CN211727420U - 超声波去水口设备和压铸生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种超声波去水口设备和压铸生产系统，其中，所述超声波去水口设备包括取料机构、传输机构和超声波去水口机，所述取料机构包括用于放置工件的取料平台和与所述取料平台连接并用于驱动取料平台翻转的翻转驱动组件，所述传输机构与所述取料机构连接并用于将所述取料平台上的工件传输至所述超声波去水口机的位置处。本实用新型提供的超声波去水口设备通过取料机构和传输机构的配合可将工件全自动地传输至超声波去水口机处，所述超声波去水口机可实现高效的去水口作业，其次，取料机构中的取料平台设为可翻转结构，从而可在生产流水线中更好地适配上一设备的出料口的高度和坡度，准确地将工件接收并通过翻转滑落入所述传输机构。

Description

超声波去水口设备和压铸生产系统

技术领域

本实用新型涉及压铸生产技术领域，尤其涉及一种超声波去水口设备和采用所述超声波去水口设备的压铸生产系统。

背景技术

压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模具内的一种精密铸造法。经由压铸而铸成的压铸件的尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用。

但是，压铸成型的工件在出模时会存在水口需要去除，传统去水口的方法是首先通过人工取出压铸机的压铸模具中已成型的压铸件，再把压铸件放到去水口工位，通过人工扳料或去水口设备去除，由于需要人工作业，安全性得不到保障，且效率低下，无法满足生产需求。

实用新型内容

本实用新型的首要目的旨在提供一种自动化且高效的超声波去水口设备。

本实用新型的另一目的在于提供一种采用上述超声波去水口设备的压铸生产系统。

为了实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

作为第一方面，本实用新型涉及一种超声波去水口设备，包括取料机构、传输机构和超声波去水口机，所述取料机构包括用于放置工件的取料平台和与所述取料平台连接并用于驱动所述取料平台翻转的翻转驱动组件，所述传输机构与所述取料机构连接并用于将所述取料平台上的工件传输至所述超声波去水口机的位置处。

优选地，所述翻转驱动组件包括固定设置的连接板和与所述连接板端部铰接的单作用气缸，所述取料平台的中部和端部中的其中一处与所述连接板远离所述单作用气缸的一端铰接，另一处与所述单作用气缸远离所述连接板的一端铰接。

优选地，所述取料机构还包括与所述取料平台连接并用于驱动所述取料平台旋转的旋转驱动组件。

进一步地，所述旋转驱动组件包括旋转气缸和与所述旋转气缸连接并可由所述旋转气缸驱动旋转的旋转板，所述取料平台均设于所述旋转板上。

进一步地，所述传输机构包括倾斜设置并用于接收由所述取料平台翻转后滑落的工件的滑道、与所述滑道的底端连接并与所述工件适配的导轨，以及用于推动所述工件沿所述导轨移动的推动组件。

优选地，所述导轨包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和第二导轨具有间距地错位设置以在对应所述超声波去水口机的位置处形成落料口，所述传输机构还包括设于所述落料口下方的滑槽。

更优地，所述第二导轨靠近所述超声波去水口机的一端高于靠近所述滑道的一端。

进一步地，所述推动组件包括电机、主动轮、从动轮、同步件和多个拨块，所述电机的输出轴与所述主动轮连接，所述主动轮和从动轮分设于所述导轨的两端，所述同步件绕设于所述主动轮和从动轮上，所述多个拨块具有间隔地分设于所述同步件上并用于抵接所述工件。

优选地，所述滑道由倾斜设置的滑板和具有间距地竖立于所述滑板上的两块挡板构成，所述两块挡板从下往上的间距逐渐增大。

优选地，还包括用于将待去水口的工件移至所述取料平台的取料机械手。

作为第二方面，本实用新型还涉及一种压铸生产系统，包括压铸机和上述超声波去水口设备，所述超声波去水口设备的取料机构设于所述压铸机的出料口处。

相比现有技术，本实用新型的方案具有以下优点：

1.本实用新型提供的超声波去水口设备通过取料机构和传输机构的配合可将工件全自动地传输至超声波去水口机处，所述超声波去水口机可实现高效的去水口作业，其次，取料机构中的取料平台设为可翻转结构，从而可在生产流水线中更好地适配上一设备的出料口的高度和坡度，准确地将工件接收并通过翻转滑落入所述传输机构。

2.本实用新型提供的超声波去水口设备中，取料机构中的取料平台可旋转至任意角度接收工件，进一步地提升其适用性。

3.本实用新型提供的超声波去水口设备中，传输机构通过错位设置的导轨在对应超声波去水口机的位置处形成落料口，可在所述超声波去水口机完成去水口工序后快速将产品与水口渣料分离，无需人工进行分类，有效提升生产效率。

本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例提供的压铸生产系统立体图；

图2为图1所示的超声波去水口设备的立体图；

图3为图2所示的超声波去水口设备去除机架后的结构示意图；

图4为图2所示的超声波去水口设备中的取料机构的立体图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，本实用新型的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、零/部件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、零/部件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称零/部件被“连接”到另一零/部件时，它可以直接连接到其他零/部件，或者也可以存在中间零/部件。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。

图1至图4共同示出了本实用新型实施例提供的超声波去水口设备和压铸生产系统，其中，所述超声波去水口设备用于设置在生产流水线中全自动化地去除压铸工件的水口渣料，通过超声波去水口机实现高精度且高效的去水口作业。

如图1所示，所述压铸生产系统1000包括压铸机1和超声波去水口设备2，所述压铸机1用于在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，即通过压铸形成固体的工件。

请结合图2和图3，所述超声波去水口设备2包括机架21、均设于所述机架21上的取料机构22、传输机构23和超声波去水口机24，以及设于所述压铸机1和所述取料机构22之间的取料机械手25，所述取料机构22和所述取料机械手25靠近所述压铸机1的出料口设置。所述压铸机1压铸成型的工件2000可由所述取料机械手25取出并移至所述取料机构22上，所述取料机构22可通过翻转运动将所述工件2000滑落入所述传输机构23上，从而通过所述传输机构23将所述工件2000传输至超声波去水口机24处进行去水口作业，并在所述超声波去水口机24完成去水口工序后通过所述传输机构23将处理完成的工件2000移至下一工序。

如图4所示，所述取料机构22包括取料平台221、翻转驱动组件222和旋转驱动组件223，所述翻转驱动组件222用于驱动所述取料平台221翻转并使之倾斜，所述旋转驱动组件223用于驱动所述取料平台221沿水平面旋转。具体地，所述旋转驱动组件223包括旋转气缸2231和与所述旋转气缸2231连接并可由所述旋转气缸2231驱动旋转的旋转板2232。所述翻转驱动组件222包括相对所述旋转板2232固定设置并竖立于所述旋转板2232上连接板2221、与所述连接板2221的底端铰接的单作用气缸2222；所述取料平台221设于所述翻转驱动组件222上，且所述取料平台221底面的中部与所述连接板2221的顶端铰接，所述取料平台221底面的端部与所述单作用气缸2222远离所述连接板2221的一端铰接。

应当理解的是，所述取料平台221的中部在连接板2221的竖向支撑下可保证具有较好的稳定性。但在其他实施方式中，所述取料平台221底面的端部与所述连接板2221的顶端铰接，所述取料平台221底面的中部与所述单作用气缸2222远离所述连接板2221的一端铰接，也可通过所述单作用气缸2222的伸缩驱动所述取料平台221翻转运动。

由于所述取料平台221在所述翻转驱动组件222和旋转驱动组件223的共同驱动下可实现任意角度的旋转、翻转运动，从而可更好地适配所述压铸机1的出料口的高度和坡度，通过所述取料机械手25准确地接收所述工件2000，适用性广，可将所述超声波去水口设备2应用于其他不同类型的生产流水线中。其次，通过所述取料平台221的旋转、翻转运动，还可将所述取料平台221上的工件2000以预设角度、预设方向准确地移至所述传输机构23上，可有效降低出错率。

请参见图3，所述传输机构23包括倾斜设置并用于接收由所述取料平台221翻转后滑落的工件2000的滑道231、与所述滑道231的底端连接并与所述工件2000适配的导轨232，以及用于推动所述工件2000沿所述导轨232移动的推动组件233。

具体地，所述推动组件233设于所述导轨231的下方，其包括电机2331、主动轮2332、从动轮2333、同步件2334和多个拨块2335，所述电机2331的输出轴与所述主动轮2332连接，所述主动轮2332和从动轮2333分设于所述导轨232的两端，所述同步件2334绕设于所述主动轮2332和从动轮2333上，所述多个拨块2335具有间隔地分设于所述同步件2334上并用于穿过所述导轨231抵接所述工件2000，所述同步件2334可为链条或者皮带。

所述电机2331可驱动所述主动轮2332转动从而带动所述同步件2334转动，进而带动所述拨块2335推动所述工件2000沿所述导轨232移动，实现所述工件2000的直线传输。

优选地，所述导轨232包括第一导轨2321和第二导轨2322，所述第一导轨2321和第二导轨2322具有间距地错位设置以在对应所述超声波去水口机24的位置处形成落料口2323，所述传输机构23还包括设于所述落料口2323下方的滑槽234，在所述超声波去水口机24完成去水口工序后，去除水口的工件可通过所述落料口2323掉落至所述滑槽234内，而水口渣料可继续沿所述导轨232移动，从而实现产品与水口渣料的快速分离，无需人工进行分类，有效提升生产效率。

所述滑槽234可对应所述落料口2323的位置和数量设有一个或者多个，以适配不同产品的生产加工。

更优地，所述第二导轨2322靠近所述超声波去水口机24的一端高于靠近所述滑道231的一端，其中段位置设有斜面2322A，所述工件2000在移动至所述斜面2322A的位置时可被所述斜面2322A抬高一定高度，从而在所述超声波去水口机24完成去水口工序后，通过所述第二导轨2322与所述第一导轨2321的共同配合更好地支撑水口渣料，避免水口渣料掉落至所述滑槽234内，确保分类的准确性。

请结合图3和图4，所述滑道231由倾斜设置的滑板2311和具有间距地竖立于所述滑板2311上的两块挡板2312构成。优选地，所述两块挡板2312的间距从下往上逐渐增大，保证所述取料平台221上的工件2000可准确滑落入所述滑道231内，且通过所述两块挡板2312的限位作用逐渐将所述工件2000的位置和角度摆正，即通过倾斜设置的滑道231便可在无动力驱动的情况下将所述取料平台221上的工件2000准确地移至所述导轨232，无需设置其他调整机构，可降低生产成本。

进一步地，所述超声波去水口设备2还包括设于所述机架21上的控制面板26，所述控制面板26用于调节参数与操控设备的运行，且所述控制面板26上设有用于显示工作状况的指示灯261，以便实时了解设备的工作状况，确保生产系统的正常运行。

以上所述仅是本实用新型的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.一种超声波去水口设备，其特征在于，包括取料机构、传输机构和超声波去水口机，所述取料机构包括用于放置工件的取料平台和与所述取料平台连接并用于驱动所述取料平台翻转的翻转驱动组件，所述传输机构与所述取料机构连接并用于将所述取料平台上的工件传输至所述超声波去水口机的位置处。

2.根据权利要求1所述的超声波去水口设备，其特征在于，所述翻转驱动组件包括固定设置的连接板和与所述连接板端部铰接的单作用气缸，所述取料平台的中部和端部中的其中一处与所述连接板远离所述单作用气缸的一端铰接，另一处与所述单作用气缸远离所述连接板的一端铰接。

3.根据权利要求1所述的超声波去水口设备，其特征在于，所述取料机构还包括与所述取料平台连接并用于驱动所述取料平台旋转的旋转驱动组件。

4.根据权利要求3所述的超声波去水口设备，其特征在于，所述旋转驱动组件包括旋转气缸和与所述旋转气缸连接并可由所述旋转气缸驱动旋转的旋转板，所述取料平台均设于所述旋转板上。

5.根据权利要求1所述的超声波去水口设备，其特征在于，所述传输机构包括倾斜设置并用于接收由所述取料平台翻转后滑落的工件的滑道、与所述滑道的底端连接并与所述工件适配的导轨，以及用于推动所述工件沿所述导轨移动的推动组件。

6.根据权利要求5所述的超声波去水口设备，其特征在于，所述导轨包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和第二导轨具有间距地错位设置以在对应所述超声波去水口机的位置处形成落料口，所述传输机构还包括设于所述落料口下方的滑槽。

7.根据权利要求6所述的超声波去水口设备，其特征在于，所述第二导轨靠近所述超声波去水口机的一端高于靠近所述滑道的一端。

8.根据权利要求5所述的超声波去水口设备，其特征在于，所述推动组件包括电机、主动轮、从动轮、同步件和多个拨块，所述电机的输出轴与所述主动轮连接，所述主动轮和从动轮分设于所述导轨的两端，所述同步件绕设于所述主动轮和从动轮上，所述多个拨块具有间隔地分设于所述同步件上并用于抵接所述工件。

9.根据权利要求5所述的超声波去水口设备，其特征在于，所述滑道由倾斜设置的滑板和具有间距地竖立于所述滑板上的两块挡板构成，所述两块挡板从下往上的间距逐渐增大。

10.根据权利要求1所述的超声波去水口设备，其特征在于，还包括用于将待去水口的工件移至所述取料平台的取料机械手。

11.一种压铸生产系统，包括压铸机，其特征在于，还包括如权利要求1至10中任意一项所述的超声波去水口设备，所述超声波去水口设备的取料机构设于所述压铸机的出料口处。

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