CN106284990A - 一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，所述预制空腔构件包括钢筋混凝土横肋梁、钢筋混凝土纵肋梁和填充构件；所述预制空腔构件至少具有两根钢筋混凝土纵肋梁和若干根钢筋混凝土横肋梁；每根所述钢筋混凝土横肋梁中设置有上下两条钢筋，每根所述钢筋混凝土纵肋梁中设置有钢平面网架；所述钢平面网架和所述钢筋之间通过支架固定装置进行固定连接；所述预制空腔构件的肋梁中至少有一个预留角未浇注混凝土，所述填充构件设置在纵横交叉的钢筋混凝土横肋梁和钢筋混凝土纵肋梁之间的空间内。本发明能够充分利用工厂工业化的优势，该装配式预制空腔构件能够解决现有体系存在的施工、环保、质重、成本、工效等问题；对现有装配式空腔楼盖结构体系统进行转型升级，更新换代；具有很好的经济性和适用性。

Description

一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件

技术领域

本发明涉及一种建筑房屋产业化系统技术，具体涉及一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件。

背景技术

随着建筑工程领域技术的发展，混凝土现浇空腔楼盖在我国建筑工程中得到广泛应用。该楼盖形式具有楼盖结构高度低、自重轻、混凝土现浇量与钢筋用量少、施工工期快等特点，在我国跨度较大的公共建筑和住宅建筑中已经被较多采用，尤其普遍应用在有大空间、大跨度、高净空要求的结构类型中。和传统的实心楼盖或预应力楼盖相比，现浇空腔楼盖具有降低层高、跨度大、自重轻、抗震性能强、隔热、防火和隔声性能好、经济性好等诸多优点。

目前在现浇混凝土空心楼盖技术领域，大部分利用机械模具系统制作空腔构件，实现了机械化制作空心楼盖成孔构件；解决了填充体质量、生产、运输和填充体整体性破损的问题。但是，由于塑料泡沫填充构件是有机材料，又出现了有机材料与无机材料的结合部位控制精度大、总体浮力增大和形成的空心楼盖实质上是实心的，这种非空心结构影响作为储存太阳热能和输送热风能或形成通风管道和消防的暗防排烟管道多功能和建筑节能一体化综合利用的缺陷。

相关现有技术中有一种网状箱形构件，采用了网格形状外壳的组合式网状箱形构件替代现有技术全密封空心空腔构件或聚苯乙烯泡沫实心空腔构件，克服现有空心楼盖非抽芯成孔用空腔构件存在的缺陷。但是，这种组合式网状箱形构件在作为现浇空心楼盖的填充物时，由于构件外部壳体均为金属网格，所以会有浇筑的混凝土砂浆通过网孔渗透到网状组合空腔构件内，降低了构件的填充效果，在施工中也造成了混凝土材料的浪费，此外在具体应用中还要承受施工荷载和上翼缘混凝土的压力，必须对箱内作大量的支撑和端口的封堵，采 用钢管作支撑物需要内部大量结构组合，采用同类钢质网状材料作为端口的封堵时，结合部位需要大量的焊接，组合难度较大。

基于上述现有技术存在的缺陷，本申请人在先申请的实用新型专利CN201620167454.2中涉及的一种用于现浇空心楼盖内置填充的特种收口网状箱形空腔构件，采用该特种收口网状箱形构件实现现浇空心楼盖成孔技术，改变钢网格形状不让混凝土砂浆渗入钢网，不产生浮力、与混凝土相融性好，克服现有空心楼盖技术存在的缺陷。然而，这种特种收口网在制作过程中，采用收缩板制法，使得耗费板材量大，进而使得该特种收口网状箱形空腔构件的制造成本加大。

鉴于现有技术中的填充预置构件存在以上诸多缺陷，因此，研制一种具有现有技术的综合功能特点的使空心楼盖实施整体性能好的内置填充构件，使其能够充分利用混凝土表面张力，改变钢网格结构不让混凝土砂浆渗入钢网、与混凝土相融性好，增强结构承载能力承受框顶的施工荷载和上翼缘混凝土的正压力，实现网状箱型构件的工业化生产，克服现有技术存在框体内部大量支撑和框体封堵麻烦、成本高的缺陷，突破现浇空心楼盖现有技术，已经成为现浇空心楼盖技术领域急需解决的技术问题。

同时鉴于现阶段国家实行钢结构战略和推行装配式建筑，为住宅产业化打基础，无论从建筑的内涵和外延如何扩展和更新，都与建筑结构体系有关；采用多功能、经济性、科技含量、节能环保和市场需求大、安全系数高，又符合国家产业政策和产业发展方向的建筑结构体系。因此，申请人现有背景技术的基础上，将现有技术进行完善、升级，综合应用到住宅产业化中，将现浇空腔楼盖难点技术问题在工厂工业化解决，定型、定规格、定装配位、定量生产装配式构件，结构整体受力通过现场浇注混凝土的方式处理，把工业化生产预制装配式空腔构件与现场浇注钢筋混凝土有机结合起来。因此，研制一种具有现有技术的综合功能特点的整体性能好的中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，使空腔楼盖内部可以充分利用混凝土表面张力，与混凝土相融性好，增强结构承载能力，底部吊挂能力强，实现工业化生产，是实现预制装配式框架剪力墙结 构体系新技术的重大的突破，已经成为装配式建筑技术领域创新的急需。

发明内容

本发明的目的在于推进装配式建筑进程，一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，完善现有框架剪力墙结构体系和框架核心筒结构体系；充分利用工厂工业化的优势，生产装配式空腔楼板，解决现有体系存在的施工、环保、质重、成本、工效等问题；建筑结构整体受力通过现场浇注钢筋混凝土的方式解决，把工业化生产空腔预制构件与现场浇注钢筋混凝土有机结合起来，达到优化现有框架剪力墙结构体系技术，对现有装配式框架剪力墙结构体系统进行转型升级，更新换代。

本发明的技术方案如下，一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，所述预制空腔构件包括钢筋混凝土横肋梁、钢筋混凝土纵肋梁和填充构件；所述预制空腔构件至少具有两根钢筋混凝土纵肋梁和若干根钢筋混凝土横肋梁；每根所述钢筋混凝土横肋梁中设置有上下两条钢筋，每根所述钢筋混凝土纵肋梁中设置有钢平面网架；所述钢平面网架和所述钢筋之间通过支架固定装置进行固定连接；所述预制空腔构件的肋梁中至少有一个预留角未浇注混凝土；所述预制空腔构件的钢筋混凝土横肋梁上表面设置有若干根钢筋环；所述填充构件设置在纵横交叉的钢筋混凝土横肋梁和钢筋混凝土纵肋梁之间的空间内；所述填充构件具有设置为高强混凝土层的底座；所述填充构件的顶表面在所述预制空腔构件的上表面外露，所述预制空腔构件外露的填充构件的顶表面与钢筋混凝土横肋梁和钢筋混凝土纵肋梁的上表面保持同一水平面；所述填充构件的底座下表面作为预制空腔构件的下表面的一部分从而在预制空腔构件的下表面中露出。

优选的，所述钢平面网架具有上下两根腹杆，在所述两根腹杆之间焊接有箍筋；所述支架固定装置包括螺杆和固定连接件，所述固定连接件包含拱形主体和设置于拱形主体开口端且对称设置的连接板，所述连接板上加工有用于连接螺杆的通孔，所述拱形主体轴向阵列设置有两组连接板，在所述拱形主体的 侧壁上位于连接板之间开设有横向轴孔；所述拱形主体用于安装钢筋，所述横向轴孔用于安装钢平面网架的腹杆。

优选的，所述预制空腔构件还具有钢筋混凝土上翼缘板，所述钢筋混凝土上翼缘板位于所述填充构件的上部，所述钢筋混凝土上翼缘板内设置有钢筋网；所述填充构件的顶表面与所述钢筋混凝土上翼缘板复合在一起。

优选的，所述填充构件是具有高强混凝土层底座的钢板扩张网箱空腔构件；所述钢板扩张网箱空腔构件包括钢板扩张网、侧边封口板件、支撑件和底座，其中由两块钢板扩张网组合形成具有箱顶面、两个箱身侧面和箱底面的钢板扩张网箱空腔构件的构件主体，所述构件主体由两块钢板扩张网组合形成，其中一块钢板扩张网折叠制作为形成箱顶面和两个上侧面的第一U形多面体，另一块钢板扩张网折叠为形成箱底面和两个下侧面的第二U形多面体，将两个U形多面体反向相对组合将两个上侧面与下侧面分别采用焊接或绑扎方式固定连接在一起形成所述构件主体；所述侧边封口板件封住所述构件主体的两端，所述支撑件在钢板扩张网和侧边封口板件围合成的封闭空间内形成支撑骨架；所述构件主体位于所述底座上面，所述底座为与所述构件主体的箱底面结合在一起的高强混凝土层，所述底座的大小与所述构件主体的箱底面的大小相同，所述底座的厚度为20-30mm；所述高强混凝土层中还配有钢网片，所述钢网片从底座的四个侧面中伸出，伸出长度为50-150mm。

优选的，所述钢板扩张网包括凸起的V形加强筋和钢网面两部分，所述的V形加强筋与钢网面间隔平行排列，在所述钢板扩张网的两端为V形加强筋，所述V形加强筋的高度H1为4-6mm；所述的钢网面包括钢板扩张网孔和转向连接条；所述转向连接条设在相邻两条V形加强筋之间的钢网面中心，所述转向连接条与V形加强筋平行设置，每相邻两条V形加强筋之间设置六列钢板扩张网孔，所述转向连接条两边各有三列钢板扩张网孔，位于转向连接条一侧的三列钢板扩张网孔的方向相同，且位于所述转向连接条两侧的钢板扩张网孔的方向不同；所述支撑件和侧边封口板件由钢板扩张网、特种收口网、镀锌钢丝网片、带孔硅钙板、塑胶微孔板或石膏板制成。

优选的，所述钢板扩张网箱空腔构件的底座的厚度为20-30mm，所述高强混凝土层中的钢网片从底座的四个侧面中伸出的伸出长度为50mm；所述钢板扩张网的厚度H2为0.35mm，相邻两条V形加强筋在钢网面中的间距L1为60mm，每列钢板扩张网孔的宽度L2为8.5mm；所述钢板扩张网孔的形状为平行四边形，所述平行四边形的两条短边之间的距离L3为7.6mm，两条长边之间的距离L4为3.11mm，每个钢板扩张网孔的钢丝边宽度L5为0.75mm；所述V形加强筋的高度H1为4.2mm，宽度L6为7mm，顶端圆弧半径R为1.5mm；所述钢板扩张网的宽度为600mm，所述V形加强筋的数量为11个。

优选的，所述预制空腔构件中未浇注混凝土部分的预留角表面积不小于0.25平方米。

优选的，所述钢筋混凝土横肋梁的中设置有连通钢筋混凝土横肋梁相邻两侧填充构件的贯通孔；所述钢板扩张网箱空腔构件的所述侧边封口板件上开有直径不小于100mm的孔洞；所述预制空腔构件中预设有强电或弱电线路的套管或管线。

优选的，所述钢板扩张网箱空腔构件的构件主体在由钢板扩张网折合形成时在箱底面与两个箱身侧面的转角部位均设置有构造斜面。

优选的，所述钢筋混凝土上翼缘板采用轻质发泡混凝土；在所述钢筋混凝土上翼缘板的上表面还具有一层高强混凝土层。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

本发明提供的中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，跨度大、重量轻、隔音、隔热效果好，结构的可靠性、抗震性、抗裂性也较好。本发明具有很好的经济性和适用性，对建筑技术的发展起到很好的促进作用。

附图说明

图1为发明的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件的剖面示意图；

图2为发明的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件组合浇注 的装配式空腔楼盖；

图3为本发明的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件平面图；

图4是本发明的装配式预制空腔构件中的钢筋桁架结构的结构示意图；

图5是图4中P部分的局部放大图；

图6是本发明提供的固定连接件的结构示意图；

图7是图4中A-A剖面图；

图8为本发明中所采用的钢板扩张网箱空腔构件的剖面结构示意图；

图9为本发明的钢板扩张网箱空腔构件的第一U形多面体和第二U形多面体组合形成构件主体的示意图；

图10为本发明的钢板扩张网箱空腔构件的俯视图；

图11为本发明的钢板扩张网箱空腔构件的结构示意图；

图12为本发明的钢板扩张网箱空腔构件所采用的钢板扩张网的结构示意图；

图13为图12中提供的本发明的钢板扩张网箱空腔构件所采用的钢板扩张网的结构示意图的侧视图；

图14和图15分别为图12和图13中的部分放大图。

图中，1-构件主体，2-箱底面，3-箱身侧面，4-箱顶面，5-钢筋；6一钢平面网架；7-固定连接件；8-螺杆；9-连接螺母；10-混凝土；11-钢筋网；12-侧边封口板件，13-支撑件，14-折弯边，15-第一U形多面体；16-第二U形多面体；17-上侧面；18-下侧面；19-连接部；20-通风孔；21-条形孔洞；22-条形凸起；23-底座；24-钢网片；111-支柱；112-柱钢筋；121-主梁模；122-主梁钢筋；131-预制空腔构件；132-钢板扩张网箱空腔构件；141-钢筋混凝土纵肋梁；142-钢筋混凝土横肋梁；150-预留角；160中心受力岛；170-钢筋混凝土上翼缘板；180-增强钢筋；181-贯通管道；201-V形加强筋；202-钢网面；203-钢板扩张网孔；204-转向连接条；205-钢丝边；61-腹杆；62-箍筋；63-横向轴孔；71-拱形主体；72-连接板。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。

图1为本发明的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件的剖面示意图；图2为本发明的中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件组合浇注的装配式空腔楼盖；图3为本发明的中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件平面图。如图1-3所示，本发明所提供的中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，所述预制空腔构件131包括钢筋混凝土横肋梁142、钢筋混凝土纵肋梁141和填充构件；所述预制空腔构件131至少具有两根钢筋混凝土纵肋梁141和若干根钢筋混凝土横肋梁142；每根所述钢筋混凝土横肋梁142中设置有上下两条钢筋5，每根所述钢筋混凝土纵肋梁141中设置有钢平面网架6，所述钢筋混凝土横肋梁142和钢筋混凝土纵肋梁141中设置的钢筋5和钢平面网架6的两端向外伸出；所述预制空腔构件131的肋梁中至少有一个预留角150未浇注混凝土；所述装配式预制空腔构件的钢筋混凝土横肋梁142上表面设置有若干根钢筋环(附图中未示出)；所述钢平面网架6和所述钢筋5之间通过支架固定装置进行固定连接；所述填充构件设置在纵横交叉的钢筋混凝土横肋梁142和钢筋混凝土纵肋梁141之间的空间内。所述填充构件具有设置为高强混凝土层的底座；所述填充构件的顶表面在所述预制空腔构件131的上表面外露，所述预制空腔构件131外露的填充构件的顶表面与钢筋混凝土横肋梁142和钢筋混凝土纵肋梁141的上表面保持同一水平面；所述填充构件的底座下表面作为预制空腔构件131的下表面的一部分从而在预制空腔构件的下表面中露出。

作为本发明的一种具体实施方式，所述预制空腔构件131还具有钢筋混凝土上翼缘板170，所述钢筋混凝土上翼缘板170位于所述填充构件的上部，所述钢筋混凝土上翼缘板170内设置有钢筋网11；所述填充构件的顶表面与所述钢筋混凝土上翼缘板170复合在一起。

本发明实施时是在工厂流水线生产的装配式预制空腔构件131；装配式预制空腔构件131的预留角150未浇注混凝土，并将钢筋混凝土纵肋梁141的肋 梁钢筋预留；其制作程序是将装配式空腔楼板131带环绕轨道的底模系统转到装模车间和肋钢筋及填充体车间；在底模上配装立模板，形成所需规格型号的开口基础模框，在开口基础模框内安放肋梁钢筋、钢板扩张网箱空腔构件132、柳口模、肋梁间贯通管道181等；再将带环绕轨道的底模系统转到浇注车间。电脑自动按水泥、砂、石比例配后送到搅拌站加水搅拌成混凝土，其坍落度控制在200mm以内；启动振动台，浇注装配式预制空腔构件131的混凝土；再将带环绕轨道的底模系统转到蒸气养护系统；将带环绕轨道的底模系统转到成品站，拆模获得所需的预制空腔构件；分别调配到成品库终养或库存；带环绕轨道的底模系统转到初始位置，进入下一个流程状态；设置带环绕轨道的底模系统，是考虑到交叉错位作业，提高效率，将各个车间用环形轨道方式连接，带环绕轨道的底模系统驰环绕轨道一周，说明一件装配式预制空腔构件131生产完成。吊运到主梁模121上，将装配式预制空腔构件131的部分钢板扩张网箱空腔构件132和外露的肋钢筋嵌入到主梁钢筋122中，进行现场浇注。当柱和梁为型钢结构时，将外露肋钢筋直接焊接在型钢柱和型钢梁上；装配式预制空腔构件131可设计成单向板，两块装配式预制空腔构件131相邻的结合部设置成柳口；组合是在建筑空腔楼盖主梁中进行，用工程模具将主梁钢筋122绑扎在梁底模上，加固梁模具支撑，支撑满足施工荷载的要求；将装配式预制预制空腔构件131吊装在梁底模上，装配式预制空腔构件131两端外露的肋梁钢筋伸入到主梁钢筋122中，调整相邻构件接口平整度，在装配式预制空腔构件131中间部位增添同轴支撑，绑扎或焊接露出的肋梁钢筋，将伸入到主梁钢筋122中肋梁钢现浇注在钢筋混凝土主梁中；为了实现有效的4/1000起拱高度，在装配式预制空腔构件131中间采取同轴支撑，既方便起拱，又支撑了装配式预制空腔构件131；将柱钢筋112、主梁钢筋122、装配式预制空腔构件131两个未浇注预留角150预留肋钢筋和其他增强钢筋180绑扎，组合成中心受力岛160钢筋，再现场浇注混凝土形成支柱111上方的中心受力岛160和整体钢筋混凝土下翼缘板170；进行养护、拆模，从而同时获得所需的中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件现场组合浇注的装配式空腔楼盖。

如图1所示，在具体实施时若将采用太阳能取暖功能或消防防排烟功能时，在主梁浇注前用串联或并联的连接方式将预制空腔构件131的贯通孔通过贯通管道181与设备连通。

图4是本发明的装配式预制空腔构件中的钢筋桁架结构的结构示意图；所述装配式预制空腔构件131包括的钢筋混凝土横肋梁142和钢筋混凝土纵肋梁141中设置的钢筋5和钢平面网架6构成了所述钢筋桁架结构；所述钢筋桁架结构包括钢平面网架6和交叉穿设在钢平面网架6上的钢筋5，所述钢筋5在钢平面网架6纵向穿设有多个，浇筑混凝土形成空腔楼盖后，钢平面网架6位于所述钢筋混凝土纵肋梁141中，钢筋5位于所述钢筋混凝土横肋梁142中。

同时参照图5-7，图5是图4中P部分的局部放大图，图6是本发明提供的固定连接件的结构示意图，图7是图4中A-A剖面图。钢筋5和钢平面网架6通过支架固定装置进行固定连接，支架固定装置能够将钢筋5和钢平面网架6固结。所述支架固定装置包括螺杆8和固定连接件7以及连接螺母9。所述固定连接件7包含拱形主体71和设置于拱形主体71开口端且对称设置的连接板72，所述连接板72上加工有用于连接螺杆8的通孔，所述拱形主体71轴向阵列设置有不少于两组的连接板72，在所述拱形主体71侧壁且位于连接板72之间开设有横向轴孔63，本实施例中，所述连接板72为两组，横向轴孔63为一组。当连接板72设置有三组时，横向轴孔63为两组，即钢平面网架6平行设置有两个，依次类推。所述拱形主体71用于安装钢筋5，横向轴孔63用于安装钢平面网架6的腹杆61，连接板72穿设于螺杆8上且被锁紧，进而将钢筋5和钢平面网架6固结。

如图7所示，所述钢平面网架6的腹杆61有两个，在所述腹杆61之间焊接有箍筋62。所述钢筋5包含有一个上位钢筋和一个下位钢筋，在所述上位钢筋和下位钢筋与钢平面网架6的腹杆61交错处均设置有固定连接件7，上下所述固定连接件7相对而设。位于下方的固定连接件7的连接板72搭设在连接螺母9上且由连接螺母9进行垂直向定位，继而下位钢筋垂直向位置固定，钢平面网架6下侧的腹杆61搭接在下位钢筋上，上位钢筋搭接在上侧的腹杆上。上 位钢筋和上侧的腹杆由上方的固定连接件7固结。

图8为本发明中所采用的钢板扩张网箱空腔构件的剖面结构示意图；所述钢板扩张网箱空腔构件132包括钢板扩张网、支撑件13、侧边封口板件12和底座23，其中由两块钢板扩张网组合形成具有箱顶面4、两个箱身侧面3和箱底面2的钢板扩张网箱空腔构件132的构件主体1；钢板扩张网的垂直方向上压制有组合钢板扩张网箱空腔构件132时需定量折弯处的折弯边14。使用该钢板扩张网箱空腔构件132填充浇筑空腔楼盖时，能够和楼盖中间的钢筋或者浇筑的混凝土有效连接，从而进一步保证该钢板扩张网箱空腔构件132在空腔楼盖中的连接强度，保证在浇筑完混凝土拆掉模板后该钢板扩张网箱空腔构件132连接密实牢图。

图9为本发明的钢板扩张网箱空腔构件的第一U形多面体和第二U形多面体组合形成构件主体的示意图；如图8和图9所示，所述构件主体1由两块钢板扩张网组合形成具有箱顶面4、两个箱身侧面3和箱底面2的钢板扩张网箱空腔构件132的构件主体1，所述构件主体1是由两块钢板扩张网组合形成的，其中一块钢板扩张网折叠制作为形成箱顶面4和两个上侧面17的第一U形多面体15，另一块钢板扩张网折叠为形成箱底面2和两个下侧面18的第二U形多面体16，将两个U形多面体反向相对组合将两个上侧面17与下侧面18分别采用焊接或绑扎方式固定连接在一起形成两个箱身侧面3，从而构成了具有箱顶面4、两个箱身侧面3和箱底面2的构件主体1。图9为本发明的钢板扩张网箱空腔构件132的第一U形多面体15和第二U形多面体16组合形成构件主体1的示意图；箱身侧面3由两块钢板扩张网搭接组成的，这种结构同样也构成了箱身侧面3的表面加强层，连接部19的搭接量小于等于上侧面17或下侧面18的长度。

两块钢板扩张网组合形成了钢板扩张网箱空腔构件132的构件主体1之后，再加上两块侧边封口板件12，侧边封口板件12封住所述的构件主体1的两端，即构成了钢板扩张网箱空腔构件132的完整六面体结构。

该钢板扩张网箱空腔构件132还具有底座23，所述构件主体1位于所述底 座23上面，所述底座23为与所述构件主体1的箱底面2结合在一起的高强混凝土层，所述底座23的大小与所述箱底面2的大小相同，所述底座23的厚度为20-50mm；所述高强混凝土层中还配有钢网片24，所述钢网片24从底座23的四个侧面中伸出，伸出长度为50-150mm。在底座23上设置采用伸出的钢网片24，可以使该钢板扩张网箱空腔构件132在填充浇筑空心楼盖时，能够和楼盖中间的钢筋或者浇筑的混凝土有效连接，从而进一步保证该钢板扩张网箱空腔构件132在空心楼盖中的连接强度，保证在浇筑完混凝土拆掉模板后该钢板扩张网箱空腔构件132连接密实牢固，不会下坠。

当所述钢板扩张网箱空腔构件132填充在预制空腔构件131的混凝土中时，所述钢板扩张网箱空腔构件132的底座下表面作为预制空腔构件131的下表面的一部分从而在预制空腔构件131的下表面中露出。底座23的与构件主体1的箱底面2结合在一起的厚度达20-50mm的高强混凝土层可以大大提高构件底部的吊挂能力，确保了在施工完成后的楼盖上固定灯具及其它物件的牢固度。

图10为本发明的钢板扩张网箱空腔构件132的俯视图；图中可以看到该钢板扩张网箱空腔构件132中采用了两个支撑件13形成支撑骨架。在实际工程应用中，可以根据现场的施工条件和具体需要，灵活设置支撑件13的数量。该图中也仅表示出了钢板扩张网上的V型加强筋。所述支撑件13在构件主体1和侧边封口板件12围合成的封闭空间内形成支撑骨架。

如图11所示，钢板扩张网箱空腔构件132中的侧边封口板件12周边在钢板扩张网边缘的V型加强筋201中结合，同时支撑件13和侧边封口板件12也连接固定在一起，能够很好的固定了侧边封口板件12的位移，使侧边封口板件12同时也可以支撑钢板扩张网箱空腔构件132四周受力时的变形；在浇注混凝土时，不至于使侧边封口板件12受混凝土侧压力的影响，导致侧边封口板件12往构件内位移。在本实施方式中，侧边封口板件12和支撑件13可以由镀锌钢丝网片或特种收口网或硅钙板或塑胶板或石膏板或瓦楞纸板制成，也可以同样由钢板扩张网制成。支撑件13两条边分别与钢板扩张网箱空腔构件132的内顶表面、内底表面相接合，支撑件13两端头与侧边封口板件12接合。当采用 硅钙板或塑胶板或石膏板或瓦楞纸板制成侧边封口板件12和支撑件13时，为了防止支撑件13倾倒，在支撑件13两端头预制若干个条形凸起22，在侧边封口板件12中的相应位置预制相同数目的条形孔洞21，条形孔洞21宽度大于支撑件22的板厚，方便支撑件13两端头预制的条形凸起22部分插入条形孔洞21中，侧边封口板件12采用的薄板既能起到支撑作用，又是发挥封堵空腔构件的作用。当采用镀锌钢丝网片或钢板扩张网制成侧边封口板件12和支撑件13时，支撑件13与箱内顶表面、内底表面以及侧边封口板件12之间的连接均可采用焊接或绑扎方式进行。在侧边封口板件12上开有直径不小于100mm的通风孔20。在组装加工过程中，钢板扩张网首尾搭接部位在空腔构件箱体侧面表面时，搭接量小于空腔构件箱身侧面3的表面积，将支撑件13和侧边封口板件12放置到位后，将钢板扩张网的V形加强筋201首尾叠合部位绑扎固定或在焊接结合点处焊接。

在所有具体实施方式中，若需使用空心楼盖作为暗送风道功能时，组装前先在侧边封口板件12中间钻留连接管的通风孔20。

作为另一具体实施方式，所述钢板扩张网箱空腔构件132的构件主体1在由钢板扩张网折合形成时在箱底面2与两个箱身侧面3的转角部位均设置有构造斜面。

图12为本发明的钢板扩张网箱空腔构件132所采用的钢板扩张网的结构示意图；如图所示，所述钢板扩张网包括凸起的V形加强筋201和钢网面202两部分，所述的V形加强筋201与钢网面202间隔平行排列，在所述钢板扩张网的两端为V形加强筋201，所述的钢网面202包括钢板扩张网孔203和转向连接条204；所述转向连接条204设在相邻两条V形加强筋201之间的钢网面中心，所述转向连接条204与V形加强筋201平行设置，每相邻两条V形加强筋201之间设置六列钢板扩张网孔203，所述转向连接条204两边各有三列钢板扩张网孔203，位于转向连接条204一侧的三列钢板扩张网孔的方向相同，且位于所述转向连接条两边的钢板扩张网孔203不在同一方向，即形成了以转向连接条204为中心轴线的“人”字形结构。

所述钢板扩张网中连续平行排列的V型加强筋201为强度的主要来源。钢网面202上具有整齐的钢板扩张网孔203，具有加强钢板扩张网与浇注的混凝土材料间的结合之功能。

现有技术中存在的扩张网，相邻两列钢板扩张网孔的方向不同，极易造成在浇筑时混凝土渗透进入箱体内。而本申请提供的钢板扩张网，其中相邻的三列钢板扩张网孔的方向相同，避免了浇筑肋梁混凝土时，箱体侧边混凝土的倒流，转向连接条一侧设置为同样的网孔方向使得混凝土与网孔的结合会更好，浇筑的流畅性更好，极大地减少了进入箱体内的混凝土量，减少损耗。

图13-15分别表示了本发明的钢板扩张网箱空腔构件所采用的钢板扩张网的的具体特征；所述钢网面202上每个钢板扩张网孔203所占的面积小于40mm²；所述钢板扩张网的厚度H2为0.35mm，所述V形加强筋的高度H1为4-6mm，相邻两条V形加强筋在钢网面中的间距L1为60mm，每列钢板扩张网孔的宽度L2为8.5mm；

在生产实践中，经过发明人多次的大量实验和创造性的研究，将所述的V形加强筋的高度H1为4.2mm，宽度L6为7mm，顶端圆弧半径R为1.5mm。所述钢板扩张网孔的形状为平行四边形，所述平行四边形的两条短边之间的距离L3为7.6mm，两条长边之间的距离L4为3.11mm，每个钢板扩张网孔的钢丝边宽度L5为0.75mm。此外，所述钢板扩张网的宽度为600mm，所述V形加强筋的数量为11个。可以明显增大抗压强度。

所述钢板扩张网的所述V形加强筋201和钢网面202由同一薄钢板在专用机器的冲切和扩张制作成形；所述钢网面202上的钢板扩张网孔203其网格方向有规律的变化；所述V形加强筋201的垂直方向上压制有折弯痕；所述V形加强筋201的凸起面在箱式空腔构件的外表面。

所述钢板扩张网是将利用放料机、冲切机系统、扩张系统、剪切机等专用机械设备制作钢板网体并压制折弯痕，在施工现场通过折弯工具，按折弯痕处一一折弯连接形成构件主体。

在实际工程应用中，工厂根据可以根据箱顶面4的长度、两个箱身侧面3 的高度和重叠的连接部19的长度切割所需钢板扩张网长度，在所需钢板扩张网的两端相应长度处压两条折弯痕。然后将其中用于形成第二U形多面体16的钢板扩张网的相应用于形成所述构件主体的箱底面2的钢板扩张网部位，与高强混凝土结合，形成高强混凝土层作为钢板扩张网箱空腔构件132的底座23，在浇注高强混凝土时，在高强混凝土层中插入钢网片24。将钢板扩张网压制折弯痕，将侧边封口板件和支撑件分别包装后，按照钢板扩张网、与高强混凝土结合后的钢板扩张网、侧边封口板件、支撑件的用量比例运输到施工现场进行现场组装；然后在现场组装时，将其中用于形成第一U形多面体的钢板扩张网折弯制作成第一U形多面体15，将用于形成第二U形多面体的并且已经与与高强混凝土结合形成高强混凝土层的钢板扩张网折合成第二U形多面体16，在现场组装时将两个U形多面体反向相对组合将两个上侧面17与下侧面18分别采用焊接或绑扎方式固定连接在一起，然后与侧边封口板件12和支撑件13固定连接在一起形成该钢板扩张网箱空腔构件132。

所述钢筋混凝土上翼缘板采用轻质发泡混凝土；在所述钢筋混凝土上翼缘板的上表面还具有一层高强混凝土层。

所述钢筋混凝土上翼缘板采用的轻质发泡混凝土可采用现有技术专利ZL200510047439.0、ZL200810172514.X等文献所公开的方法进行加工制作。

优选的，本发明提供了一种轻质发泡混凝土的新的制作方法如下：

利用水泥减水剂，按照水灰比在0.40到0.45将水泥浆配置成为流动度在5至10秒的大流度的液态水泥浆，在水泥浆的流动度衰减为15至30秒时，将水泥浆灌入到密闭高压罐，并向罐内注入高压空气，空气压力控制在0.5～5Mpa，然后将融入高压空气的水泥浆注入到模具当中，即可制成轻质发泡混凝土。本发明提供的发泡混凝土的工艺制成的发泡混凝土强度比普通的物理发泡法制成的泡沫混凝土高，密度与化学发泡制成的泡沫混凝土相当。

为更好的阐述本发明的轻质发泡混凝土的制作方法，实施具体工艺步骤如下：

(1)配置水泥，并制作为水泥浆；本具体实施方式中首先是利用高性能的 减水剂配置水灰比在0.42，流动度在8秒的水泥浆。

(2)在水泥浆水化过程中，即在水泥浆表面形成胶状物质，而具有一定的表面张力时，将水泥浆注入在高压密闭容器内。而本具体实施方式中，在水泥浆注入在高压密闭容器内前，先检测水泥浆的流动度衰减情况，在当水泥浆的流动度衰减至25秒时，再注入高压密闭容器内。

(3)向高压密闭容器内注入高压空气，将压力加到预设压力，压力在2.5Mpa；在压力作用下，空气溶入水泥浆内，使高压空气和水泥浆混合均匀；

(4)待高压空气和水泥浆混合均匀后，约8至15分钟，将混有高压空气的水泥浆注入封闭的模板内成型，水泥浆由于内压力减小，空气膨胀而在水泥浆内形成许多体积大小均等的汽泡，而直接形成了发泡混凝土；水泥终凝后拆模，然后放置在常温常压养护。

本发明制作的发泡混凝土经检验干燥后容重在150Kg/m3-300Kg/m3，强度在1.0MPa到2.0Mpa；导热K值(导热系数)为0.05-0.08。

本发明中的高强混凝土层中使用的高强混凝土为建筑领域常用的高强混凝土。

优选的，也可以采用特殊的高强混凝土，由以下重量百分比的原材料制成：硅酸盐水泥10～15％；矿粉8～12％；粉煤灰6～10％；硅灰2～6％；陶粒20～30％；陶砂25～35％；高性能减水剂0.2～0.8％；激发剂0.05-0.3％；增粘剂0.05-0.8％；水8～12％。其中，所述矿粉为经过超细粉磨的矿粉，其比表面积为650m²/kg；所述粉煤灰为I级粉煤灰，其45um筛余量为7％；所述硅灰为SiO₂含量为94％、比表面积为25000m²/kg的硅灰；所述陶粒为碎石型页岩陶粒，其密度等级800，粒径在5-20mm，筒压强度为6.9Mpa；所述陶砂的堆积密度630kg/m³、表观密度1390kg/m³；所述高性能减水剂为聚羧酸型高性能减水剂；所述激发剂为三乙醇胺、二乙醇胺、三异丙醇胺、硫酸钠、硅酸钠、氟硅酸钠中的一种或几种；所述增粘剂为羟甲基纤维素醚、聚丙烯酰胺、聚丙烯酸中的一种或者几种。

优选的，提供另一种高强混凝土的制备组分，按照每立方的组分为：52.5 级普通硅酸盐水泥400-420kg，磷渣粉72kg，I级粉煤灰72-90kg，硅灰36-48kg，河砂600-660kg，5-20mm反击破碎石980-1070kg，减水剂11kg，水140kg。

采用本发明提供的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，在现场施工时，绑扎主梁和肋梁，在纵横交叉的肋梁钢筋形成的的网格中，直接放入该钢板扩张网箱空腔构132，铺设上翼缘钢筋网11后浇注混凝土，获得所需装配式空腔楼板；若采用传输太阳热风能取暖和消防管道功能的空腔楼盖时，需在该钢板扩张网箱空腔构中开孔，在肋梁相邻开孔的该钢板扩张网箱空腔构中穿入预留贯通肋梁的短管，形成送风通道；或稳定预留贯通肋梁短管位置的条件下，其短管可直接接触肋梁相邻该钢板扩张网箱空腔构的外沿，现场浇注混凝土，筑成多功能现浇混凝土空腔楼盖。同时，本发明中的该钢板扩张网箱空腔构提高了整个建筑的防火等级。

本发明采用钢板扩张网箱空腔构替代现有技术全密封空心空腔构件或聚苯乙烯泡沫实心空腔构件，空心率大，施工中不容易破损，同时在钢网上容易开槽便于通风或管线安装；现场拼装十分方便，运输效率高，现场运输与安装很方便；施工现场水平定位可操作性强；采用的钢板扩张网的网孔更小，强度更大，可以避免混凝土砂浆渗入钢网内；该钢板扩张网箱空腔构在现浇空心楼盖体系中空心率更大，可降低整体工程造价。

本发明实施时，按照建筑设计的要求规格尺寸、使用性能高精度制作钢板扩张网箱空腔构是关键，通过本申请的技术全机械化生产纯属金属材料制作成的钢板扩张网是关键，再将钢板扩张网改为钢网体和支撑网改成钢网体或钢筋网体，组合成不同规格和型号的箱式空腔构件用在现浇空腔楼盖中。

显然，上述实施方式仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，其特征在于，所述预制空腔构件包括钢筋混凝土横肋梁、钢筋混凝土纵肋梁和填充构件；所述预制空腔构件至少具有两根钢筋混凝土纵肋梁和若干根钢筋混凝土横肋梁；每根所述钢筋混凝土横肋梁中设置有上下两条钢筋，每根所述钢筋混凝土纵肋梁中设置有钢平面网架；所述钢平面网架和所述钢筋之间通过支架固定装置进行固定连接；所述预制空腔构件的肋梁中至少有一个预留角未浇注混凝土；所述预制空腔构件的钢筋混凝土横肋梁上表面设置有若干根钢筋环；所述填充构件设置在纵横交叉的钢筋混凝土横肋梁和钢筋混凝土纵肋梁之间的空间内；所述填充构件具有设置为高强混凝土层的底座；所述填充构件的顶表面在所述预制空腔构件的上表面外露，所述预制空腔构件外露的填充构件的顶表面与钢筋混凝土横肋梁和钢筋混凝土纵肋梁的上表面保持同一水平面；所述填充构件的底座下表面作为预制空腔构件的下表面的一部分从而在预制空腔构件的下表面中露出；所述预制空腔构件中未浇注混凝土部分的预留角表面积不小于0.25平方米。

2.如权利要求1所述的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，其特征在于，所述钢平面网架具有上下两根腹杆，在所述两根腹杆之间焊接有箍筋；所述支架固定装置包括螺杆和固定连接件，所述固定连接件包含拱形主体和设置于拱形主体开口端且对称设置的连接板，所述连接板上加工有用于连接螺杆的通孔，所述拱形主体轴向阵列设置有两组连接板，在所述拱形主体的侧壁上位于连接板之间开设有横向轴孔；所述拱形主体用于安装钢筋，所述横向轴孔用于安装钢平面网架的腹杆。

3.如权利要求2所述的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，其特征在于，所述预制空腔构件还具有钢筋混凝土上翼缘板，所述钢筋混凝土上翼缘板位于所述填充构件的上部，所述钢筋混凝土上翼缘板内设置有钢筋网；所述填充构件的顶表面与所述钢筋混凝土上翼缘板复合在一起。

4.如权利要求2或3所述的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，其特征在于，所述填充构件是具有高强混凝土层底座的钢板扩张网箱空腔构件；所述钢板扩张网箱空腔构件包括钢板扩张网、侧边封口板件、支撑件和底座，其中由两块钢板扩张网组合形成具有箱顶面、两个箱身侧面和箱底面的钢板扩张网箱空腔构件的构件主体，所述构件主体由两块钢板扩张网组合形成，其中一块钢板扩张网折叠制作为形成箱顶面和两个上侧面的第一U形多面体，另一块钢板扩张网折叠为形成箱底面和两个下侧面的第二U形多面体，将两个U形多面体反向相对组合将两个上侧面与下侧面分别采用焊接或绑扎方式固定连接在一起形成所述构件主体。所述侧边封口板件封住所述构件主体的两端，所述支撑件在钢板扩张网和侧边封口板件围合成的封闭空间内形成支撑骨架；所述构件主体位于所述底座上面，所述底座为与所述构件主体的箱底面结合在一起的高强混凝土层，所述底座的大小与所述构件主体的箱底面的大小相同，所述底座的厚度为20-30mm；所述高强混凝土层中还配有钢网片，所述钢网片从底座的四个侧面中伸出，伸出长度为50-150mm。

5.如权利要求4所述的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，其特征在于，所述钢板扩张网包括凸起的V形加强筋和钢网面两部分，所述的V形加强筋与钢网面间隔平行排列，在所述钢板扩张网的两端为V形加强筋，所述V形加强筋的高度H1为4-6mm；所述的钢网面包括钢板扩张网孔和转向连接条；所述转向连接条设在相邻两条V形加强筋之间的钢网面中心，所述转向连接条与V形加强筋平行设置，每相邻两条V形加强筋之间设置六列钢板扩张网孔，所述转向连接条两边各有三列钢板扩张网孔，位于转向连接条一侧的三列钢板扩张网孔的方向相同，且位于所述转向连接条两侧的钢板扩张网孔的方向不同；所述支撑件和侧边封口板件由钢板扩张网、特种收口网、镀锌钢丝网片、带孔硅钙板、塑胶微孔板或石膏板制成。

6.如权利要求5所述的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，其特征在于，所述钢板扩张网箱空腔构件的底座的厚度为20-30mm，所述高强混凝土层中的钢网片从底座的四个侧面中伸出的伸出长度为50mm；所述钢板扩张网的厚度H2为0.35mm，相邻两条V形加强筋在钢网面中的间距L1为60mm，每列钢板扩张网孔的宽度L2为8.5mm；所述钢板扩张网孔的形状为平行四边形，所述平行四边形的两条短边之间的距离L3为7.6mm，两条长边之间的距离L4为3.11mm，每个钢板扩张网孔的钢丝边宽度L5为0.75mm；所述V形加强筋的高度H1为4.2mm，宽度L6为7mm，顶端圆弧半径R为1.5mm；所述钢板扩张网的宽度为600mm，所述V形加强筋的数量为11个。

7.如权利要求4所述的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，其特征在于，所述钢筋混凝土横肋梁的中设置有连通钢筋混凝土横肋梁相邻两侧填充构件的贯通孔；所述钢板扩张网箱空腔构件的所述侧边封口板件上开有直径不小于100mm的孔洞；所述预制空腔构件中预设有强电或弱电线路的套管或管线。

8.如权利要求5-7任一所述的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，其特征在于，所述钢板扩张网箱空腔构件的构件主体在由钢板扩张网折合形成时在箱底面与两个箱身侧面的转角部位均设置有构造斜面。

9.如权利要求3所述的一种中心岛受力型空腔楼盖用装配式预制空腔构件，其特征在于，其特征在于，所述钢筋混凝土上翼缘板采用轻质发泡混凝土；在所述钢筋混凝土上翼缘板的上表面还具有一层高强混凝土层。