CN106353850A - 紧凑超薄型液晶显示背光模组结构及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种紧凑超薄型液晶显示背光模组结构，包含一种导光及反射结构，导光及反射结构包括导光板和反射片，反射片通过导光胶与导光板的背光面贴合形成一体结构，导光胶分布于导光板或反射片的印刷网点上，导光胶中掺杂有反射粒子，导光板与反射片之间具有间隙，间隙中填充有空气；这样，在保证模组刚性强度不降低的前提下，达到减薄液晶显示屏厚度的目的。本发明通过一步完成导光胶的印刷、导光板与发射片的贴合，简化导光板制造工序，降低原材料损耗，提高生产效率，节约生产成本。

Description

紧凑超薄型液晶显示背光模组结构及制造方法
技术领域
本发明涉及液晶LCD/LED显示技术领域，尤其涉及大尺寸紧凑超薄型LCD/LED背光模组的结构及制造工艺。
背景技术
随着商用显示、工程显示、教育行业、会议室行业、文化传播和广告行业、安防行业、数字告示行业的不断发展，以及人们居住环境的改善，大尺寸、超大尺寸液晶显示产品已成为市场的发展方向。
目前，液晶显示器各个部件的薄型化已经做到极致，如何进一步减薄成为瓶颈，而且部件再继续减薄后，其功能性和强度已经很难保证。
传统背光源的结构如图1所示，背光源包括金属框架1、胶框2、导光板3、反射膜4、光学膜片组5，导光板和反射膜是两个不可或缺的主要光学部件。现有技术中，导光板无固定叠放在反射膜片上，光在从入光面入射进导光板后，在导光板内部进行全反射，直到碰到底面的网点破坏其全反射，从导光板的内部射出，其中反射膜在导光板的底面的下方，将非出射面透射出来的光反射回来，提升背光源效率。但是，现有技术中，导光板的制作方法主要有通过丝网印刷油墨、直接注塑法和激光雕刻这三种工艺，将导光点印制在以光学亚克力为基材的导光板上，再覆上保护膜。反射片也是单独冲切后覆保护膜，然后转到下一组装工序。这种工艺不仅原材料损耗大，而且耗费人工组装，不利于自动化生产工艺，从而使得制造成本居高不下。同时，这种反射片和导光板的分离结构，由于反射膜比较薄，对于大尺寸液晶电视中的液晶LCD/LED模组不能提供足够的强度支撑，因此，还需要一个很厚的塑胶后盖来进行补强，导致厚度无法进一步降低。此外，背板的平整度有时会影响画面的品质，有关机械振动实验证明，分离式反射膜和导光板结构，容易相互磨伤，也会影响图像质量。针对上述问题，有必要提出进一步的解决方案。
发明内容
本发明的目的在于克服现有背光源中反射片和导光板相互分离带来的缺陷，提供一种新颖大尺寸紧凑超薄型液晶显示（LCD/LED）背光模组结构及其制造工艺。
为实现上述发明目的，本发明首先提供一种用于液晶显示背光模组的导光及反射结构，该导光及反射结构包括导光板和反射片，所述反射片通过导光胶与所述导光板的背光面贴合形成一体结构，导光胶分布于所述导光板或反射片的印刷网点上，导光胶中掺杂有反射粒子，所述导光板与反射片之间具有间隙，所述间隙中填充有空气。
本发明的另一目的是提供一种紧凑超薄型液晶显示（LCD/LED）背光模组结构，其包含上述导光及反射结构。
优选地，所述紧凑超薄型液晶显示背光模组结构还包含光学膜片组，所述光学膜片组设置于所述导光板的出光面。所述紧凑超薄型液晶显示背光模组结构还包括保护层薄膜，所述保护层薄膜贴合于所述反射片的背面。
进一步优选地，所述保护层薄膜为金属镀层薄膜。所述紧凑超薄型液晶显示背光模组结构还包括点光源，所述点光源位于导光板的一端。进一步优选地，所述点光源为LED点光源。
其中，导光板材料可以是光学压克力、聚碳酸酯、苯乙烯共聚物、环烯烃聚合物、钢化光学玻璃。本发明进一步优选的，所述导光板为钢化光学玻璃导光板，厚度在0.5-2.0mm。
导光胶可以是水性、溶剂型、热熔型、UV光固化型，本发明进一步优选的，所述导光胶为UV光固化胶。
导光胶可以采用丝网印刷、滚涂、刷涂、淋涂工艺涂覆在导光基板或反射片的表面上，进一步优选的，所述导光胶通过丝网印刷的方式印刷于所述反射片上。
为了实现本发明目的，本发明还提供了紧凑超薄型液晶显示背光模组结构的制造方法，所述紧凑超薄型液晶显示背光模组结构包含导光板和反射片，所述导光板和反射片形成一体结构，所述一体结构的制造方法如下：将掺杂有导光粉的导光胶涂覆在反射片的反射面上固化，再将所述涂覆有导光胶的反射片直接与导光板的背光面粘合，在70～100℃下通过橡胶热压辊滚压压合形成。
同样的，所述一体结构的制造方法也可以将掺杂有导光粉的导光胶先涂覆在导光板的背光面上固化，再将反射片的反射面直接与导光板的背光面粘合，在70～100℃通过橡胶热压辊滚压压合形成。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的导光及反射结构利用导光胶将导光板和反射片贴合为一体，大大降低了导光板和反射片之间的摩擦，并且使得反射片不依赖于背板支撑，且受背板平整度影响光照品质的问题大大降低，复合后的导光板一致性得到改善，同时在运输储存等环节能对导光板起到良好的保护作用。将导光板和反射板复合的一体结构用在液晶显示背光模组中，足够支撑整个模组的强度，不再需要金属背板和塑胶后盖，在保证模组刚性强度不降低的前提下，实现了液晶显示模组的减薄和减重，达到了减薄液晶显示屏厚度的目的，降低了成本。
导光胶分布在导光板或反射片的印刷网点上，通过调节导光胶的印刷网点大小和分布，就可以改变整个面光源的亮度分布。导光胶中掺杂了反射粒子，控制反射粒子的粒径和数量，可以方便实现控制导光效果。
进一步地，本发明采用超薄钢化光学玻璃板取代传统的亚克力导光板（3-5mm）以及使用更薄的发射片，进一步达到了减薄液晶显示屏厚度的目的。
本发明的一体化生产工艺将UV固化导光胶通过丝网印刷、凸版印刷、柔版印刷、凹版印刷、辊涂、刷涂、淋涂等工艺将导光点施于反射片上，这种将反射片与导光板一体化的生产工艺不仅具有设备投资小、制作工艺短、导光板材质可以拓展到玻璃，而且还减少导光板制造工序，降低了包装成本、运输成本、维护成本、提高导光板的生产效率。
本发明的UV固化导光胶涂覆在反射膜表面，可以实现卷对卷自动化生产，使生产超薄型LCD/LED等液晶显示器用大尺寸玻璃导光板结构成为可能，提高了生产效率。
附图说明
图1传统背光源结构
图2 本发明专利结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
实施例一
如图2所示，本发明的紧凑超薄型液晶显示（LCD/LED）背光模组结构包括：光学膜片组10、导光板20、反射片30以及保护层薄膜40。
光学膜片组10用于使得光线能够均匀出光，其设置于导光板20的出光面。导光板20用于将点光源转化为面光源，其具有出光面以及与出光面相背设置的背光面。点光源发出的光即从出光面均匀射出。本实施例的导光板20为钢化光学玻璃导光板，厚度在0.5-2.0mm，以超薄钢化光学玻璃板取代传统的亚克力导光板（3-5mm）以及使用更薄的发射片，在保证模组刚性强度不降低的前提下，能达到减薄液晶显示屏厚度的目的。相应地，本发明的背光模组结构还包括点光源60，其位于导光板20的一端，本实施例中，点光源优选为LED光源。
反射片30用于对射出导光板20的光线进行反射。具体地，反射片30通过导光胶50贴合于导光板20的背光面上，从而导光胶50在导光的同时，将反射片30和导光板20粘接在一起形成导光及反射一体结构。其中，导光胶50分布于导光板20或反射片30的印刷网点上，从而，通过调节导光胶的印刷网点大小和分布，就可以改变整个面光源的亮度分布。本实施例的导光胶50为UV固化胶。
导光板20与反射片30之间具有间隙，间隙中填充有空气，如此设置，间隙中空气的存在不影响光线在导光板中的全反射，而且导光胶50粘性足够，可以将反射片30紧紧固定在导光板20上。同时，导光板20足够支撑整个模组的强度，从而，不再需要金属背板和塑胶后盖，实现了液晶显示模组的减薄和减重，并降低了成本。
此外，各印刷网点处的导光胶50中还掺杂有导光粉，通过控制导光胶50里的导光粉51的粒径和数量，可以实现控制导光效果的目的。
如上所述，导光胶50分布于导光板20或反射片30的印刷网点上。从而，将导光胶50通过丝网印刷的方式印刷于导光板20或反射片30上。具体地，丝网印刷时，把导光胶50印刷在反射片30上，当导光胶50固化后具有粘性，再将其贴合在导光板20上。可替代地，也可以将导光胶50先印刷在导光板20上固化，然后再把反射片30与导光板20贴合。
为了防止反射片30暴露在空气中被划伤或是腐蚀，在反射片30与导光板20相背的表面（即反射片的背面）贴合有保护层薄膜40，其用于隔绝空气和增加反射片30的耐刮性。优选地，保护层薄膜40为金属镀层薄膜。
实施例二
本实施例提供导光板和反射片一体结构的制造方法，包括如下步骤：
（1）将贴有双面保护膜的1毫米钢化光学玻璃上的一面保护膜在无尘环境下剥离；
（2）用异丙醇溶剂擦洗除去保护膜的钢化光学玻璃面，用LED灯条从底部向钢化光学玻璃照射光线，检查是否存在脏点、爆边等缺陷；
（3）将UV导光胶按设计的遮光网点采用丝网印刷技术印刷在50微米反射膜卷材表面，可以实现卷对卷自动化生产；
（4）将步骤（3）得到的反射膜在UV波长390nm，强度为462.8mJ/cm2下，固化22秒；
（5）将上述钢化光学玻璃板除去保护膜的一面（作为导光板的背光面），和反射膜涂覆导光胶的一面在加热80℃轮转速度为1.5米/分钟下通过双橡胶辊轮贴合，即制得用于本发明紧凑超薄型LCD/LED背光模组的导光板及反射板一体结构。
实施例三
本实施例提供导光板和反射片一体结构的制造方法，包括如下步骤：（1）将贴有双面保护膜的0.8毫米钢化光学玻璃上的一面保护膜在无尘环境下剥离；
（2）用异丙醇溶剂擦洗除去保护膜的钢化光学玻璃，用LED灯条从底部向钢化光学玻璃照射光线，检查是否存在脏点、爆边等缺陷；
（3）将UV导光胶按设计的遮光网点采用丝网印刷技术印刷在钢化光学玻璃板除去保护膜的一面（作为导光板的背光面）；
（4）将步骤（3）得到的的钢化光学玻璃板在UV波长390nm，强度为486.5mJ/cm2下，固化21秒；
（5）将步骤（4）得到的钢化光学玻璃板印刷有导光胶的一面和75微米反射膜卷材在加热100℃，轮转速度为2米/分钟下通过双橡胶辊轮贴合，即制得用于本发明紧凑超薄型LCD/LED背光模组的导光板及反射板一体结构。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (11)

1.一种用于液晶显示背光模组的导光及反射结构，其特征在于，包括导光板和反射片，所述反射片通过导光胶与所述导光板的背光面贴合形成一体结构，导光胶分布于所述导光板或反射片的印刷网点上，导光胶中掺杂有反射粒子，所述导光板与反射片之间具有间隙，所述间隙中填充有空气。
2.根据权利要求1所述的用于液晶显示背光模组的导光及反射结构，其特征在于，所述导光板为钢化光学玻璃导光板。
3.根据权利要求1所述的用于液晶显示背光模组的导光及反射结构，其特征在于，所述导光胶为UV光固化胶。
4.根据权利要求1所述的用于液晶显示背光模组的导光及反射结构，其特征在于，所述导光胶通过丝网印刷、凸版印刷、柔版印刷、凹版印刷、辊涂、刷涂或淋涂的方式涂覆于所述导光板或反射片上。
5.一种紧凑超薄型液晶显示背光模组结构，其特征在于，包含权利要求1-4任一所述的导光及反射结构。
6.如权利要求5所述的紧凑超薄型液晶显示背光模组结构，其特征在于，还包括光学膜片组，所述光学膜片组设置于所述导光板的出光面。
7.如权利要求5所述的紧凑超薄型液晶显示背光模组结构，其特征在于，还包括保护层薄膜，所述保护层薄膜贴合于所述反射片的背面。
8.如权利要求7所述的紧凑超薄型液晶显示背光模组结构，其特征在于，所述保护层薄膜为金属镀层薄膜。
9.如权利要求5所述的紧凑超薄型液晶显示背光模组结构，其特征在于，还包括点光源，所述点光源位于导光板的一端。
10.一种紧凑超薄型液晶显示背光模组结构的制造方法，所述紧凑超薄型液晶显示背光模组结构包含导光板和反射片，其特征在于，所述导光板和反射片形成一体结构，所述一体结构的制造方法为：将掺杂有导光粉的导光胶涂覆在反射片的反射面上固化，再将所述涂覆有导光胶的反射片直接与导光板的背光面粘合，在70～100℃下通过橡胶热压辊滚压压合形成。
11.一种紧凑超薄型液晶显示背光模组结构的制造方法，所述背光模组结构包含导光板和反射片，其特征在于，所述导光板和反射片形成一体结构，所述一体结构的制造方法为：将掺杂有导光粉的导光胶涂覆在导光板的背光面上固化，再将反射片的反射面直接与导光板的背光面粘合，在70～100℃下通过橡胶热压辊滚压压合形成。
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