CN106378435B - 一种自动化扳料设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸加工技术领域，尤其是指一种自动化扳料设备，包括机架、输送链条、装料机构、冷却机构及装设于机架的扳料机构，所述扳料机构包括桥架底座及横架，所述桥架底座为拱形，横架位于桥架底座的斜上方，该横架装设有第一推弯机构和第二推弯机构，桥架底座的顶部固定有第一压料机构和第二压料机构，第一压料机构和第二压料机构均包括压料气缸及压料部，第一推弯机构和第二推弯机构均包括冲料气缸及冲料部，不仅能完成压铸坯料的二次扳断分离加工，还实现了自动化扳料设备的全自动多次扳料功能，加工质量和生产效率得到明显提高。

Description

一种自动化扳料设备

技术领域

本发明涉及压铸原料加工技术领域，尤其是指一种自动化扳料设备。

背景技术

压铸（英文：die casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。

压铸加工完成后，需要将连接在一起的铸件坯料进行扳断分离，扳料设备是一种将压铸成型的工件进行扳断分离的加工设备，但是现有的扳料机构均只能采用半自动加工，每次只能对金属压铸坯料的一处位置进行扳断分离加工，无法对同一压铸坯料进行分别多次弯折加工，且无法用于全自动设备上进行连续不间断的弯折扳断加工，严重影响压铸设备及扳料机构的生产加工效率，缺陷明显。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种生产效率和自动化程度高，且扳料质量更优良的自动化扳料设备。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种自动化扳料设备，包括机架、装设于机架的输送链条、沿着输送链条依次布置的装料机构、冷却机构及装设于机架的扳料机构，所述扳料机构包括固定于机架的桥架底座及与桥架底座固定连接的横架，所述桥架底座为拱形，横架位于桥架底座的斜上方，该横架沿着输送链条运输方向装设有第一推弯机构和第二推弯机构，桥架底座的顶部沿着输送链条运输方向固定有第一压料机构和第二压料机构，第一压料机构和第二压料机构均包括固定于桥架底座的顶部的压料气缸及固定于压料气缸的活塞杆上的压料部，第一推弯机构和第二推弯机构均包括固定于横架的冲料气缸及固定于冲料气缸的活塞杆上的冲料部。

优选的，所述装料机构包括固定于机架的旋转座、铰接于旋转座的接料转送斗及位于接料转送斗下方的滑道，该滑道的下方位于所示输送链条的正上方，所述机架装设有用于驱动接料转送斗翻转的顶翻气缸。

优选的，所述输送链条等距间隔布置有若干定位块，相邻两个定位块之间的距离与压铸件的长度对应，输送链条的每个链节均固定有用于支撑压铸件的支撑片。

优选的，所述冷却机构包括固定于机架的送风箱体，该送风箱体朝输送链条的方向设置有多个出风口。

优选的，所述机架装设有第一收料斗和第二收料斗，该第一收料斗和第二收料斗分别位于第一推弯机构和第二推弯机构的正下方。

优选的，所述第一收料斗和第二收料斗的底面均倾斜设置，第一收料斗和第二收料斗的开口处均装设有可开合的卸料门。

优选的，所述桥架底座包括水平顶梁、与水平顶梁连接的斜置梁及与斜置梁连接的竖直支撑梁，所述第一压料机构和第二压料机构固定于水平顶梁，所述横架固定于斜置梁。

优选的，所述斜置梁与水平顶梁之间的夹角为145～175度。

优选的，所述压料部为倒置的U字形。

优选的，所述第一压料机构的压料部的宽度大于第二压料机构的压料部的宽度。

本发明的有益效果在于：本发明提供了一种自动化扳料设备，在自动化扳料设备的生产过程中，压铸完成后的铸件先被放置于装料机构，并由装料机构移送至输送链条，在输送链条将铸件移动至冷却机构下方进行冷却，之后再运送至第一压料机构的正下方后暂停，第一压料机构开始动作，压料部在压料气缸的作用下向下移动，并将压铸坯料压紧固定，随后第一推弯机构开始工作，冲料部在冲料气缸的作用下靠近压铸坯料，并将压铸坯料的外侧部分推弯至断开分离，从而完成压铸坯料的第一次扳断分离加工，随后压料部在压料气缸的作用下向上移动，压铸坯料在输送链条的作用下继续移动至第二压料机构的下方后暂停，第二压料机构开始动作，相应的压料部在压料气缸的作用下向下移动，并将压铸坯料压紧固定，随后第二推弯机构开始工作，相应的冲料部在冲料气缸的作用下靠近压铸坯料，并将压铸坯料的相应部分推弯至断开分离，从而完成压铸坯料的二次扳断分离加工，进而实现了自动化扳料设备的全自动多次扳料功能，加工质量和生产效率得到明显提高。

附图说明

图1为本发明自动化扳料设备的立体结构示意图。

图2为本发明自动化扳料设备的另一视角的立体结构示意图。

图3为本发明扳料机构的立体结构示意图。

图4为本发明扳料机构的后视结构示意图。

图5为本发明扳料机构的立体结构分解示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图5所示，一种自动化扳料设备，包括机架1、装设于机架1的输送链条2、沿着输送链条2依次布置的装料机构3、冷却机构4及装设于机架1的扳料机构5，其特征在于：所述扳料机构5包括固定于机架1的桥架底座51及与桥架底座51固定连接的横架52，所述桥架底座51为拱形，横架52位于桥架底座51的斜上方，该横架52沿着输送链条2运输方向装设有第一推弯机构53和第二推弯机构54，桥架底座51的顶部沿着输送链条2运输方向固定有第一压料机构55和第二压料机构56，第一压料机构55和第二压料机构56均包括固定于桥架底座51的顶部的压料气缸57及固定于压料气缸57的活塞杆上的压料部58，第一推弯机构53和第二推弯机构54均包括固定于横架52的冲料气缸59及固定于冲料气缸59的活塞杆上的冲料部50，见图3至图5所示。

在自动化扳料设备的生产过程中，压铸完成后的铸件先被放置于装料机构3，并由装料机构3移送至输送链条2，在输送链条2将铸件移动至冷却机构4下方进行冷却，之后再运送至第一压料机构55的正下方后暂停，第一压料机构55开始动作，压料部58在压料气缸57的作用下向下移动，并将压铸坯料压紧固定，随后第一推弯机构53开始工作，冲料部50在冲料气缸59的作用下靠近压铸坯料，并将压铸坯料的外侧部分推弯至断开分离，从而完成压铸坯料的第一次扳断分离加工，随后压料部58在压料气缸57的作用下向上移动，压铸坯料在输送链条2的作用下继续移动至第二压料机构56的下方后暂停，第二压料机构56开始动作，相应的压料部58在压料气缸57的作用下向下移动，并将压铸坯料压紧固定，随后第二推弯机构54开始工作，相应的冲料部50在冲料气缸59的作用下靠近压铸坯料，并将压铸坯料的相应部分推弯至断开分离，从而完成压铸坯料的二次扳断分离加工。进而实现了自动化扳料设备的全自动多次扳料功能，加工质量和生产效率得到明显提高。

需要补充说明的是，推弯机构和压料机构还可以根据实际生产的需要增加若干组合，例如增加第三压料机构和第三推弯机构，以实现铸件分离量更大次数更多的扳断分离加工场合。

本实施例中，所述装料机构3包括固定于机架1的旋转座31、铰接于旋转座31的接料转送斗32及位于接料转送斗32下方的滑道33，该滑道33的下方位于所示输送链条2的正上方，所述机架1装设有用于驱动接料转送斗32翻转的顶翻气缸34。当铸件被放置于接料转送斗32中之后，接料转送斗32先做90度的旋转，与滑道33对齐之后，接料转送斗32向前翻转，组件随后通过滑道33滑移至输送链条2上，便于输送链条2的运送。

本实施例中，所述输送链条2等距间隔布置有若干定位块21，相邻两个定位块21之间的距离与压铸件的长度对应，输送链条的每个链节均固定有用于支撑压铸件的支撑片22，支撑片22的设置将铸件与输送链条2进行隔离，避免铸件上的高温损害输送链条2，设备更加经久耐用。定位块21的设计可以对输送链条2上的铸件进行定位，提高铸件扳料加工时的精度。

本实施例中，所述冷却机构4包括固定于机架1的送风箱体11，该送风箱体11朝输送链条2的方向设置有多个出风口，用于对铸件进行风冷处理，提高铸件的冷却效率。

本实施例中，所述机架1装设有第一收料斗12和第二收料斗13，该第一收料斗12和第二收料斗13分别位于第一推弯机构53和第二推弯机构54的正下方。用于分别对不同的铸件成品进行收集。

本实施例中，所述第一收料斗12和第二收料斗13的底面均倾斜设置，第一收料斗12和第二收料斗13的开口处均装设有可开合的卸料门14，以便于将收集的铸件成品取出进行转移处理。

本实施例中，所述桥架底座51包括水平顶梁511、与水平顶梁511连接的斜置梁512及与斜置梁512连接的竖直支撑梁513，所述第一压料机构55和第二压料机构56固定于水平顶梁511，所述横架52固定于斜置梁512，所述斜置梁512与水平顶梁511之间的夹角为145～175度，优选的实施方式是斜置梁512与水平顶梁511之间的夹角为158度。

本实施例中，所述压料部58为倒置的U字形，在不妨碍输送带对压铸坯料的运送的前提下，当能压铸坯料暂停移动时，能稳固的压紧压铸坯料，保证扳断分离加工的顺利进行。

本实施例中，所述第一压料机构55的压料部58的宽度大于第二压料机构56的压料部58的宽度，先对在压铸坯料的外侧工件进行扳断分离加工，避免了压铸坯料的内侧处发生变形，再对压铸坯料的内侧工件进行扳断分离加工，便于对压铸坯料半成品进行压紧固定和扳断分离加工，有效提高了多工位扳料机构5的加工精度和自动化程度，实用性更强。

在本发明的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(X)”、“纵向(Y)”、“竖向(Z)”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本发明的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本发明描述中，“数个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本发明中的具体含义。

以上所述实施例仅表达了本发明的若干实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动化扳料设备，包括机架（1）、装设于机架（1）的输送链条（2）、沿着输送链条（2）依次布置的装料机构（3）、冷却机构（4）及装设于机架（1）的扳料机构（5），其特征在于：所述扳料机构（5）包括固定于机架（1）的桥架底座（51）及与桥架底座（51）固定连接的横架（52），所述桥架底座（51）为拱形，横架（52）位于桥架底座（51）的斜上方，该横架（52）沿着输送链条（2）运输方向装设有第一推弯机构（53）和第二推弯机构（54），桥架底座（51）的顶部沿着输送链条（2）运输方向固定有第一压料机构（55）和第二压料机构（56），第一压料机构（55）和第二压料机构（56）均包括固定于桥架底座（51）的顶部的压料气缸（57）及固定于压料气缸（57）的活塞杆上的压料部（58），第一推弯机构（53）和第二推弯机构（54）均包括固定于横架（52）的冲料气缸（59）及固定于冲料气缸（59）的活塞杆上的冲料部（50）。

2.根据权利要求1所述的自动化扳料设备，其特征在于：所述装料机构（3）包括固定于机架（1）的旋转座（31）、铰接于旋转座（31）的接料转送斗（32）及位于接料转送斗（32）下方的滑道（33），该滑道（33）的下方位于所述输送链条（2）的正上方，所述机架（1）装设有用于驱动接料转送斗（32）翻转的顶翻气缸（34）。

3.根据权利要求1所述的自动化扳料设备，其特征在于：所述输送链条（2）等距间隔布置有若干定位块（21），相邻两个定位块（21）之间的距离与压铸件的长度对应，输送链条（2）的每个链节均固定有用于支撑压铸件的支撑片（22）。

4.根据权利要求1所述的自动化扳料设备，其特征在于：所述冷却机构（4）包括固定于机架（1）的送风箱体（11），该送风箱体（11）朝输送链条（2）的方向设置有多个出风口。

5.根据权利要求1所述的自动化扳料设备，其特征在于：所述机架（1）装设有第一收料斗（12）和第二收料斗（13），该第一收料斗（12）和第二收料斗（13）分别位于第一推弯机构（53）和第二推弯机构（54）的正下方。

6.根据权利要求5所述的自动化扳料设备，其特征在于：所述第一收料斗（12）和第二收料斗（13）的底面均倾斜设置，第一收料斗（12）和第二收料斗（13）的开口处均装设有可开合的卸料门（14）。

7.根据权利要求1所述的自动化扳料设备，其特征在于：所述桥架底座（51）包括水平顶梁（511）、与水平顶梁（511）连接的斜置梁（512）及与斜置梁（512）连接的竖直支撑梁（513），所述第一压料机构（55）和第二压料机构（56）固定于水平顶梁（511），所述横架（52）固定于斜置梁（512）。

8.根据权利要求7所述的自动化扳料设备，其特征在于：所述斜置梁（512）与水平顶梁（511）之间的夹角为145～175度。

9.根据权利要求7所述的自动化扳料设备，其特征在于：所述压料部（58）为倒置的U字形。

10.根据权利要求9所述的自动化扳料设备，其特征在于：所述第一压料机构（55）的压料部（58）的宽度大于第二压料机构（56）的压料部（58）的宽度。