CN106346762A - 胶膜热压成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开胶膜热压成型装置，包括胶膜载台（1）和热压模组（2），其特征在于；所述胶膜载台（1）包括：载板（11）和下加热板（12）,所述载板（11）上具有产品仿形部（111），产品仿形部（111）表面设有若干真空吸附通孔（1111）；所述热压模组（2）包括：上压板（21）和上加热板（21），所述上压板（21）具有与产品仿形部（111）相对应匹配的凹部；待成型的胶膜真空吸附在载板（11）上的产品仿形部（111）表面，所述上加热板（21）和下加热板（12）将胶膜加热，热压模组（2）向胶膜载台（1）压合使胶膜成型，本发明可以应用与3D 曲面玻璃或者3D曲面屏幕所需的OCA光学胶膜的成型。

Description

胶膜热压成型装置

技术领域

本发明涉及工业自动化领域，尤其涉及一种胶膜热压成型装置。

背景技术

曲面/弧面逐渐成了移动终端的设计热点， 屏幕前面的3D 曲面玻璃粘贴是生产具有曲面/弧面移动终端的一个重要环节。具体生产环节中，需要先往3D 曲面玻璃上粘贴OCA光学胶。现有的OCA光学胶件基本上都是纯平面的，一方面需要裁剪才能适合不同大小的玻璃，另一方面，对于3D 曲面玻璃，纯平面OCA光学胶件直接粘贴的话，无法实现与弧面的良好贴合。为了提高3D 曲面玻璃的OCA光学胶的贴合效果，提高加工的自动化程度和生产效率有必要针对3D 曲面玻璃的OCA光学胶对应的胶膜的成型、以及在3D 曲面玻璃上的贴合提供一套自动化的解决方案。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术问题的一个或多个不足，提供一种胶膜热压成型装置，它解决了含有曲面的OCA光学胶膜的快速自动化成型问题，解决现有纯平面的OCA光学胶膜与3D 曲面玻璃无法完美贴合的难题，成型后的OCA光学胶膜大小、弧度、均匀度等方面的标准化程度高。

本发明提供胶膜热压成型装置，包括胶膜载台和热压模组，其特征在于；所述胶膜载台包括：载板和下加热板, 所述载板上具有产品仿形部，产品仿形部表面设有若干真空吸附通孔；所述热压模组包括：上压板和上加热板，所述上压板具有与产品仿形部相对应匹配的凹部；待成型的胶膜真空吸附在载板上的产品仿形部表面，所述上加热板和下加热板将胶膜加热，热压模组向胶膜载台压合使胶膜成型。

优选地，所述的胶膜载台的产品仿形部具有曲面边框，所述胶膜经热压模组与胶膜载台压合后形成具有曲面部的胶膜。产品仿形部根据3D 曲面玻璃或者3D曲面屏幕进行定制仿形，与它们的大小、形状、弧度等匹配。

优选地，所述的真空吸附通孔均匀分布在产品仿形部顶部表面，这样可以提高胶膜吸附的牢固性和均匀性，为最后成型质量提高保障。

优选地，胶膜热压成型装置还包括真空箱和汽缸，汽缸驱动热压模组相对胶膜载台上下移动；所述胶膜载台与真空箱联通，以通过真空吸附通孔在产品仿形部表面对待成型的胶膜形成真空吸附。进一步，所述的胶膜载台还包括压紧板，用于将下加热板固定安装在载板的下方；所述下加热板与/或压紧板具有与载板的产品仿形部大小匹配的中空部，以在产品仿形部表面形成均匀的真空吸附。更进一步，所述的胶膜载台下方依次还具有互相贴合式安装的下隔热板、吸盘隔板和硅胶片；所述的下隔热板、隔板和密封硅胶片相同位置设有若干出气孔，所述的真空吸附通孔、下加热板与/或压紧板的中空部通过所述的出气孔与真空箱联通。

作为优化，所述的热压模组与汽缸之间可以设有水平调节机构，使热压模组正对所述胶膜载台并与其平行，以进一步保证成型的质量。

为对成型后的胶膜进行加工，胶膜热压成型装置还包括裁剪机构，所述裁剪机构具有与载板的产品仿形部形状匹配的环状切刀，所述裁剪机构压合在胶膜载台上面时，所述裁剪机构的环状切刀将产品仿形部以外的胶膜剪切掉。

与现有技术相比，发明效果包括但不限于：采用本胶膜热压成型装置可以快速成型与3D 曲面玻璃或者3D曲面屏幕相匹配的曲面OCA光学胶膜，并且大小、形状、曲面特性等标准、统一，应用在3D 曲面玻璃或者3D曲面屏幕上，贴合的效果好。

附图说明

图1为某个实施例中的胶膜热压成型装置的结构示意图；

图2为某个实施例中胶膜载台的爆炸图；

图3为热压模组、汽缸、水平调节机构组装在一起的结构示意图；

图4为水平调节机构的结构示意图；

图5为裁剪机构的结构示意图；

图6为裁剪机构的另一视角的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

图1示出了某个实施例中，胶膜热压成型装置主体的结构示意图。胶膜热压成型装置包括胶膜载台1和热压模组2、真空箱3、水平调节机构5、汽缸4等。胶膜载台1用于放置和固定待成型的胶膜（如OCA光学胶膜），并且为胶膜提供成型的模具。胶膜载台1安装在真空箱3上面。作为延伸，胶膜载台1也可以连接其它抽真空的设备，但是优选方案，安装在真空箱3上面，可以提高真空吸附力的均匀性和力度大小，避免吸附力过大或不均造成胶膜变形。真空箱3还可以连接真空泵（图中未示）。热压模组2用于与胶膜载台1配合构成胶膜成型的模具，同时压合后，使胶膜成型。热压模组2与汽缸4连接，汽缸4驱动热压模组2在第一滑轨6上相对于胶膜载台1上下移动。优选方案中，汽缸4与热压模组2还设有水平调节机构5，使热压模组2正对所述胶膜载台1并与其平行，提高压合的精准度和最终成型的胶膜的质量。某些优选实施方案中，真空箱3安装在一组第二滑轨7上，可以控制整个胶膜热压成型装置水平移动，以配合其它工序的实施。

图2示出了图1对应的实施中的胶膜载台1的爆炸图。胶膜载台1主体由载板11和下加热板12组成。载板11上具有产品仿形部111，产品仿形部111上表面设有若干真空吸附通孔1111。真空吸附通孔1111的数量和密度可以根据实际需要而定，优选为均匀分布。与3D曲面玻璃或者3D曲面屏幕对应，产品仿形部111具有弧形边框部1112（即曲面边框）。产品仿形部111的产品仿形部根据3D 曲面玻璃或者3D曲面屏幕进行定制仿形，与它们的大小、形状、弧度等匹配。载板11的载板底座1113面积要大于产品仿形部111面积，留有余量，对于不同大小的产品，产品仿形部111大小可以不一样，但是载板底座1113大小可以固定，这样生产不同型号的3D 曲面玻璃或者3D曲面屏幕所需的胶膜时，只需把整个载板11替换即可，其它后续所提到的零部件和结构可以重复利用。下加热板12被固定安装在载板11底部，下加热板12集成若干组发热丝，并被导线122通电后发热。优选方案中，下加热板12通过压紧板14压紧和安装在载板11底部。下加热板12和压紧板14具有中空部，即下加热板12的第一中空部121和压紧板14的第二中空部141，第一中空部121和第二中空部141的大小与产品仿形部111大小匹配。这样，在载板11的产品仿形部111（尤其是真空吸附通孔1111下方）形成一个真空空间，有利于提高对胶膜的真空吸附的均匀性，防止局部吸附力过大，避免造成热成型过程胶膜容易褶皱的难题。

如图2所示，胶膜载台1自上而下还可以包括下隔热板13、隔板15、密封硅胶片16，载板11、下加热板12、压紧板14、下隔热板13、隔板15、密封硅胶片16自上而下互相贴合安装在一起，紧固方式可以是螺丝或螺栓固定，也可以是常见的其它固定方式。下隔热板13、隔板15、密封硅胶片16相同的位置分别设有若干出气孔，即第一出气孔131、第二出气孔151、第三出气孔161。

真空吸附通孔1111、下加热板12与/或压紧板14的中空部（即第一中空部121和第二中空部141依次通过第一出气孔131、、第三出气孔161与真空箱3联通。 当连接真空箱3的真空泵工作时，真空箱3及真空吸附通孔1111底部的第一中空部121和第二中空部141形成真空，胶膜被真空牢固且均匀的吸附在产品仿形部111上。在某些实施例中，下隔热板13的第一出气孔131与隔板15的第二出气孔151对应接触面位置还具有密封圈152以提高密封性能。

图3示出了热压模组2、汽缸4、水平调节机构5组装在一起的结构示意图。其中，热压模组2包括上压板22、上加热板21和上隔热板22；自下而上，上压板22、上加热板21和上隔热板22依次紧固安装在一起。上压板22具有与产品仿形部111相对应匹配的凹部（图中为示）。这样，热压模组2 与胶膜载台1压合在一起时，上压板22的凹部与产品仿形部111共同形成胶膜的成型模具。某些实施例中，汽缸4与水平调节机构5之间还可以通过连接块8连接在一起，然后将热压模组2固定安装在水平调节机构5下方。

如图4所示，是水平调节机构5其中一种结构方案。水平调节机构5上方具有第一调节螺钉52和第一旋转轴51，通过第一调节螺钉52的松紧，可以调节热压模组2与载板11接触面前后缝隙大小；水平调节机构5下方设置有第二调节螺钉53和第二旋转轴54，第二调节螺钉53直接连接热压模组2顶部；第二旋转轴54则活动连接热压模组2与水平调节机构5，这样通过第二调节螺钉53的松紧，可以调节热压模组2与载板11接触面左右缝隙大小。通过水平调节机构5可以使热压模组2正对胶膜载台1并相互平行，提高压合成型的效果。

图5和6示出了裁剪机构的结构示意图。在某些优选实施方式中，胶膜热压成型装置还包括裁剪机构9，裁剪机构9具有与载板11的产品仿形部111形状匹配的环状切刀，裁剪机构9压合在胶膜载台1上面时，裁剪机构9的环状切刀将产品仿形部111以外的胶膜剪切掉。裁剪机构9上方是底板95，裁剪机构9通过底板95固定安装在其它机械臂（图中未示）上。底板95两侧是第三滑轨92；连接板93安装在滑轨92上。连接板93底部固定安装环状切刀94。环状切刀94与底板95之间设置一第二汽缸91，第二汽缸91驱动环状切刀94上下沿滑轨92移动。

胶膜热压成型装置整体的工作原理是：通过调节机构5将热压模组2调至水平；将待成型胶膜放置在胶膜载台1的产品仿形部111上面；产品仿形部111上面的真空吸附通孔1111将胶膜均匀牢固的吸附；胶膜载台1的下加热板12和热压模组2的上加热板21共同将产品仿形部与/或胶膜加热至理想温度；汽缸4驱动热压模组2下压，实现胶膜成型；胶膜成型后，热压模组2移走，裁剪机构9通过机械臂移动到胶膜载台1上方，第二汽缸91驱动环状切刀94下压，把产品仿形部111以外的胶膜剪切掉。这样，最后成型的胶膜具有与产品仿形部111（即3D 曲面玻璃或者3D曲面屏幕）对应的曲面，并且大小、现状、曲面特征等与它们高度一致，能与对应的3D 曲面玻璃或者3D曲面屏幕高度贴合。利用本发明装置的成型的曲面胶膜工艺简单、标准化程度高，同时避免了成型过程吸附不牢、容易产生褶皱等问题。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。另外，以上文字描述未尽之处可以参考图1至6的表示去实施；本发明方案除了可以用于OCA光学胶膜成型，也可以用于其它材料胶膜的成型。

Claims (10)

1.胶膜热压成型装置，包括胶膜载台（1）和热压模组（2），其特征在于：所述胶膜载台（1）包括：载板（11）和下加热板（12）, 所述载板（11）上具有产品仿形部（111），产品仿形部（111）表面设有若干真空吸附通孔（1111）；所述热压模组（2）包括：上压板（21）和上加热板（21），所述上压板（21）具有与产品仿形部（111）相对应匹配的凹部；待成型的胶膜真空吸附在载板（11）上的产品仿形部（111）表面，所述上加热板（21）和下加热板（12）将胶膜加热，热压模组（2）向胶膜载台（1）压合使胶膜成型。

2.根据权利要求1所述的胶膜热压成型装置，其特征在于，所述胶膜载台（1）的产品仿形部（111）具有曲面边框，所述胶膜经热压模组（2）与胶膜载台（1）压合后形成具有曲面部的胶膜。

3.根据权利要求2所述的胶膜热压成型装置，其特征在于，所述的真空吸附通孔（1111）均匀分布在产品仿形部（111）顶部表面。

4.根据权利要求1至3任一所述的胶膜热压成型装置，其特征在于，还包括真空箱（3）和汽缸（4），汽缸（4）驱动热压模组（2）相对胶膜载台（1）上下移动；所述胶膜载台（1）与真空箱（3）联通，以通过真空吸附通孔（1111）在产品仿形部（111）表面对待成型的胶膜形成真空吸附。

5.根据权利要求4所述的胶膜热压成型装置，其特征在于，所述的胶膜载台（1）还包括压紧板（14），用于将下加热板（12）固定安装在载板（11）的下方；所述下加热板（12）与/或压紧 板（14）具有与载板（11）的产品仿形部（111）大小匹配的中空部，以在产品仿形部（111）表面形成均匀的真空吸附。

6.根据权利要求5所述的胶膜热压成型装置，其特征在于，所述的胶膜载台（1）下方依次还具有互相贴合式安装的下隔热板（13）、吸盘隔板（15）和硅胶片（16）；所述的下隔热板（13）、隔板（15）和密封硅胶片（16）相同位置设有若干出气孔，所述的真空吸附通孔（1111）、下加热板（12）与/或压紧板（14）的中空部通过所述的出气孔与真空箱（3）联通。

7.根据权利要求4所述的胶膜热压成型装置，其特征在于，所述的热压模组（2）与汽缸（4）之间设有水平调节机构（5），使热压模组（2）正对所述胶膜载台（1）并与其平行。

8.根据权利要求6所述的胶膜热压成型装置，其特征在于，所述的热压模组（2）与汽缸（4）之间设有水平调节机构（5），使热压模组（2）正对所述胶膜载台（1）并与其平行。

9.根据权利要求4所述的胶膜热压成型装置，其特征在于，还包括裁剪机构（9），所述裁剪机构（9）具有与载板（11）的产品仿形部（111）形状匹配的环状切刀，所述裁剪机构（9）压合在胶膜载台（1）上面时，所述裁剪机构（9）的环状切刀将产品仿形部（111）以外的胶膜剪切掉。

10.根据权利要求8所述的胶膜热压成型装置，其特征在于，还包括裁剪机构（9），所述裁剪机构（9）具有与载板（11）的产品仿形部（111）形状匹配的环状切刀，所述裁剪机构（9）压合在胶膜载台（1）上面时，所述裁剪机构（9）的环状切刀将产品仿形部（111）以外的胶膜剪切掉。