CN106322000A - 液化天然气动力船舶供气系统双壁管的施工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种液化天然气动力船舶供气系统双壁管的施工工艺，所述内场施工工艺包括以下步骤：1)结合液化天然气供气系统图纸完成施工设计方案及图纸；2)按照施工设计图纸，采购直角弯头，并制作内管、外管和支撑装置；3)制作双壁管直角弯头预制件；所述外场施工工艺包括以下步骤：1)采用预套工艺完成双壁管直管段的制作；2)将双壁管直角弯头预制件同双壁管直管段的内管进行焊接合拢，并对焊缝进行100％射线检测；3)进行设计压力的气压试验；4)实测内管合拢焊缝及拍片处的长度尺寸，制作该处外管，安装外管，再对连接处进行焊接，并就焊缝进行常规检查。本发明有利于减少返工现象的出现，大大提高船舶建造过程的效率，降低建造成本。

Description

液化天然气动力船舶供气系统双壁管的施工工艺

技术领域

本公开涉及一种施工工艺，尤其涉及液化天然气动力船舶供气系统双壁管的施工工艺。

背景技术

LNG(液化天然气，Liquefied Natural Gas)供气管路作为天然气燃料动力船舶的重要系统，是将LNG气化器产生的常温天然气供给天然气发动机使用的管路系统。由于天然气易燃易爆的属性，一旦供气管路发生泄漏，会对整个LNG动力船舶造成重大损失，根据《天然气燃料动力船舶规范》(以下简称规范)要求，本质安全机器处所内的供气管路应采用双壁管，即供气管路安装在通风管内，供气管路和通风导管之间的空间安装独立的机械式抽风机，实现强制通风，以此保证供气系统的安全性。

结合目前实船应用情况，天然气燃料动力船舶供气系统管路基本采用外层通风、内层供气的双壁管形式。根据规范要求，内部供气管路焊缝须进行100％的射线检测，外部通风管进行常规检测，且施工完成后，要求对整个双壁管进行相关压力试验，确保管路的安全性。

天然气燃料动力船的供气管路一般都比较长，很多地方需穿越机舱等复杂区域，且须满足内管100％焊缝射线检测要求，这些都决定了LNG供气系统双壁管的施工过程十分复杂。现有技术中因为没有一个清晰明确的双壁管施工工艺指导，很容易导致大量返工，无法进行100％的射线检测，不符合检测要求等问题。因此，制定一种既满足规范检测要求，又符合船厂现场实际情况，满足施工要求，提供清晰明确施工步骤的双壁管施工工艺，对于保证天然气燃料动力船舶的正常建造或改造，保证船舶的安全使用都有重要意义。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种减少返工现象，提高船舶建造效率的液化天然气动力船舶供气系统双壁管的施工工艺。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

一种液化天然气动力船舶供气系统双壁管的施工工艺，包括内场施工工艺和外场施工工艺：

所述内场施工工艺包括以下步骤：

1)结合液化天然气供气系统图纸完成施工设计方案及图纸；

2)按照施工设计图纸，采购一定数量直角弯头，并制作内管、外管和支撑装置；

3)制作双壁管直角弯头预制件；

所述外场施工工艺包括以下步骤：

1)采用预套工艺完成双壁管直管段的制作；

2)将双壁管直角弯头预制件同双壁管直管段的内管进行焊接合拢，并对焊缝进行100％射线检测；

3)对射线检测合格后的内管进行设计压力的气压试验；

4)待内管气压试验合格后，实测内管合拢焊缝及拍片处的长度尺寸，现场制作该处外管，外管采用半管形式进行安装，再对连接处进行焊接，并就焊缝进行常规检查。

所述制作双壁管直角弯头预制件包括：

a)外管同直角弯头拼焊，就外管进行常规焊缝检测；

b)待外管焊缝检测合格后，将内管穿入外管，安装支撑装置，保证内外管同心，扭紧紧固件，完成双壁管直角弯头预制件的制作。

所述支撑装置包括两个支撑架，所述支撑架两端通过紧固件固定连接，所述支撑架的外缘设有绝缘衬垫。

所述紧固件为带有螺帽的螺栓。

所述双壁管直管段的制作包括：将内管预先套入外管中，并将内管伸出外管一定长度，用于预留内管合拢焊缝及拍片空间。

所述内管伸出外管的长度不小于100mm。

所述气压试验采用的压力为设计压力的1.0-2.0倍。

所述外管的直角弯头选用短半径弯头，所述内管的直角弯头采用冷弯工艺制作的弯头。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的天然气燃料动力船舶供气系统双壁管的施工工艺，包括内场施工工艺和外场施工工艺两个部分，将供气系统双壁管的部分施工工序前移到内场进行，一是防止船厂不具备某些工艺的施工条件，二来减少船舶现场恶劣环境条件下的施工工序，为天然气燃料动力船供气系统双壁管的施工提供了一种切实可行的施工方案，不仅能够保证施工后的双壁管质量，完全满足100％射线检测要求，而且有利于减少返工现象的出现，大大提高船舶建造过程的效率，降低建造成本。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明实施例提供的双壁管直角弯头预制件的结构示意图；

图2为图1的A-A向剖视图；

图3为本发明实施例提供的支撑装置的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的供气系统双壁管外场装配示意图；

图5为本发明实施例提供的供气系统外场外管合拢安装示意图。

图中：

1直角弯头，2内管，3外管，4支撑装置，5支撑架，6绝缘衬垫，7紧固件，8内管合拢焊缝，9双壁管直角弯头预制件，10半管，11第一接口，12甲板，13第二接口，14第三接口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

一种液化天然气动力船舶供气系统双壁管的施工工艺，包括内场施工工艺和外场施工工艺：

所述内场施工工艺包括以下步骤：

1)结合液化天然气供气系统图纸完成施工设计方案及图纸；

2)按照施工设计图纸，采购一定数量直角弯头，并制作内管、外管和支撑装置；

3)制作双壁管直角弯头预制件；

所述外场施工工艺包括以下步骤：

1)采用预套工艺完成双壁管直管段的制作；

2)将双壁管直角弯头预制件同双壁管直管段的内管进行焊接合拢，并对焊缝进行100％射线检测；

3)对射线检测合格后的内管进行设计压力的气压试验；

4)待内管气压试验合格后，实测内管合拢焊缝及拍片处的长度尺寸，现场制作该处外管，外管采用半管形式进行安装，再对连接处进行焊接，并就焊缝进行常规检查。

所述制作双壁管直角弯头预制件包括：

a)外管同直角弯头拼焊，就外管进行常规焊缝检测；

b)待外管焊缝检测合格后，将内管穿入外管，安装支撑装置，保证内外管同心，扭紧紧固件，完成双壁管直角弯头预制件的制作。

所述支撑装置采用弹性支撑结构；弹性支撑结构包括两个相对设置的支撑架，所述支撑架两端通过紧固件固定连接。

优选地，每个所述支撑架的外缘设有绝缘衬垫。

设置绝缘衬垫，可以起到减震作用，防止内管压力突变时冲撞外管，从而保证系统安全。

优选地，为方便紧固，紧固件为带有螺帽的螺栓。

优选地，所述双壁管直管段的制作包括：将内管预先套入外管中，并将内管伸出外管一定长度，用于预留内管合拢焊缝及拍片空间。

优选地，所述内管伸出外管的长度不小于100mm，保证了足够的预留空间。

优选地，所述气压试验采用的压力为设计压力的1.0-2.0倍，优选为1.5倍。

优选地，所述外管的直角弯头选用标准件的短半径弯头，所述内管的直角弯头采用冷弯工艺制作的弯头，选用上述的弯头，减少了施工中的焊缝。

下面结合附图对本发明的施工工艺进行详细的说明：

参见图1、图2、图3、图4和图5，一种液化天然气动力船舶供气系统双壁管的施工工艺，包括内场施工工艺和外场施工工艺两个部分。在内场施工当中，考虑到船厂实际，因此应该尽量减少外场施工工序，将工序前移到内场。

所述内场施工工艺包括以下步骤：

1)结合液化天然气供气系统图纸完成施工设计方案及图纸；

2)按照施工设计图纸，采购一定数量直角弯头1，并制作内管2、外管3和支撑装置4；如图1所示，外管段中的直角弯头1选用标准90°短半径弯头，内管2的弯头采用冷弯工艺，弯管半径同直角弯头1一致。直角弯头选用短半径弯头，主要考量是便于内管穿入，不产生内外管干涉。内管采用冷弯工艺，也是为了避免焊缝，减少无损探伤测点。

3)外管3同直角弯头1拼焊，就外管进行常规焊缝检测；

4)将内管2穿入外管3中，安装支撑装置4，保证内外管同心，扭紧螺栓紧固件7，完成双壁管直角弯头预制件的制作；

如图3所示，支撑装置采用两个弹性支撑结构，内管紧、外管撑。支撑架5外缘附有绝缘衬垫6，可以起到减震作用，防止内管压力突变时冲撞外管，从而保证系统安全。

5)采用预套工艺完成双壁管直管段的制作，如图4所示，即内管1预先套入外管3中，安装支撑装置4，并保证内管1伸出外管2伸出长度≥100mm，从而预留足够的内管合拢焊缝8及其拍片空间；

6)将双壁管直角弯头预制件9同双壁管直管段的内管1进行焊接合拢，并对焊缝进行100％射线检测；

7)对射线检测合格后的整个内管1进行1.5倍设计压力的气压试验；

8)参见图5，待内管气压试验合格后，实测内管合拢焊缝及拍片处的长度尺寸，现场制作该处外管，外管采用半管10形式进行安装，再对连接处进行焊接，并就焊缝进行常规检查。

参见图4和图5，第一接口11用于连接GVU(燃气供应企业)，另一端位于甲板12上的第二接口13用于连接储罐，第三接口14用于连接风机。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (9)

1.一种液化天然气动力船舶供气系统双壁管的施工工艺，其特征在于，包括内场施工工艺和外场施工工艺：

所述内场施工工艺包括以下步骤：

1)结合液化天然气供气系统图纸完成施工设计方案及图纸；

2)按照施工设计图纸，采购一定数量直角弯头，并制作内管、外管和支撑装置；

3)制作双壁管直角弯头预制件；

所述外场施工工艺包括以下步骤：

1)采用预套工艺完成双壁管直管段的制作；

2)将双壁管直角弯头预制件同双壁管直管段的内管进行焊接合拢，并对焊缝进行100％射线检测；

3)对射线检测合格后的内管进行设计压力的气压试验；

4)待内管气压试验合格后，实测内管合拢焊缝及拍片处的长度尺寸，现场制作该处外管，外管采用半管形式进行安装，再对连接处进行焊接，并就焊缝进行常规检查。

2.根据权利要求1所述的施工工艺，其特征在于，所述制作双壁管直角弯头预制件包括：

a)外管同直角弯头拼焊，就外管进行常规焊缝检测；

b)待外管焊缝检测合格后，将内管穿入外管，安装支撑装置，保证内外管同心，扭紧紧固件，完成双壁管直角弯头预制件的制作。

3.根据权利要求2所述的施工工艺，其特征在于，所述支撑装置包括两个支撑架，所述支撑架两端通过紧固件固定连接。

4.根据权利要求3所述的施工工艺，其特征在于，所述支撑架的外缘设有绝缘衬垫。

5.根据权利要求4所述的施工工艺，其特征在于，所述紧固件为带有螺帽的螺栓。

6.根据权利要求1-5任一项所述的施工工艺，其特征在于，所述双壁管直管段的制作包括：将内管预先套入外管中，并将内管伸出外管一定长度，用于预留内管合拢焊缝及拍片空间。

7.根据权利要求6所述的施工工艺，其特征在于，所述内管伸出外管的长度不小于100mm。

8.根据权利要求7所述的施工工艺，其特征在于，所述气压试验采用的压力为设计压力的1.0-2.0倍。

9.根据权利要求8所述的施工工艺，其特征在于，所述外管的直角弯头选用标准件的短半径弯头，所述内管的直角弯头采用冷弯工艺制作的弯头。