CN204262315U - 一种变速箱壳体压铸件料柄去除装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种变速箱壳体压铸件料柄去除装置，包括竖向设置的机架，机架中部具有铸件放置台，所述铸件放置台一侧衔接设置有产品出台滑槽，另一侧设置有出料推送机构，铸件放置台和产品出台滑槽相临的一侧设置有料柄出台滑槽，铸件放置台上方的机架上设置有挤压用液压缸，挤压用液压缸伸缩臂竖直向下设置有一个料柄压头，料柄压头上设置有一个竖向滑孔并可滑动地安装有连压杆，连压杆下端设置有铸件压头。本实用新型能够实现变速箱壳体压铸件出模后去除料柄的处理，且具有结构简单，处理效率高且自动化程度高等优点。

Description

一种变速箱壳体压铸件料柄去除装置

技术领域

本实用新型涉及一种变速箱壳体压铸出模输送系统，尤其涉及一种变速箱壳体压铸件料柄去除装置。

背景技术

压铸(全称：压力铸造)，是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。

变速箱壳体是发动机中最重要的零件之一，在随着对产品质量和轻量化的要求不断提高，现主要采用铝合金全自动压铸生产。采用压铸生产的铝合金变速箱壳体，零件合格率高，具有尺度精度高、零件表面粗糙度低和组织致密等特点。

传统压铸工艺流程中，变速箱壳体在压铸完成后的处理过程，通常是压铸完成后开模，依靠人工夹持压铸毛坯件，然后堆码在空地上自然冷却，待压铸件自然冷却后，然后人工用夹钳压铸件在工作台上用力敲击，去除压铸件的集渣包以及料柄等浇铸系统的附属部件。铝合金压铸件出模温度一般为200左右，一方面是为了防止压铸件顶出变形，另外一方面考虑自然冷却的时间长短。从生产实际的经验总结来看，单个变速箱体从出模温度通过自然冷却到室温一般需要50分钟。再通过人工敲击去除料饼，最后通过传输线装箱转移至下一工序，单个压铸件在传输线上将花费60-70分钟时间，这样大大降低了压铸件转移的速率，造成产品堆积，严重影响了整个压铸件生产的效率。

故现有的变速箱壳体在压铸出模后处理方式，存在费时费力，效率低下等缺陷。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种结构简单，能够实现变速箱壳体压铸件出模后去除料柄的处理，处理效率高且自动化程度高的变速箱壳体压铸件料柄去除装置。并使得基于本实用新型能够实现一种能够实现变速箱壳体压铸件出模后的自动处理和快速冷却的变速箱壳体压铸出模输送系统，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种变速箱壳体压铸件料柄去除装置，其特征在于，所述料柄去除装置包括竖向设置的机架，机架中部具有水平设置的铸件放置台，所述铸件放置台一侧衔接并向外下方延伸设置有产品出台滑槽，铸件放置台和产品出台滑槽相对的另一侧设置有出料推送机构，铸件放置台和产品出台滑槽相临的一侧还向外下方延伸设置有料柄出台滑槽，铸件放置台上方的机架上设置有挤压用液压缸，挤压用液压缸伸缩臂竖直向下设置且伸缩臂下端具有一个水平板状设置的料柄压头，料柄压头上设置有一个竖向滑孔并可滑动地安装有连压杆，连压杆下端正对铸件放置台中部位置设置有水平板状的铸件压头，连压杆上端和料柄压头之间设置有施力弹簧，铸件压头水平方向面积小于料柄压头水平方向面积，使得铸件压头随挤压用液压缸伸缩臂向下压紧在铸件中部后料柄压头能够接触并压掉铸件的料柄。

这样，去除料柄时，先靠出模用机械手装置夹持住压铸件并将压铸件放入到铸件放置台上，然后启动挤压用液压缸的伸缩臂向下伸出，使得铸件压头先接触压铸件中部位置，然后挤压用液压缸的伸缩臂继续向下移动，连压杆在竖向滑孔内滑动并靠施力弹簧实现对压铸件的压紧固定，然后料柄压头接触到压铸件边缘悬空状态的料柄，将料柄压断，料柄从料柄出台滑槽滑出。控制挤压用液压缸的伸缩臂缩回，然后启动出料推送机构将压铸件推送出产品出台滑槽。完成对料柄的去除步骤。

进一步地，所述出料推送机构包括一个水平连接在铸件放置台和产品出台滑槽相对的另一侧的支撑板，还包括设置在支撑板上的推送用液压缸，推送用液压缸的伸缩臂正对铸件放置台上方设置并在前端设置有竖向的推送板。这样，具有结构简单，控制方便，推送快捷可靠的优点。

进一步地，支撑板上方还设置有防护罩并将推送用液压缸罩于其内，以提高对推送用液压缸保护效果。

进一步地，所述铸件压头下表面和推送板前侧表面均设置有弹性橡胶层，以提高压紧效果和压紧以及推送时对压铸件的保护效果。另外，实施时，所述铸件放置台侧边的机架上还设置有铸件检测用探头。这样，铸件检测用探头和挤压用液压缸的控制部分连接，用于检测压铸件放置到位后，再启动挤压用液压缸实现压紧，提高自动化程度，避免压空。

综上所述，本实用新型能够实现变速箱壳体压铸件出模后去除料柄的处理，且具有结构简单，处理效率高且自动化程度高等优点。

附图说明

图1为一种采用了本实用新型结构的变速箱壳体压铸出模输送系统从俯视方向的结构示意图。

图2为图1中单独出模用机械手装置的结构示意图。

图3为图1中单独料柄去除装置的结构示意图。

图4为图1中单独风冷输送装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合一种采用了本实用新型结构的变速箱壳体压铸出模输送系统及其附图对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1-4所示，一种变速箱壳体压铸出模输送系统，包括压铸件处理部分结构和冷却部分结构，所述压铸件处理部分结构包括具有夹持和旋转升降功能的出模用机械手装置1，所述出模用机械手装置1和压铸机6出模位置相邻设置，所述出模用机械手装置1夹持机构的行进路径上还依次设置有集渣包去除机构2和料柄去除装置3；所述冷却部分结构包括一个悬挂式流水线机构4，悬挂式流水线机构4包括水平固定设置在高处的一圈高空导轨41和配合在高空导轨41上的悬挂架42，悬挂架42和与高空导轨41对应的行走机构连接并能够靠行走机构带动在高空导轨41上移动；冷却部分结构还包括一个风冷输送装置5。

本输送系统使用时，变速箱壳体压铸件从压铸机出模后，靠出模用机械手夹持转移至集渣包去除机构去除集渣包，然后再转移到料柄去除装置中去除料柄，然后再转移到悬挂式流水线机构进行悬挂冷却，最后到风冷输送装置进行强制风冷。这样，实现了变速箱壳体压铸出模后续处理和冷却，提高处理效率和冷却效率，进而提高了生产效率。

上述输送系统中，出模用机械手装置1包括一个水平设置的底座11，底座11上可水平转动地设置有竖向支臂安装座12，还包括一个下端可竖向转动地安装在竖向支臂安装座上的竖向支臂13，竖向支臂13上端可竖向旋转地设置有一个横向支臂安装座14，横向支臂安装座14上可竖向旋转地安装有一个横向支臂15且横向支臂15的旋转轴心线和横向支臂安装座14的旋转轴心线相互垂直，横向支臂15前端安装有卡盘式夹持机构，卡盘式夹持机构包括沿竖向安装在横向支臂前端的卡盘体16和靠气缸安装在卡盘体前端面的卡爪17，气缸通过气管18和气源19相连，卡爪17为沿卡盘环形均匀布置的数个且能够靠气缸带动沿卡盘体直径方向移动以实现夹紧。

这样，该出模用机械手装置，靠竖向支臂和横向支臂的配合动作，可以实现水平方向、上下方向和左右方向的立体式移动和翻转，配合卡盘式夹持机构，能够实现构件的可靠夹持和调整位置以及角度，以更好地实现出模以及去除集渣包和料柄的操作配合。其中气源19实施时可以设置在竖向支臂安装座12上以方便操作，气管18上还可以设置气流控制开关10以实现对夹持力的调控。

上述输送系统中，所述风冷输送装置5和料柄去除装置3相邻设置且在相邻处侧边还设置有具有夹持和旋转升降功能的悬挂用机械手装置（图中未显示），所述悬挂式流水线机构4中的高空导轨41，具有一段经过悬挂用机械手装置上方的部分。

这样，靠悬挂用机械手实现压铸件从料柄去除装置到悬挂式流水线机构以及到风冷输送装置之间的夹持转移，更好地提高自动化程度。实施时所述的悬挂用机械手装置可以采用和所述出模用机械手装置相同结构实现。

上述输送系统中，还设置有围墙43，围墙43围绕压铸机出模位置包围形成工作间，所述出模用机械手装置1、集渣包去除机构2、料柄去除装置3和悬挂式流水线机构4均设置于工作间内部，所述高空导轨41固定在围墙43内壁上，所述风冷输送装置5的入口部分延伸进入工作间和料柄去除装置3衔接。

这样，工作间将去除集渣包以及料柄的工作场所进行隔离，实现现场保护，提高安全性，同时可以方便高空导轨的安装设置。

上述输送系统中，所述集渣包去除机构2，包括一个集渣包去除工作台，集渣包去除工作台上固定设置有框架式结构的碰撞架21，碰撞架21四周设置有向外延伸凸出的碰撞头22，所述碰撞架21和碰撞头22为金属材质。

这样，靠出模用机械手装置夹持住压铸件移动过程中，使得压铸件边缘位置的集渣包和对应的碰撞头相碰撞，即可去除集渣包使其掉落下，具有结构简单，去除集渣包方便快捷可靠的优点。

上述输送系统中，所述料柄去除装置3包括竖向设置的机架31，机架31中部具有水平设置的铸件放置台32，所述铸件放置台32一侧衔接并向外下方延伸设置有产品出台滑槽33，铸件放置台32和产品出台滑槽33相对的另一侧设置有出料推送机构，铸件放置台32和产品出台滑槽33相临的一侧还向外下方延伸设置有料柄出台滑槽34，铸件放置台32上方的机架上设置有挤压用液压缸35，挤压用液压缸35伸缩臂竖直向下设置且伸缩臂下端具有一个水平板状设置的料柄压头36，料柄压头36上设置有一个竖向滑孔并可滑动地安装有连压杆，连压杆下端正对铸件放置台中部位置设置有水平板状的铸件压头37，连压杆上端和料柄压头36之间设置有施力弹簧（施力弹簧未显示），铸件压头37水平方向面积小于料柄压头36水平方向面积，使得铸件压头37随挤压用液压缸伸缩臂向下压紧在铸件中部后料柄压头36能够接触并压掉铸件的料柄。

这样，去除料柄时，先靠出模用机械手装置夹持住压铸件并将压铸件放入到铸件放置台上，然后启动挤压用液压缸的伸缩臂向下伸出，使得铸件压头先接触压铸件中部位置，然后挤压用液压缸的伸缩臂继续向下移动，连压杆在竖向滑孔内滑动并靠施力弹簧实现对压铸件的压紧固定，然后料柄压头接触到压铸件边缘悬空状态的料柄，将料柄压断，料柄从料柄出台滑槽滑出。控制挤压用液压缸的伸缩臂缩回，然后启动出料推送机构将压铸件推送出产品出台滑槽。完成对料柄的去除步骤。

上述输送系统中，所述出料推送机构包括一个水平连接在铸件放置台和产品出台滑槽相对的另一侧的支撑板38，还包括设置在支撑板上的推送用液压缸39，推送用液压缸39的伸缩臂正对铸件放置台上方设置并在前端设置有竖向的推送板30。这样，具有结构简单，控制方便，推送快捷可靠的优点。

上述输送系统中，支撑板上方还设置有防护罩并将推送用液压缸罩于其内，以提高对推送用液压缸保护效果。实施时，所述铸件压头下表面和推送板前侧表面均设置有弹性橡胶层，以提高压紧效果和压紧以及推送时对压铸件的保护效果。实施时，所述铸件放置台侧边的机架上还设置有铸件检测用探头。这样，铸件检测用探头和挤压用液压缸的控制部分连接，用于检测压铸件放置到位后，再启动挤压用液压缸实现压紧，提高自动化程度，避免压空。

上述输送系统中，所述风冷输送装置5，包括整体呈环形且上端水平设置的输送履带51，输送履带51缠绕在履带辊上，履带辊和输送电机相连，所述输送履带51中部位置两侧机架上具有竖直向上设置的竖向支撑板52，竖向支撑板52上方设置有安装框架53，安装框架53内面对输送履带安装有冷却风机54。

这样，当压铸件采用悬挂式流水线机构悬挂冷却之后，再采用风冷输送装置输出并在输出过程中靠冷却风机强制风冷，提高冷却效果，使得输出的压铸件可以直接装箱，更好地提高生产效率。

上述输送系统中，所述安装框架53顺输送方向向下倾斜设置。这样，冷却风机斜向前正对压铸件输送方向进行送风冷却，可以提高风冷效率，加快冷却速度。

上述输送系统中，所述输送履带为金属履带。这样，金属履带可以更好地传递热量，使得压铸件热量能够传递到金属履带上，然后再和风流热交换进行风冷，提高冷却效果。

上述输送系统中，所述安装框架53和其内的冷却风机54为并列设置的两个，以提高冷却效率。其中所述竖向支撑板52下端靠近输送履带位置设置有透风用的缝隙55，以形成漏风回风，避免热风在竖向支撑板两侧之间堆积，提高风冷效率。其中所述安装框架前端的两侧竖向支撑板下部还设置有用于检测压铸件的检测探头56，检测探头56和冷却风机控制电路相连，可以使得检测到压铸件进入风冷范围后再启动冷却风机，保证冷却效果。其中，所述安装框架53上端两侧可转动地安装在竖向支撑板上，下端两侧靠螺栓固定在竖向支撑板上的一排以安装框架上端转轴为圆心的弧形布置的螺栓孔57内。这样，可以根据需要调节安装框架下端高度，使其最大程度接近压铸件进行风冷，提高冷却效果。

故上述输送系统结构简单，但能够实现变速箱壳体压铸出模后续自动化处理和冷却，具有处理效率高且自动化程度高的优点。

Claims (4)

1.一种变速箱壳体压铸件料柄去除装置，其特征在于，所述料柄去除装置包括竖向设置的机架，机架中部具有水平设置的铸件放置台，所述铸件放置台一侧衔接并向外下方延伸设置有产品出台滑槽，铸件放置台和产品出台滑槽相对的另一侧设置有出料推送机构，铸件放置台和产品出台滑槽相临的一侧还向外下方延伸设置有料柄出台滑槽，铸件放置台上方的机架上设置有挤压用液压缸，挤压用液压缸伸缩臂竖直向下设置且伸缩臂下端具有一个水平板状设置的料柄压头，料柄压头上设置有一个竖向滑孔并可滑动地安装有连压杆，连压杆下端正对铸件放置台中部位置设置有水平板状的铸件压头，连压杆上端和料柄压头之间设置有施力弹簧，铸件压头水平方向面积小于料柄压头水平方向面积，使得铸件压头随挤压用液压缸伸缩臂向下压紧在铸件中部后料柄压头能够接触并压掉铸件的料柄。

2.如权利要求1所述的变速箱壳体压铸件料柄去除装置，其特征在于，所述出料推送机构包括一个水平连接在铸件放置台和产品出台滑槽相对的另一侧的支撑板，还包括设置在支撑板上的推送用液压缸，推送用液压缸的伸缩臂正对铸件放置台上方设置并在前端设置有竖向的推送板。

3.如权利要求2所述的变速箱壳体压铸件料柄去除装置，其特征在于，支撑板上方还设置有防护罩并将推送用液压缸罩于其内。

4.如权利要求2所述的变速箱壳体压铸件料柄去除装置，其特征在于，所述铸件压头下表面和推送板前侧表面均设置有弹性橡胶层。