CN106311794A - 青铜线材加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种青铜线材加工工艺，含Ni30％以上青铜线材生产工艺包括出油→水平连铸→热挤→冷轧→低氧退火→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→矫直→检验包装；将线材在每升含35‑45克的磷酸盐与脱模添加剂中清洗，再用25度的清水进行洗涤；含Ni30％以下的青铜线材生产工艺包括水平连铸→冷轧→低氧退火→拉刨→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→磷化→精抽；其中，连铸温度2000～2100℃，连铸速度1.5～3.0米／分钟，本发明的有益效果是：本发明提供的青铜线材生产工艺，其有益效果在于，产品弹性高，耐腐蚀、耐摩擦性好，其切削，焊接性能、铸造性能优良，机械性能好，工艺相对简单，流程易于控制，生产成本低，生产效率高。
Description
技术领域
本发明涉及线材加工领域，尤其涉及一种青铜线材加工工艺。
背景技术
铜合金线材的主要应用领域为拉链制造业、气门芯、条帽线制造业、焊料制造业、眼镜框制造业、接插件制造业、饰件、按纽、钟表制造业及汽车制造业等。青铜线材主要应用于制造弹性元件、高耐磨的接插件和端子、仪表游丝、张丝、养护焊接耐磨和耐蚀件、金属制网等领域。近年来，由于信息产业的迅猛发展，锡青铜线的需求量迅速增加，其发展方向是提高线材强度，如将锡的含量提高到9％，即可代替铍青铜、白青铜。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足而提供的一种青铜线材加工工艺。
本发明采用的技术方案是：一种青铜线材加工工艺，含Ni30％以上青铜线材生产工艺包括出油→水平连铸→热挤→冷轧→低氧退火→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→矫直→检验包装；将线材在每升含35-45克的磷酸盐与脱模添加剂中清洗，再用25度的清水进行洗涤；含Ni30％以下的青铜线材生产工艺包括水平连铸→冷轧→低氧退火→拉刨→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→磷化→精抽；其中，连铸温度2000～2100℃，连铸速度1.5～3.0米／分钟，酸洗采用浓度为15～20％的稀硫酸溶液，酸洗温度50～90℃，退火加入氮气作保护气，退火温度410～520℃，保温时间90～120分钟，磷化将酸洗后的螺丝线材吊入装有磷化液的槽中，75～85℃温度下磷化8～12分钟，经水冲洗后吊入装有皂化液的槽中，75～80℃温度下皂化3～7分钟，精抽：将磷化后的青铜线材采用标准模具进行精度拉拔，得到预定成品规格的线材。
作为本发明的进一步改进，含Ni30％以上青铜线材生产工艺包括出油→水平连铸→热挤→冷轧→低氧退火→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→矫直→检验包装；将线材在每升含40克的磷酸盐与脱模添加剂中清洗，再用25度的清水进行洗涤；含Ni30％以下的青铜线材生产工艺包括水平连铸→冷轧→低氧退火→拉刨→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→磷化→精抽；其中，连铸温度2050℃，连铸速度2.0米／分钟，酸洗采用浓度为15％的稀硫酸溶液，酸洗温度60℃，退火加入氮气作保护气，退火温度400℃，保温时间100分钟，磷化将酸洗后的螺丝线材吊入装有磷化液的槽中，80℃温度下磷化10分钟，经水冲洗后吊入装有皂化液的槽中，77℃温度下皂化6分钟，精抽：将磷化后的青铜线材采用标准模具进行精度拉拔，得到预定成品规格的线材。
本发明的有益效果是：本发明提供的青铜线材生产工艺，其有益效果在于，产品弹性高，耐腐蚀、耐摩擦性好，其切削，焊接性能、铸造性能优良，机械性能好，工艺相对简单，流程易于控制，生产成本低，生产效率高。
具体实施方式
下面对本发明做进一步的说明。
实施例1：一种青铜线材加工工艺，含Ni30％以上青铜线材生产工艺包括出油→水平连铸→热挤→冷轧→低氧退火→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→矫直→检验包装；将线材在每升含35克的磷酸盐与脱模添加剂中清洗，再用25度的清水进行洗涤；含Ni30％以下的青铜线材生产工艺包括水平连铸→冷轧→低氧退火→拉刨→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→磷化→精抽；其中，连铸温度2000℃，连铸速度1.5米／分钟，酸洗采用浓度为15％的稀硫酸溶液，酸洗温度50℃，退火加入氮气作保护气，退火温度410℃，保温时间90分钟，磷化将酸洗后的螺丝线材吊入装有磷化液的槽中，75℃温度下磷化8分钟，经水冲洗后吊入装有皂化液的槽中，75℃温度下皂化3分钟，精抽：将磷化后的青铜线材采用标准模具进行精度拉拔，得到预定成品规格的线材。
实施例２：一种青铜线材加工工艺，含Ni30％以上青铜线材生产工艺包括出油→水平连铸→热挤→冷轧→低氧退火→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→矫直→检验包装；将线材在每升含45克的磷酸盐与脱模添加剂中清洗，再用25度的清水进行洗涤；含Ni30％以下的青铜线材生产工艺包括水平连铸→冷轧→低氧退火→拉刨→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→磷化→精抽；其中，连铸温度2100℃，连铸速度3.0米／分钟，酸洗采用浓度为20％的稀硫酸溶液，酸洗温度90℃，退火加入氮气作保护气，退火温度520℃，保温时间120分钟，磷化将酸洗后的螺丝线材吊入装有磷化液的槽中， 85℃温度下磷化12分钟，经水冲洗后吊入装有皂化液的槽中， 80℃温度下皂化7分钟，精抽：将磷化后的青铜线材采用标准模具进行精度拉拔，得到预定成品规格的线材。
实施例３：一种青铜线材加工工艺，含Ni30％以上青铜线材生产工艺包括出油→水平连铸→热挤→冷轧→低氧退火→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→矫直→检验包装；将线材在每升含40克的磷酸盐与脱模添加剂中清洗，再用25度的清水进行洗涤；含Ni30％以下的青铜线材生产工艺包括水平连铸→冷轧→低氧退火→拉刨→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→磷化→精抽；其中，连铸温度2050℃，连铸速度2.0米／分钟，酸洗采用浓度为15％的稀硫酸溶液，酸洗温度60℃，退火加入氮气作保护气，退火温度400℃，保温时间100分钟，磷化将酸洗后的螺丝线材吊入装有磷化液的槽中，80℃温度下磷化10分钟，经水冲洗后吊入装有皂化液的槽中，77℃温度下皂化6分钟，精抽：将磷化后的青铜线材采用标准模具进行精度拉拔，得到预定成品规格的线材。
本领域技术人员应当知晓，本发明的保护方案不仅限于上述的实施例，还可以在上述实施例的基础上进行各种排列组合与变换，在不违背本发明精神的前提下，对本发明进行的各种变换均落在本发明的保护范围内。
Claims (2)
1.一种青铜线材加工工艺，其特征在于，含Ni30％以上青铜线材生产工艺包括出油→水平连铸→热挤→冷轧→低氧退火→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→矫直→检验包装；将线材在每升含35-45克的磷酸盐与脱模添加剂中清洗，再用25度的清水进行洗涤；含Ni30％以下的青铜线材生产工艺包括水平连铸→冷轧→低氧退火→拉刨→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→磷化→精抽；其中，连铸温度2000～2100℃，连铸速度1.5～3.0米／分钟，酸洗采用浓度为15～20％的稀硫酸溶液，酸洗温度50～90℃，退火加入氮气作保护气，退火温度410～520℃，保温时间90～120分钟，磷化将酸洗后的螺丝线材吊入装有磷化液的槽中，75～85℃温度下磷化8～12分钟，经水冲洗后吊入装有皂化液的槽中，75～80℃温度下皂化3～7分钟，精抽：将磷化后的青铜线材采用标准模具进行精度拉拔，得到预定成品规格的线材。
2.根据权利要求1所述的青铜线材加工工艺，其特征在于，含Ni30％以上青铜线材生产工艺包括出油→水平连铸→热挤→冷轧→低氧退火→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→矫直→检验包装；将线材在每升含40克的磷酸盐与脱模添加剂中清洗，再用25度的清水进行洗涤；含Ni30％以下的青铜线材生产工艺包括水平连铸→冷轧→低氧退火→拉刨→低氧退火→稀酸洗→多模拉伸→磷化→精抽；其中，连铸温度2050℃，连铸速度2.0米／分钟，酸洗采用浓度为15％的稀硫酸溶液，酸洗温度60℃，退火加入氮气作保护气，退火温度400℃，保温时间100分钟，磷化将酸洗后的螺丝线材吊入装有磷化液的槽中，80℃温度下磷化10分钟，经水冲洗后吊入装有皂化液的槽中，77℃温度下皂化6分钟，精抽：将磷化后的青铜线材采用标准模具进行精度拉拔，得到预定成品规格的线材。
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