例中，优选地，在所述步骤S30中，所述烘干搅拌机的设定温度为100-130℃，所述烘干搅拌机的搅拌速度为20-30转/分，搅拌烘干的时间为4-6小时。
优选地，在所述步骤S40中，搅拌烘干后，出料冷却至40℃以下后，进行称重和包装。
将各组分投入烘干搅拌机中烘干搅拌的目的是为了使各组分均匀混合在一起，且避免结块，避免团聚等现象发生，以保证铝合金精炼剂投入铝合金熔液中时，能够均匀分散，进而发生均匀的物理化学反应，以获得较好的精炼效果和细化晶粒的效率；因而烘干搅拌时的温度、搅拌速度及时间对原料的混合过程影响很大，本公司的技术人员经过多次研究试验后发现，将温度、搅拌速度及时间控制在上述范围内较为合适；而出料后冷却至40℃以下，接近常温，便于称重和包装，在实际生产过程中可以由专门的生产线来完成称重和包装，便于大批量工业化生产。
当然，温度、搅拌速度及时间不局限于上述范围，在实际生产过程中，可以根据具体情况进行调整。比如：采用电加热导热油方式的烘干搅拌机，则设定温度指的是导热油的油温，由于导热油夹层包裹机器从底部向上约70％的部位，若处理量在这部位以下则温度控制在上述范围内即可，若装料超过70％以上的位置，则要根据量的增加，把导热油的油温往控制范围的上限靠。
综上所述，本发明提供的铝合金精炼剂，通过优化配方，使得铝合金精炼剂既能够起到除渣除气的精炼目的，还能够起到有效的晶粒细化的作用，即在铝合金熔液精炼除渣除气的过程中同时细化晶粒，并使晶粒均匀分布于铝合金熔液中；而现有的铝合金精炼剂只能起到除渣除气的精炼目的，为了改善机械性能和工艺性能，需要增加加入中间合金的工序，但是该工序起到的晶粒细化作用有限，且对工艺稳定性有一定影响；因此相较于现有技术，本申请提供的铝合金精炼剂能够减少或替代铝合金熔液改性所需加中间合金等工序，从而优化铝合金的生产工艺，提高铝合金的生产效率。
在本发明中，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种铝合金精炼剂，其特征在于，包括以下质量份数的各组分：
氯化钠：25-35质量份；
氯化钾：20-30质量份；
氟硅酸钠：5-10质量份；
氟化钠：10-20质量份；
氟钛酸钾：5-10质量份；
氟硼酸钾：5-10质量份；
碳酸钠：5-10质量份；
硫酸钠：10-20质量份；
硝酸钾：1-5质量份；
氟铝酸钾：2-5质量份。
2.根据权利要求1所述的铝合金精炼剂，其特征在于，包括以下质量份数的各组分：
氯化钠：25-30质量份；
氯化钾：20-25质量份；
氟硅酸钠：5-8质量份；
氟化钠：10-15质量份；
氟钛酸钾：8-10质量份；
氟硼酸钾：8-10质量份；
碳酸钠：5-7质量份；
硫酸钠：10-12质量份；
硝酸钾：1-3质量份；
氟铝酸钾：2-5质量份。
3.根据权利要求1或2所述的铝合金精炼剂，其特征在于，
所述铝合金精炼剂包括的组分中：氯化钠、氯化钾、氟化钠、硝酸钾的颗粒度为10-20目，氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾的颗粒度为20-60目，氟钛酸钾、氟硼酸钾的颗粒度为60目以上。
4.根据权利要求3所述的铝合金精炼剂，其特征在于，
所述铝合金精炼剂包括的组分中：10-20目的颗粒占60wt％-70wt％，60目以上的颗粒占15wt％-20wt％，其余为20-60目之间的颗粒。
5.根据权利要求1或2所述的铝合金精炼剂，其特征在于，
所述铝合金精炼剂的总体含水量小于0.5％。
6.一种铝合金精炼剂的制备工艺，其特征在于，包括：
按照所述铝合金精炼剂包括的组分及各组分的质量份数称取原料；
将所述铝合金精炼剂包括的组分投入烘干搅拌机中，进行搅拌烘干；
搅拌烘干后，出料、冷却、称重、包装；
其中，所述铝合金精炼剂包括以下质量份数的各组分：
氯化钠：25-35质量份；
氯化钾：20-30质量份；
氟硅酸钠：5-10质量份；
氟化钠：10-20质量份；
氟钛酸钾：5-10质量份；
氟硼酸钾：5-10质量份；
碳酸钠：5-10质量份；
硫酸钠：10-20质量份；
硝酸钾：1-5质量份；
氟铝酸钾：2-5质量份。
7.根据权利要求6所述的铝合金精炼剂的制备工艺，其特征在于，所述铝合金精炼剂包括以下质量份数的各组分：
氯化钠：25-30质量份；
氯化钾：20-25质量份；
氟硅酸钠：5-8质量份；
氟化钠：10-15质量份；
氟钛酸钾：8-10质量份；
氟硼酸钾：8-10质量份；
碳酸钠：5-7质量份；
硫酸钠：10-12质量份；
硝酸钾：1-3质量份；
氟铝酸钾：2-5质量份。
8.根据权利要求6或7所述的铝合金精炼剂的制备工艺，其特征在于，在按照所述铝合金精炼剂包括的组分及各组分的质量份数称取原料之前，还包括：
对所述铝合金精炼剂包括的各组分分别进行筛分，然后按照颗粒度级配进行配比。
9.根据权利要求8所述的铝合金精炼剂的制备工艺，其特征在于，
所述铝合金精炼剂包括的组分中：氯化钠、氯化钾、氟化钠、硝酸钾的颗粒度为10-20目，氟硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠和氟铝酸钾的颗粒度为20-60目，氟钛酸钾、氟硼酸钾的颗粒度为60目以上；
所述颗粒度级配为：10-20目的颗粒占60wt％-70wt％，60目以上的颗粒占15wt％-20wt％，其余为20-60目之间的颗粒。
10.根据权利要求8所述的铝合金精炼剂的制备工艺，其特征在于，
按照颗粒度由粗到细的顺序，将所述铝合金精炼剂包括的组分投入烘干搅拌机中。
11.根据权利要求6或7所述的铝合金精炼剂的制备工艺，其特征在于，
在烘干搅拌的过程中，进行水分测定，以保证制得的铝合金精炼剂的总体含水量小于0.5％。
12.根据权利要求6或7所述的铝合金精炼剂的制备工艺，其特征在于，
在烘干搅拌的过程中，所述烘干搅拌机的设定温度为100-130℃，所述烘干搅拌机的搅拌速度为20-30转/分，搅拌烘干的时间为4-6小时；
搅拌烘干后，出料冷却至40℃以下后，进行称重和包装。
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Denomination of invention: Aluminum alloy refining agent and its preparation process

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