CN106317562A - 一种增溶型超高分子量超细聚乙烯制备的膜及其制备方法 - Google Patents

一种增溶型超高分子量超细聚乙烯制备的膜及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种膜及其制备方法，所述膜的原料中主要包括增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；所述聚乙烯的粘均分子量(Mv)大于1×106；所述聚乙烯为球形或类球形颗粒，平均粒径为10～100μm，标准差为2μm‑15μm，堆密度为0.1g/mL～0.3g/mL；所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯中溶剂的重量百分含量为大于0且小于等于98wt％。本发明的膜由于使用了所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯作为原料，具有优异的耐蠕变性能，使用温度范围极宽。另外，所述膜具有优异的力学、热学性能，适用于电池隔膜。

Description

一种增溶型超高分子量超细聚乙烯制备的膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种膜及其制备方法，具体涉及一种增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯制备的膜及其制备方法。
背景技术
聚乙烯膜、尤其是双向拉伸聚乙烯膜，具有优异的抗弯曲疲劳性、较高的耐热性、化学性能好、质地纯净无毒性、透明性好等，主要用于包装用薄膜领域。但其耐低温性能较差、低温冲击强度低。现有技术中有采用与丙烯共聚、添加共混改性剂等方式来改进其耐低温性能，但这些方法在提高耐低温性能的时候，会影响聚乙烯的其他的优异性能，如强度和模量等。
另外，聚乙烯微孔膜还广泛用于电池隔膜、电解电容器隔膜、各种过滤器、防水透湿面料、反渗透过滤膜、超滤膜、微滤膜等。当用于电池用隔膜时，需要所述膜具有优异的透过性、机械特性、耐热收缩性、熔化特性等，如何获得各项性能均优的聚乙烯微孔膜一直是研究人员努力追求的目标。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种耐低温性能优异、各项力学性能和热学性能均十分优异的增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯制备的膜及其制备方法。另外，本发明的膜因具有优异的力学性能、热学性能、透过性、熔化特性等，还特别适合用于电池隔膜。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种膜，其原料中主要包括增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的粘均分子量(Mv)大于1×106；所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯为球形或类球形颗粒，平均粒径为10～100μm，标准差为2μm-15μm，堆密度为0.1g/mL～0.3g/mL；所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯中溶剂的重量百分含量为大于0且小于等于98wt％；
所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯采用选自方法(1)或方法(2)中的一种的制备方法制得：
所述方法(1)包括以下步骤：
(1a)在催化剂和分散介质的作用下，乙烯进行聚合反应；其中，聚合反应的温度为-20～100℃；其中，乙烯中的一氧化碳含量少于5ppm，二氧化碳少于15ppm，共轭二烯烃含量少于10ppm；
(1b)步骤(1a)的聚合结束后，加入溶剂，然后通过分馏的方法去除所述分散介质，得到所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
所述方法(2)包括以下步骤：
(2a)在催化剂、分散介质和溶剂的作用下，乙烯进行聚合反应；其中，聚合反应的温度为-20～100℃；其中，乙烯中的一氧化碳含量少于5ppm，二氧化碳少于15ppm，共轭二烯烃含量少于10ppm；
(2b)步骤(2a)的聚合结束后，通过分馏的方法去除所述分散介质，得到所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
上述方法(1)或方法(2)中，所述分散介质的沸点低于所述溶剂的沸点且至少低5℃；
上述方法(1)或方法(2)中，所述催化剂通过包括以下步骤的方法制备得到：
(a)将卤化镁、醇类化合物、助剂、部分的内给电子体和溶剂混合，制得混合物I；
(b)在反应器中加入上述的混合物I，预热到-30℃～30℃，滴加钛化合物；或者，在反应器中加入钛化合物，预热到-30℃～30℃，滴加上述的混合物I；
(c)滴加完成后，反应体系经过30分钟～3小时升温至90℃～130℃，加入剩余的内给电子体继续反应；
(d)滤除反应体系的液体，加入剩余的钛化合物，继续反应；
(e)反应完成后，后处理得到所述的催化剂。
根据本发明，所述原料中除所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯外，还包括抗氧剂。优选地，抗氧剂的添加量相对于100重量份增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯，为0.01-1重量份，还优选为0.02-0.5重量份。具体的，所述膜由含有抗氧剂的所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯制得。
根据本发明，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯中溶剂的重量百分含量优选为大于0且小于等于80wt％，还优选为大于0且小于等于50wt％，更优选为10-50wt％，还更优选为20-40wt％。
根据本发明，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的粒径分布近似于正态分布。
根据本发明，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的粘均分子量(Mv)大于等于1.5×106，优选地为1.5×106～4.0×106；所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的分子量分布Mw/Mn为2～15，优选为3～10，还优选为4～8。
根据本发明，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的平均粒径优选为20μm-90μm，还优选为30-85μm，更优选为50μm-80μm；所述标准差优选为5μm-15μm，更优选为6μm-12μm，还优选为8μm-10μm；所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的堆密度优选为0.15g/mL-0.25g/mL，例如0.2g/mL。
根据本发明，所述膜为双向拉伸的。
本发明还提供上述膜的制备方法，其包括以下步骤：
1)将包含所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的原料和成膜用溶剂进行熔融混炼，得到溶液；
2)挤出溶液，形成成型体，冷却，得到聚合物片材；
3)双向拉伸，制得薄膜。
根据本发明，步骤1)中，为了避免超高分子量丙烯聚合物在溶解和使用中的降解，在溶解过程中需加入抗氧剂。抗氧剂的添加量相对于100重量份增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯，为0.01-1重量份，还优选为0.02-0.5重量份。具体的，所述原料由所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯和抗氧剂组成。
本发明还提供所述膜的用途，可用于电池隔膜。
本发明的有益效果：
本发明的膜中选用一种增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯作为原料，由于所述原料的超高分子量带来制品性能的极大提升，同时原料中所含的溶剂限制了聚乙烯的结晶程度，使得聚乙烯在加工过程中易于在较低温度下熔融、溶解，抑制了常规超高分子量聚乙烯在加工过程中易降解的问题，特别适合于加工应用，尤其适用于所述膜的热压和拉伸加工。
本发明的膜由于使用了所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯作为原料，具有优异的抗蠕变性能，使用温度范围扩大(既适合于低温使用，也适合于较高温度的使用)。
具体实施方式
[催化剂的制备方法]
本发明的聚乙烯的制备方法中采用的催化剂可以采用申请人已提交的发明专利申请(申请号201510271254.1)中公开的方法制备，其全文引入本申请中作为参考。
具体地，本发明的聚乙烯的制备方法中采用的催化剂通过包括以下步骤的方法制备：
(a)将卤化镁、醇类化合物、助剂、部分的内给电子体和溶剂混合，制得混合物I；
(b)在反应器中加入上述的混合物I，预热到-30℃～30℃，滴加钛化合物；或者，在反应器中加入钛化合物，预热到-30℃～30℃，滴加上述的混合物I；
(c)滴加完成后，反应体系经过30分钟～3小时升温至90℃—130℃，加入剩余的内给电子体继续反应；
(d)滤除反应体系的液体，加入剩余的钛化合物，继续反应；
(e)反应完成后，后处理得到所述的催化剂。
根据本发明，所述步骤(b)由下述步骤(b’)替换：
(b’)配置包括纳米粒子、分散剂和溶剂的混合物II；
在反应器中加入上述的混合物I和混合物II得到二者的混合物，预热到-30℃～30℃，滴加钛化合物；或者，
在反应器中加入钛化合物，预热到-30℃～30℃，滴加上述的混合物I和混合物II的混合物。
本发明中，所述的混合物Ⅰ优选按照如下方法制备：将卤化镁和醇类化合物在有机溶剂中混合，升温并保温后，加入助剂和部分的内给电子体，在一定温度反应后得到稳定均一的混合物Ⅰ。所述醇类化合物选自C1-C15的脂肪醇类化合物、C3-C15的环烷醇类化合物和C6-C15的芳香醇类化合物中的一种或几种，优选为甲醇、乙醇、乙二醇、正丙醇、异丙醇、1，3-丙二醇、丁醇、异丁醇、己醇、庚醇、正辛醇、异辛醇、壬醇、癸醇、山梨醇、环己醇和苄醇中的一种或几种，更优选为乙醇、丁醇、己醇及异辛醇。所述内给电子体为单酯、二酯、单醚、二醚类化合物中的至少一种，更优选的选自二酯或二醚。所述溶剂选自5-20个碳的直链烷烃、5-20个碳的支链烷烃、6-20个碳的芳香烃或它们的卤代烃中的至少一种，优选甲苯、氯苯、二氯苯或癸烷中的至少一种。在本发明中，卤化镁在制备可直接获得亚微米级聚烯烃颗粒的催化剂中具有载体的作用，为传统齐格勒-纳塔催化剂的组成之一，能使制备的催化剂具有合适的形状、尺寸和机械强度，同时，载体可使活性组分分散在载体表面上，获得较高的比表面积，提高单位质量活性组分的催化效率。另外，所述醇类化合物的作用在于将载体即卤化镁溶解。在混合物Ⅰ的制备过程中，所述得到混合溶液的温度优选为110℃-130℃，更优选为130℃，所述保温时间优选为1-3小时，更优选为2-3小时，所述加入助剂等后的反应时间为0.5-2小时，更优选为1小时。因此，卤化镁在高温下被醇类化合物溶解，得到了混合物Ⅰ。
按照本发明，所述的混合物Ⅱ优选按照如下方法制备：将纳米粒子、分散剂和溶剂加入到反应容器中，超声处理，得到均匀的混合物Ⅱ。所述的纳米粒子优选为纳米二氧化硅、纳米二氧化钛、纳米二氧化锆、纳米氧化镍、纳米氯化镁或纳米碳球中的至少一种，更优选为纳米二氧化硅、纳米二氧化钛。纳米粒子的粒度优选为1-80nm，更优选为10-50nm。优选的纳米粒子的加入质量相对于卤化镁的加入质量为0％-200％，更优选为0％-20％。超声处理的时间优选为2小时。在本发明中纳米粒子作为晶种引入，目的是为了加速载体的成型和降低催化剂颗粒的粒径；分散剂和溶剂，包括超声处理都是为了帮助纳米粒子分散，这样促使每个纳米颗粒都能发挥晶种的作用。
根据本发明，所述步骤(b’)的混合物II中，所述纳米粒子选自纳米二氧化硅、纳米二氧化钛、纳米二氧化锆、纳米氧化镍、纳米氯化镁或纳米碳球中的至少一种。
优选地，所述纳米粒子的粒度为1-80纳米，优选为2-60纳米，更优选3-50纳米。
所述纳米粒子的加入质量相对于卤化镁的加入质量为大于0％至小于等于200％，优选地，所述的纳米粒子加入量的范围为大于0％至小于等于20％。
本发明中，所述步骤(b’)的混合物II中，所述溶剂选自5-20个碳的直链烷烃、5-20个碳的支链烷烃、6-20个碳的芳香烃或它们的卤代烃中的至少一种。
所述分散剂选自四氯化钛、四氯化硅或者两者的混合物。
步骤(a)中，所述混合在加热搅拌下进行，获得均一稳定的透明混合物I。
步骤(b’)中，配置时进行超声分散处理。
步骤(b)或(b’)中，滴加为缓慢滴加。
步骤(b)或(b’)中，优选的反应预热温度为-20℃—30℃，更优选为-20℃—20℃。
步骤(c)的反应时间为1-5小时，优选2-3小时。
步骤(d)的继续反应的时间为1-5小时，优选2-3小时。
步骤(e)中的后处理可以是用己烷对所得产物进行清洗，然后烘干；其中，清洗的次数可以是1-10次，优选3-6次。
步骤(a)中，所述卤化镁选自氯化镁、溴化镁或碘化镁中的至少一种。
步骤(a)中，所述助剂可以为钛酸酯类化合物。
步骤(b)或(b’)中，所述钛化合物的通式如式I所示：
Ti(R)nX(4-n)
式I
其中，R为C1-C12的支链或直链烷基，X为卤素，n为0、1、2或3。
步骤(d)中，优选的，反应体系经过40分钟—3小时升温至90℃—130℃，更优选反应体系经过40分钟—2小时升温至100℃—120℃。
从上述方案可以看出，本发明所涉及的齐格勒-纳塔催化剂的制备方法工艺简单，易于工业化生产。并且，本发明制备的齐格勒-纳塔催化剂在乙烯聚合时能够制得平均粒径为10～100μm，球形度较高，粒度分布较窄，堆密度低(为0.1～0.3g/mL)的聚乙烯颗粒。通过研究发现，本发明制备的催化剂用于乙烯聚合得到的聚乙烯颗粒相比与其他聚乙烯，粒度有20-30倍的降低，粒度分布明显变窄而且堆密度能低至0.1g/mL。
[增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯及其制备方法]
如上所述，本发明的膜中采用了一种增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯，非限定的，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯采用选自方法(1)或方法(2)中的一种的制备方法制得：
所述方法(1)包括以下步骤：
(1a)在催化剂和分散介质的作用下，乙烯进行聚合反应；其中，聚合反应的温度为-20～100℃；其中，乙烯中的一氧化碳含量少于5ppm，二氧化碳少于15ppm，共轭二烯烃含量少于10ppm；
(1b)步骤(1a)的聚合结束后，加入溶剂，然后通过分馏的方法去除所述分散介质，得到所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
所述方法(2)包括以下步骤：
(2a)在催化剂、分散介质和溶剂的作用下，乙烯进行聚合反应；其中，聚合反应的温度为-20～100℃；其中，乙烯中的一氧化碳含量少于5ppm，二氧化碳少于15ppm，共轭二烯烃含量少于10ppm；
(2b)步骤(2a)的聚合结束后，通过分馏的方法去除所述分散介质，得到所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
上述方法(1)或方法(2)中，所述分散介质的沸点低于所述溶剂的沸点且至少低5℃；设定这样的温度差，是为了通过分馏的方法有效的分离出体系中的分散介质。
上述方法(1)或方法(2)中，所述催化剂通过上述的催化剂的制备方法制备得到。
本发明通过研究发现，简单的控制所述催化剂的制备方法，确实可以很好实现所述聚乙烯的粒径的控制，但是制备的聚乙烯的分子量不高，为了实现控制粒径的同时提高所述聚合物的分子量，发明人进行了诸多的尝试，经研究发现，控制聚合反应的温度和单体的纯度是一种简单而又有效的方法，而且不会影响所述聚合物粒径的有效控制，甚至有助于制备更窄粒径范围和更低堆密度范围的聚合物。
通过研究发现，所述聚合反应的温度控制在-20～100℃，乙烯中纯度控制为一氧化碳含量少于5ppm、二氧化碳少于15ppm以及共轭二烯烃含量少于10ppm，就可以实现粒径控制的同时制备超高分子量的聚乙烯。优选地，所述聚合反应的温度为0～90℃，优选为10～85℃，还优选为30-80℃，更优选为50-80℃。
另外，为了进一步提高所述超高分子量超细粒径聚乙烯的加工性能，本发明中进一步引入了增溶的手段，也就是说，本发明在制备聚乙烯的过程中引入分散介质，或分散介质和溶剂，这些小分子的存在使得所得到的聚乙烯的晶区尺寸大大减小，分子链更易于运动，在后续的溶解或熔融加工制品时，热量更易于传递，使得所得到的聚乙烯可以在较低温度下快速溶解或熔融，从而缩短了工艺流程，此外降低溶解或熔融温度还可以显著减少聚乙烯的降解，这对于保证其分子量、获得高性能的聚乙烯制品非常关键。
在本发明的一个实施方式中，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯采用选自方法(1)或方法(2)中的一种的制备方法制得：
所述方法(1)包括以下步骤：
(1a)在催化剂和分散介质的作用下，乙烯进行聚合反应；其中，聚合反应的温度为-20～100℃；其中，乙烯中的一氧化碳含量少于5ppm，二氧化碳少于15ppm，共轭二烯烃含量少于10ppm；
(1b)步骤(1a)的聚合结束后，加入溶剂，然后通过分馏的方法去除所述分散介质，得到所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
所述方法(2)包括以下步骤：
(2a)在催化剂、分散介质和溶剂的作用下，乙烯进行聚合反应；其中，聚合反应的温度为-20～100℃；其中，乙烯中的一氧化碳含量少于5ppm，二氧化碳少于15ppm，共轭二烯烃含量少于10ppm；
(2b)步骤(2a)的聚合结束后，通过分馏的方法去除所述分散介质，得到所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
上述方法(1)或方法(2)中，所述分散介质的沸点低于所述溶剂的沸点且至少低5℃；
上述方法(1)或方法(2)中，所述催化剂通过包括以下步骤的方法制备得到：
(a)将卤化镁、醇类化合物、助剂、部分的内给电子体和溶剂混合，制得混合物I；
(b)在反应器中加入上述的混合物I，预热到-30℃～30℃，滴加钛化合物；或者，在反应器中加入钛化合物，预热到-30℃～30℃，滴加上述的混合物I；
(c)滴加完成后，反应体系经过30分钟～3小时升温至90℃～130℃，加入剩余的内给电子体继续反应；
(d)滤除反应体系的液体，加入剩余的钛化合物，继续反应；
(e)反应完成后，后处理得到所述的催化剂。
上述的制备方法中，所述聚合反应采用淤浆法。所述聚合反应的温度优选为0～90℃，优选为10～85℃，还优选为30～80℃，更优选为50～80℃。
上述的制备方法中，所述分散介质可为正戊烷、环己烷、苯、甲苯、二甲苯、正己烷、正庚烷、石油醚等中至少一种。
上述的制备方法中，所述溶剂可为环己烷、正己烷、正庚烷、苯、甲苯、二甲苯、二氯苯、三氯苯、1,1,1-三氯乙烷、白油、石蜡、煤油、烯烃矿物油和十氢萘中至少一种。
在本发明的一个实施方式中，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯具有下述结构和性能：所述聚乙烯的粘均分子量(Mv)大于1×106，所述聚乙烯为球形或类球形颗粒，平均粒径为10μm-100μm，标准差为2μm-15μm，堆密度为0.1g/mL-0.3g/mL；所述聚乙烯中溶剂的重量百分含量为大于0且小于等于98wt％。优选地，所述聚乙烯中溶剂的重量百分含量大于0且小于等于80wt％，优选为大于0且小于等于50wt％，更优选为10-50wt％，还更优选为20-40wt％。优选地，所述聚乙烯的粒径分布近似于正态分布。所述平均粒径优选为20μm-90μm，还优选为30-85μm，更优选为50μm-80μm。所述标准差优选为5μm-15μm，更优选为6μm-12μm，还优选为8μm-10μm。所述堆密度优选为0.15g/mL-0.25g/mL，例如0.2g/mL。所述聚乙烯的粘均分子量(Mv)大于等于1.5×106，优选地为1.5×106～4.0×106；所述聚乙烯的分子量分布Mw/Mn为2～15，优选为3～10，还优选为4～8。具备所述粒径、堆密度和溶剂含量的超高分子量聚乙烯，特别适用于接枝改性，一方面极大地扩展了聚乙烯的改性空间；另一方面，所述聚合物的加工性能显著提高，适用于更大范围的制品的制备；这样，就有效扩展了所述聚合物的应用领域。
同时，本发明的聚乙烯还具备下述优异性能：首先，耐磨损性能非常卓越，比一般碳钢和铜等金属的耐磨指数还高数倍；其次，由于分子量超高，分子链超长，使得材料的冲击强度高；再次，该聚乙烯的耐化学腐蚀能力强于一般聚烯烃；最后，该材料的使用温度范围较宽，在较低或较高的温度下均能保持很好的韧性和强度；最后，该材料在后期成型、成膜、成纤过程中的能耗低、工艺流程的时间短。
[本发明的膜及其制备]
如前所述，本发明提供了所述膜的制备方法，其包括以下步骤：
1)将包含所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的原料和成膜用溶剂进行熔融混炼，得到溶液；
2)挤出溶液，形成成型体，冷却，得到聚合物片材；
3)双向拉伸，制得薄膜。
在本发明的一个优选实施方式中，步骤(1)中的熔融混炼通过双螺杆挤出机实现，通过双螺杆挤出机进行熔融混炼属于公知的，此处不详细说明。所述溶液中，聚乙烯的重量百分比为20～50wt％，优选为30～40wt％。所述成膜用溶剂可为环己烷、正己烷、正庚烷、壬烷、癸烷、十一烷、十二烷、苯、甲苯、二甲苯、二氯苯、三氯苯、1,1,1-三氯乙烷、白油、液体石蜡、煤油、烯烃矿物油和十氢萘中至少一种。其中，所述熔融混炼的温度因聚合物及溶剂而异，一般在130～280℃的范围。
在本发明的一个优选实施方式中，步骤(2)具体为：步骤(1)的溶液经挤出机供应到一个模具中，所述溶液从模具中挤出形成成型体(如片状)，经冷却滚筒冷却后，得到聚合物片材。所述冷却滚筒的表面温度设定为20～40℃，成型体经冷却滚筒的冷却速度在20℃/s以上。
在本发明的一个优选实施方式中，步骤(3)中的双向拉伸是指：步骤(2)的聚合物片材，利用通常的拉幅机法、滚筒法或者其组合，向横向(宽度方向，TD)和纵向(机械方向，MD)两个方向按一定倍率(横向拉伸倍率和纵向拉伸倍率)来实施拉伸。本发明中，优选的横向拉伸倍率和纵向拉伸倍率分别4～5倍，优选地，横向拉伸倍率与纵向拉伸倍率相同。
进一步的，原料中，聚合物含量为3-20wt％，优选5-15wt％。更进一步地，原料中还加入抗氧剂，优选地，抗氧剂的添加量相对于100重量份聚乙烯，为0.01-1重量份，还优选为0.02-0.5重量份。所述抗氧剂为本领域中已知的用于聚乙烯的抗氧剂，非限制的，所述抗氧剂由主抗氧剂和辅助抗氧剂构成，所述主抗氧剂选自受阻酚类抗氧剂，所述辅助抗氧剂选自硫代二丙酸双酯或亚磷酸酯等。所述受阻酚类抗氧剂是一些具有空间阻碍的酚类化合物，它们的抗热氧化效果显著，不会污染制品；这类抗氧剂的品种很多，主要有：2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚、双(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)硫醚、四〔β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸〕季戊四醇酯等。所述硫代二丙酸双酯是一类辅助抗氧剂，常与受阻酚类抗氧剂并用，效果显著，如：硫代二丙酸双十二碳醇酯、硫代二丙酸双十四碳醇酯或硫代二丙酸双十八碳醇酯。所述亚磷酸酯也是辅助抗氧剂，主要有：亚磷酸三辛酯、亚磷酸三癸酯、亚磷酸三(十二碳醇)酯和亚磷酸三(十六碳醇)酯等。
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同方面的应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
本发明的膜的性能通过公知的标准中的测定方法测定。
如，本发明的耐蠕变性能通过中华人民共和国国家标准GB11546-89、ISO899-1981中的测定方法测定。
制备例1增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的制备
在经过高纯氮气充分置换的反应器中，依次加入无水氯化镁4.94g，异辛醇18.9g，癸烷30ml，搅拌下升温至130℃，并维持2小时，然后加入2.65g钛酸四丁酯和2.05g邻苯二甲酸二异丁酯，在130℃下再反应1小时，最后冷却至室温，形成均匀透明溶液，即为混合物Ⅰ。
向反应釜中加入200ml四氯化钛搅拌并预热至0℃，2小时左右将混合物Ⅰ滴加到四氯化钛中。滴加完毕，开始升温，2小时内升温至110℃。加入内给电子体邻苯二甲酸二异丁酯1.23g。在此温度下反应2小时后，移除反应液体，再次加入200ml四氯化钛，反应2小时。最后移除反应液体，将剩下的固体物质用60℃的己烷冲洗10次，干燥即得催化剂。
乙烯的淤浆聚合：
采用淤浆法聚合工艺，先将聚合釜预处理(在高纯氮气保护下，对5L高压反应釜进行干燥除氧)，加入分散介质环己烷500g，再依次加入150mL正己烷，20mg上述的催化剂和三乙基铝12ml，然后通入乙烯气体维持0.7MPa；其中，乙烯中，一氧化碳含量少于5ppm，二氧化碳少于15ppm，共轭二烯烃含量少于10ppm；聚合反应开始，体系温度维持为80℃、反应时间为30分钟。聚合反应结束后冷却降温，从底阀直接排出淤浆物料，加入所需量的白油，蒸馏去除分散介质，得到本发明的增溶型超高分子量超细粒径乙烯均聚物，其中白油的质量百分含量为30wt％。
实施例1膜的制备
膜的制备：
1)将包含所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的原料和成膜用溶剂进行熔融混炼，得到溶液；
所述聚合物采用制备例1中的增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯，同时加入抗氧化剂，相对于100重量份的聚合物，抗氧化剂的用量为0.1重量份，所述抗氧剂由主抗氧剂和辅助抗氧剂构成，所述主抗氧剂选自2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚。所述辅助抗氧剂选自硫代二丙酸双双十二碳醇酯；
成膜用溶剂为液体石蜡，溶液中聚合物的重量百分比为30wt％；
所述熔融混炼通过已知的双螺杆挤出机实现，其中，所述熔融混炼的温度为180～250℃。
2)挤出溶液，形成成型体，冷却，得到聚合物片材；具体为：步骤(1)的溶液经挤出机供应到一个模具中，所述溶液从模具中挤出形成成型体(如片状)，经冷却滚筒冷却后，得到聚合物片材；所述冷却滚筒的表面温度设定为20～40℃，成型体经冷却滚筒的冷却速度在20℃/s以上；
3)双向拉伸，制得薄膜；所述拉伸通过滚筒法实现，其中，纵向拉伸倍率为5倍，横向拉伸倍率为5倍。
实施例2-6
其他与实施例1相同，不同之处列于表1中。
表1实施例3-6的具体条件或参数
实施例1-6的膜的性能测试结果列于表2中。
表2实施例1-7的膜的性能测试结果

Claims (10)

1.一种膜，其特征在于，所述膜的原料中主要包括增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的粘均分子量(Mv)大于1×106；所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯为球形或类球形颗粒，平均粒径为10～100μm，标准差为2μm-15μm，堆密度为0.1g/mL～0.3g/mL；所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯中溶剂的重量百分含量为大于0且小于等于98wt％；
所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯采用选自方法(1)或方法(2)中的一种的制备方法制得：
所述方法(1)包括以下步骤：
(1a)在催化剂和分散介质的作用下，乙烯进行聚合反应；其中，聚合反应的温度为-20～100℃；其中，乙烯中的一氧化碳含量少于5ppm，二氧化碳少于15ppm，共轭二烯烃含量少于10ppm；
(1b)步骤(1a)的聚合结束后，加入溶剂，然后通过分馏的方法去除所述分散介质，得到所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
所述方法(2)包括以下步骤：
(2a)在催化剂、分散介质和溶剂的作用下，乙烯进行聚合反应；其中，聚合反应的温度为-20～100℃；其中，乙烯中的一氧化碳含量少于5ppm，二氧化碳少于15ppm，共轭二烯烃含量少于10ppm；
(2b)步骤(2a)的聚合结束后，通过分馏的方法去除所述分散介质，得到所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯；
上述方法(1)或方法(2)中，所述分散介质的沸点低于所述溶剂的沸点且至少低5℃；
上述方法(1)或方法(2)中，所述催化剂通过包括以下步骤的方法制备得到：
(a)将卤化镁、醇类化合物、助剂、部分的内给电子体和溶剂混合，制得混合物I；
(b)在反应器中加入上述的混合物I，预热到-30℃～30℃，滴加钛化合物；或者，在反应器中加入钛化合物，预热到-30℃～30℃，滴加上述的混合物I；
(c)滴加完成后，反应体系经过30分钟～3小时升温至90℃～130℃，加入剩余的内给电子体继续反应；
(d)滤除反应体系的液体，加入剩余的钛化合物，继续反应；
(e)反应完成后，后处理得到所述的催化剂。
2.根据权利要求1所述的膜，其特征在于，所述原料中除所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯外，还包括抗氧剂。优选地，抗氧剂的添加量相对于100重量份增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯，为0.01-1重量份，还优选为0.02-0.5重量份。具体的，所述膜由含有抗氧剂的所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯制得。
3.根据权利要求1或2所述的膜，其特征在于，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯中溶剂的重量百分含量优选为大于0且小于等于80wt％，还优选为大于0且小于等于50wt％，更优选为10-50wt％，还更优选为20-40wt％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的膜，其特征在于，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的粒径分布近似于正态分布。
5.根据权利要求1-4任一项所述的膜，其特征在于，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的粘均分子量(Mv)大于等于1.5×106，优选地为1.5×106～4.0×106；所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的分子量分布Mw/Mn为2～15，优选为3～10，还优选为4～8。
6.根据权利要求1-5任一项所述的膜，其特征在于，所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的平均粒径优选为20μm-90μm，还优选为30-85μm，更优选为50μm-80μm；所述标准差优选为5μm-15μm，更优选为6μm-12μm，还优选为8μm-10μm；所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的堆密度优选为0.15g/mL-0.25g/mL，例如0.2g/mL。
7.根据权利要求1-6任一项所述的膜，其特征在于，所述膜为双向拉伸的。
8.权利要求1-7任一项所述膜的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
1)将包含所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯的原料和成膜用溶剂进行熔融混炼，得到溶液；
2)挤出溶液，形成成型体，冷却，得到聚合物片材；
3)双向拉伸，制得薄膜。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，步骤1)中，为了避免超高分子量丙烯聚合物在溶解和使用中的降解，在溶解过程中需加入抗氧剂。抗氧剂的添加量相对于100重量份增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯，为0.01-1重量份，还优选为0.02-0.5重量份。具体的，所述原料由所述增溶型超高分子量超细粒径聚乙烯和抗氧剂组成。
10.权利要求1-7任一项所述膜的用途，其特征在于，所述膜可用于电池隔膜。
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