CN106275081A - 前副车架的支架连接结构和前副车架的车身组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种低成本且可吸收制造偏差的前副车架的支架连接结构。前副车架的支架连接结构具有：沿前后方向延伸的地板侧架(20)；以和地板侧架(20)连接的方式配置的前副车架；连接地板侧架(20)和前副车架并形成有卡合开口(37)的支架(30)；以及用于固定支架(30)和地板侧架(20)的第2螺母部件(44)。第2螺母部件(44)具有：紧固有第2螺栓部件(43)的螺母部(45)；以及藉由连接部(46)与螺母部(45)连接，经由卡合开口(37)以能够在车辆前后方向上滑动的方式卡合于支架(30)的卡合部(47)。

Description

前副车架的支架连接结构和前副车架的车身组装方法

技术领域

本发明涉及一种前副车架的支架连接结构和前副车架的车身组装方法。

背景技术

在现有的汽车等车辆上，通过支架连接前副车架的后端部和地板侧架。例如，专利文献1所公开的支架，通过一体安装在螺母罩上的螺母，连接固定在地板侧架上。螺母罩具有突出设置在臂部且卡止于支架的侧壁上的卡止孔的卡止扣。根据专利文献1所公开的技术，在将螺母正确定位的状态下，能够易于进行支承螺栓的紧固作业，提高可操作性。

现有技术文献

专利文献

【专利文献1】日本发明专利公开公报特开2013-248982号

发明内容

但是，在上述现有技术中，由于必须在具有臂部和卡止扣的螺母罩或支架上设置卡止孔等，结构复杂，因此存在制造成本上升的问题。

另外，由于卡止扣卡止在支架的卡止孔中，因此支架在安装于地板侧架的状态下，无法沿车辆前后方向移动。因而存在无法吸收地板侧架或前副车架等的制造偏差的问题。

因此，本发明旨在提供一种低成本且可吸收制造偏差的前副车架的支架连接结构和前副车架的车身组装方法。

本发明的第1方案为，一种前副车架的支架连接结构，其特征在于，

具有：

地板侧架(例如，实施方式的地板侧架20)，其沿车辆前后方向延伸；

前副车架(例如，实施方式的前副车架10)，其以和地板侧架连接的方式配置；

支架(例如，实施方式的支架30)，其连接地板侧架和前副车架并形成有卡合开口(例如，实施方式的卡合开口37)；以及

螺母部件(例如，实施方式的第2螺母部件44)，其用于固定支架和地板侧架，

螺母部件具有：

螺母部(例如，实施方式的螺母部45)，其用于与螺栓(例如，实施方式的第2螺栓部件43)螺纹连接；以及

卡合部(例如，实施方式的卡合部47)，其藉由连接部(例如，实施方式的连接部46)与螺母部连接，经由卡合开口以能够在车辆前后方向上滑动的方式卡合于支架。

根据本方案，由于用于固定支架和地板侧架的螺母部件具有卡合于支架的卡合部，因此在将螺栓部件与螺母螺纹连接时，不必再另用螺母罩等部件，即可使螺母部件卡合于支架。由此，不必增加螺母部件的制造成本，即可实现低成本的前副车架的支架连接结构。

并且，由于卡合部通过形成于支架上的卡合开口，以能够在车辆前后方向上滑动的方式卡合于支架，因此即使地板侧架或前副车架等的尺寸由于制造偏差而出现变动，也能够通过使螺母部件相对于支架在车辆前后方向上滑动，将支架固定在地板侧架和前副车架上。因此，能够提供可吸收制造偏差的前副车架的支架连接结构。

本发明的第2方案为，根据第1方案所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

卡合开口形成为在车辆前后方向上较长，

卡合部的最大部分的外形比卡合开口的宽度尺寸大，且比卡合开口的长度尺寸小。

根据本方案，由于卡合部的最大部分的外形比卡合开口的宽度尺寸大，且比卡合开口的长度尺寸小，因此在使卡合部插通于卡合开口后，通过将卡合部反转90°左右，能够使卡合部卡合于卡合开口的周缘部。即，能够以简单的结构形成卡合于支架的卡合部。

本发明的第3方案为，根据第2方案所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

连接部具有插通于卡合开口的弯曲部(例如，实施方式的弯曲部48)，

弯曲部的一端部的一侧主表面与另一端部的另一侧主表面在螺母部的轴向上的间距，不小于在卡合开口的周缘部的支架的厚度。

根据本方案，由于弯曲部的一端部的一侧主表面与另一端部的另一侧主表面在螺母部的轴向上的间距，不小于支架的厚度，因此在使弯曲部插通于卡合开口的状态下，能够沿支架分别配置卡合部和螺母部。因此，能够使螺母部抵接于支架，故可切实地固定支架和地板侧架。

本发明的第4方案为，根据第1方案～第3方案中任意一项所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

螺母部具有：

螺母主体(例如，实施方式的螺母主体45a)，其用于与所述螺栓螺纹连接；以及

支承面(例如，实施方式的支承面45b)，其配置在螺母主体和支架之间，

卡合部、连接部和支承面通过金属板形成为一体，

螺母主体固定在支承面上。

根据本方案，由于卡合部、连接部和支承面由金属板一体形成，因此例如能够通过冲压加工形成卡合部、连接部和支承面。即，能够以低成本制造螺母部件。

本发明的第5方案为，根据第1方案～第4方案中任意一项所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

所述支架与所述前副车架一起固定于车身(例如，实施方式的横梁5)，所述支架具有增强板(例如，实施方式的增强板35)，所述增强板固定于所述支架上、与所述前副车架固定的共同紧固部。

根据本方案，由于在支架和前副车架的共同紧固部上具有增强板，因此在有较大外力作用于前副车架上时，能够使前副车架与增强板一同发生位移。因此，在因车辆的碰撞等而有冲击载荷施加至前副车架时，能够使前副车架易于与增强板一同脱落。

本发明的第6方案为，根据第1方案～第5方案中任意一项所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

支架具有一对支架侧壁(例如，实施方式的支架侧壁31)，其面向车辆左右方向，

地板侧架具有一对侧架侧壁(例如，实施方式的侧架侧壁21)，其配置在一对支架侧壁之间且面向车辆左右方向，

螺栓沿车辆左右方向贯通一对支架侧壁和一对侧架侧壁，

在一对支架侧壁之间具有套管部件(例如，实施方式的套管部件25)，其沿车辆左右方向延伸设置且插通有螺栓，

在套管部件的至少一端部具有大径部(例如，实施方式的大径部25a)，一端部与一对侧架侧壁中的一侧的侧架侧壁的内侧表面连接，同时，另一端部贯通另一侧的侧架侧壁。

根据本方案，由于套管部件的一端部与一对侧架侧壁中的一侧的侧架侧壁的内侧表面连接，同时，另一端部贯通另一侧的侧架侧壁，因此即使一对侧架侧壁间的距离发生偏差，也能切实地将套管部件组装于地板侧架，同时，能够正确地将套管部件定位于地板侧架。

并且，由于与侧架侧壁的内侧表面连接的套管部件的一端部是大径部，因此能够确保侧架侧壁和套管部件的一端部的接触面积较大，能够提高对套管部件的支承刚性。

本发明的第7方案为，一种采用第1方案～第6方案中任意一项所述的前副车架的支架连接结构的前副车架的车身组装方法，其特征在于，

具有：

临时连接工序(例如，实施方式的临时连接工序S10)，通过螺栓和螺母部件，将支架以可围绕螺栓的轴旋转的方式临时连接于地板侧架，使支架处于悬挂在地板侧架上的状态；以及

连接工序(例如，实施方式的连接工序S20)，使支架以接近前副车架的方式围绕螺栓的轴旋转，并与前副车架共同紧固于车身(例如，实施方式的横梁5)。

根据本方案，在临时连接工序中，通过螺栓和螺母部件，将支架以可围绕螺栓的轴旋转的方式临时连接于地板侧架，而在此状态下，在连接工序中，能够将支架与前副车架共同紧固于车身，因此，即使用于共同紧固的紧固部件所插通的贯通孔的位置因制造偏差而错开了规定的位置，也能够使支架在车辆的前后方向上滑动着移动到共同紧固位置。即，能够提供可吸收制造偏差的前副车架的车身组装方法。

根据本发明，能够提供一种低成本且可吸收制造偏差的前副车架的支架连接结构。

附图说明

图1是实施方式的车辆的前部的底面立体图。

图2是图1的Ⅱ-Ⅱ线的剖面立体图。

图3是图2的Ⅲ-Ⅲ线的剖面立体图。

图4是从左后方观察支架的立体图。

图5是从右前方观察前副车架与支架的连接部的剖面立体图。

图6是第2螺母部件的立体图。

图7是从左上方观察前副车架与支架的连接部的支架和第2螺母部件的立体图。

图8是表示实施方式的前副车架的车身组装方法的框图。

【附图标记说明】

5：横梁(车身)；10：前副车架；20：地板侧架；21：侧架侧壁；25：套管部件；25a：大径部；30：支架；31：支架侧壁；35：增强板；37：卡合开口；43：第2螺栓部件(螺栓)；44：第2螺母部件(螺母部件)；45：螺母部；45a：螺母主体；45b：支承面；46：连接部；47：卡合部；48：弯曲部；S10：临时连接工序；S20：连接工序。

具体实施方式

以下，根据附图，对本发明的实施方式进行说明。此外，若非特别强调，前、后、上、下、左、右方向与车辆的前、后、上、下、左、右方向相同，在图中分别以箭头UP表示上方、以箭头FR表示前方、以箭头LH表示左方。

图1是实施方式的车辆的前部的底面立体图。

如图1所示，在车辆1的前部配置有：一对地板侧架20，其沿前后方向延伸；前副车架10，其以和一对地板侧架20连接的方式配置；一对支架30，其分别连接一对地板侧架20和前副车架10；第1螺栓部件41和第1螺母部件42(参考图2)，其用于固定支架30和前副车架10；以及第2螺栓部件43(相当于权利要求的“螺栓”)和第2螺母部件44(相当于权利要求的“螺母部件”)，其用于固定支架30和地板侧架20。

前副车架10支承未图示的悬架部件。前副车架10主要具有副车架主体11以及从副车架主体11的前端的两侧部朝向前方延伸的左右一对延长臂13。从上下方向观察，副车架主体11具有：后缘，其中央部以面向前方凹陷的方式弯曲；左右的侧缘，其随着朝向前方而朝向左右方向外侧延伸；以及前缘，其沿着左右方向延伸。在副车架主体11的后端两侧部，设置有朝向后方延伸的左右一对延伸部15。此外，由于一对延伸部15形成为左右互相对称，在以下的说明中，若非特别强调，对配置于右侧的延伸部15进行说明。

图2是图1的Ⅱ-Ⅱ线的剖面立体图。

如图2所示，延伸部15形成为中空状。在延伸部15的上壁和底壁上，以互相同轴的方式，形成有贯通上下方向的贯通孔15a、15b。套管17插通于(穿过)贯通孔15a。套管17沿着上下方向延伸配置。套管17的下端部从上方抵接于贯通孔15b的周缘部。套管17的上端部从延伸部15朝向上方突出。第1螺栓部件41插通于套管17。

如图1所示，一对地板侧架20配置在比前副车架10更靠近后方的位置。地板侧架20具有面向左右方向的一对侧架侧壁21以及连接一对侧架侧壁21的下端缘的侧架底壁23，截面呈朝向上方开口的U字形(参考图2和图3)。地板侧架20的前端部朝向上方弯曲，延伸到前副车架10的延伸部15的上方。此外，由于一对地板侧架20形成为左右互相对称，在以下的说明中，若非特别强调，对配置于右侧的地板侧架20进行说明。

在比地板侧架20更靠近左右方向外侧的位置，设置有未图示的前副车架。

如图2所示，在地板侧架20的前端部的上部，配置有连接地板侧架20和前副车架(未图示)的横梁5(相当于权利要求的“车身”)。横梁5覆盖地板侧架20的前端部的上部开口。在横梁5的比地板侧架20更靠近前方的部位形成有贯通孔5a。贯通孔5a形成为与前副车架10的贯通孔15a同轴。套管17从下方抵接于贯通孔5a的周缘部。

图3是图2的Ⅲ-Ⅲ线的剖面立体图。

如图3所示，在右侧的侧架侧壁21上形成有在左右方向上贯通的贯通孔21a。在左侧的侧架侧壁21上形成有在左右方向上贯通的贯通孔21b。一对贯通孔21a、21b以互相同轴的方式，形成于地板侧架20的比横梁5的贯通孔5a(参考图2)更靠近后方的位置。

在贯通孔21b中插通有套管部件25，该套管部件25在后述的一对支架侧壁31之间沿着左右方向延伸设置。套管部件25的右端部与右侧的侧架侧壁21的内侧表面连接。更具体而言，套管部件25的右端部从左侧抵接于形成在右侧的侧架侧壁21上的贯通孔21a的周缘部并通过例如凸焊等进行固定。套管部件25的左端部从左侧的侧架侧壁21朝向左侧突出。套管部件25和左侧的侧架侧壁21通过例如MIG焊接(金属极惰性气体电弧焊)等进行固定。套管部件25在两端部具有通过扩大直径形成的大径部25a。第2螺栓部件43插通于套管部件25。

如图1所示，支架30连接前副车架10的延伸部15和前副车架10的前端部。支架30在其前端部与前副车架10共同紧固着固定于横梁5(参考图2)。此外，由于一对支架30形成为左右互相对称，在以下的说明中，若非特别强调，对配置于右侧的支架30进行说明

图4是从左后方观察支架的立体图。

如图4所示，支架30具有：一对支架侧壁31，其面向左右方向；支架底壁33，其连接一对支架侧壁31的下端缘；以及增强板35，其固定于与前副车架10的共同紧固部。一对支架侧壁31和支架底壁33是形成为一体的板状部件，从前后方向观察时呈朝向上方开口的U字形。

一对支架侧壁31形成为，除了后述的卡合开口37外，互相左右对称。一对支架侧壁31以隔开比地板侧架20的宽度尺寸大的间隔的方式配置，以使其间能够配置一对侧架侧壁21(参照图3)。

支架侧壁31的上缘是以朝向外侧突出的方式形成的凸缘部31a。支架侧壁31的上缘随着从后方朝向前方而朝向下方延伸。在支架侧壁31上设置有缺口槽31b。缺口槽31b是在支架侧壁31的上下方向的中间部，以从后端缘朝向前方达到一定的宽度的方式剪切而成的。在右侧的支架侧壁31上形成有卡合开口37。卡合开口37形成于缺口槽31b的前方。卡合开口37形成为前后方向上较长的矩形。

支架底壁33形成为从上下方向观察时呈沿前后方向延伸的矩形。支架底壁33设置为，从一对支架侧壁31之间跨越至比一对支架侧壁31更靠近前方的位置。支架底壁33的后部与一对支架侧壁31的下端缘连接。在支架底壁33的前端部，沿左右方向形成有槽部33a。槽部33a形成为从左右方向观察时呈朝向下方突出的V字形。在支架底壁33的前部，形成有在上下方向上贯通支架底壁33的螺栓插通孔33b。

增强板35在比一对支架侧壁31更靠近前方的位置，配置于支架底壁33的上部。增强板35形成为从上下方向观察时呈与支架底壁33重合的矩形。增强板35通过例如焊接等固定于支架底壁33的上表面。

在增强板35的前端部，沿左右方向形成有突出部35a。突出部35a形成为从左右方向观察时呈朝向下方突出的V字形。突出部35a进入到支架底壁33的槽部33a中。在增强板35上形成有从上下方向观察时与支架底壁33的螺栓插通孔33b同轴的贯通孔35b。

如图2所示，支架30的前部配置为，从下方覆盖前副车架10的延伸部15。支架30的螺栓插通孔33b和贯通孔35b配置为，与前副车架10的延伸部15的贯通孔15b同轴。支架30通过第1螺栓部件41和第1螺母部件42，与前副车架10共同紧固着固定于横梁5。第1螺栓部件41从支架30的下方朝向上方，依次贯通支架30的螺栓插通孔33b、贯通孔35b、前副车架10的贯通孔15b、套管17、横梁5的贯通孔5a。第1螺栓部件41螺纹连接于第1螺母部件42。

如图3所示，支架30的后部，在一对侧架侧壁21配置于一对支架侧壁31之间的状态下，与地板侧架20连接。支架30的一对缺口槽31b配置为，从左右方向观察时与侧架侧壁21的贯通孔21b、21b的位置一致。另外，在左侧的支架侧壁31的缺口槽31b的周缘部上抵接着套管部件25的左端部。支架30通过第2螺栓部件43和第2螺母部件44固定于地板侧架20。第2螺栓部件43沿左右方向延伸设置，沿左右方向贯通一对支架侧壁31和一对侧架侧壁21。第2螺栓部件43从支架30的左侧朝向右侧，依次贯通左侧的缺口槽31b、套管部件25、地板侧架20的贯通孔21a、右侧的缺口槽31b。第2螺栓部件43螺纹连接于第2螺母部件44。

图5是从右前方观察前副车架与支架的连接部的剖面立体图。

如图5所示，第2螺母部件44具有螺纹连接第2螺栓部件43的螺母部45，以及藉由连接部46与螺母部45连接且经由支架30的卡合开口37卡合于支架30的卡合部47。螺母部45具有螺纹连接第2螺栓部件43的螺母主体45a，以及配置于螺母主体45a与支架30之间的支承面45b。第2螺母部件44在连接部46插通于卡合开口37的状态下，与第2螺栓部件43螺纹连接。

图6是第2螺母部件的立体图。

如图6所示，第2螺母部件44的连接部46从支承面45b沿着螺母主体45a的径向延伸。连接部46形成为从螺母主体45a的轴向观察时呈矩形。如图4至图6所示，连接部46的宽度尺寸a比卡合开口37的宽度尺寸W小。卡合部47设置于连接部46的前端，形成为圆形。卡合部47的最大部分的外形比卡合开口37的宽度尺寸W大，且比卡合开口37的长度尺寸L小。更具体而言，卡合部47的宽度尺寸b比卡合开口37的宽度尺寸W大，且比卡合开口37的长度尺寸L小。如图6所示，卡合部47、连接部46和支承面45b由例如铁等形成的金属板一体形成。螺母主体45a通过例如焊接等固定于支承面45b上。

图7是从左上方观察前副车架与支架的连接部上的支架和第2螺母部件的立体图。

如图7所示，连接部46具有：基端部46a，其从支承面45b沿着螺母主体45a的径向延伸；以及弯曲部48，其随着从基端部46a延伸而弯曲形成。弯曲部48插通于卡合开口37。在弯曲部48的前端连接有卡合部47。卡合部47在螺母主体45a的轴向上隔着支承面45b位于螺母主体45a的相反侧。弯曲部48以使基端部46a和卡合部47平行的方式弯曲。弯曲部48的前端部上的卡合开口37侧的主表面(一侧主表面)与弯曲部48的基端部上的卡合开口37侧的主表面(另一侧主表面)在螺母主体45a的轴向上的间距D，不小于在卡合开口37的周缘部的支架侧壁31的板厚T。在连接部46的基端部46a的延伸方向上的弯曲部48的尺寸，比卡合开口37的长度尺寸L(参考图4)小。由此，在卡合部47卡合于支架30的状态下，弯曲部48能够在卡合开口37内沿前后方向滑动。

以下，对于采用了上述前副车架10的支架连接结构的前副车架10的车身组装方法进行说明。此外，关于以下说明中的前副车架10的支架连接结构的各结构部件的附图标记，参考图1至图7。

图8是表示实施方式的前副车架的车身组装方法的框图。

如图8所示，本实施方式的前副车架10的车身组装方法具有：临时连接工序S10，通过第2螺栓部件43和第2螺母部件44将支架30以能够围绕第2螺栓部件43的轴旋转的方式临时连接于地板侧架20，使支架30处于悬挂在地板侧架20上的状态；以及连接工序S20，使支架30以接近前副车架10的方式围绕第2螺栓部件43的轴旋转，使支架30与前副车架10共同紧固于横梁5。

首先进行临时连接工序S10。在临时连接工序S10中，通过第2螺栓部件43和第2螺母部件44将支架30临时连接于地板侧架20。

具体而言，首先使第2螺母部件44的卡合部47卡合于卡合开口37。此时，在卡合部47的厚度方向与卡合开口37的宽度方向大致一致的状态下，使卡合部47插通于卡合开口37。然后，以使支承面45b的底面朝向缺口槽31b的方式，使第2螺母部件44以连接部46为中心旋转大致90°。由此，卡合部47的宽度方向与卡合开口37的宽度方向一致，卡合部47卡在卡合开口37上，因此能够避免卡合部47从卡合开口37上脱落。接着，移动螺母部45使其接近缺口槽31b，以使支承面45b接触缺口槽31b的周缘部。由此，第2螺母部件44在卡合于卡合开口37的周缘部的状态下配置于规定的位置。并且，第2螺母部件44插通于形成为前后方向上较长的卡合开口37，因此能够在前后方向上滑动。

接着，将支架30配置为，支架30的缺口槽31b从左右方向观察时与地板侧架20的贯通孔21a、21b重合，并且一对侧架侧壁21位于一对支架侧壁31之间。

接着，使第2螺栓部件43从支架30的左侧朝向右侧，依次插通于支架30左侧的缺口槽31b、套管部件25、地板侧架20的贯通孔21a、右侧的缺口槽31b。接着，使第2螺栓部件43的前端部螺纹连接在卡合于支架30的卡合开口37的第2螺母部件44。此时，以支架底壁33的两个主表面朝向前后方向的方式，通过第2螺栓部件43和第2螺母部件44形成将支架30悬挂于地板侧架20的姿势。并且，以支架30不会从地板侧架20脱落且能够围绕第2螺栓部件43的轴旋转的程度，通过第2螺栓部件43和第2螺母部件44将支架30临时连接于地板侧架20。

至此，临时连接工序结束。

接着，进行连接工序S20。连接工序S20中，通过第1螺栓部件41和第1螺母部件42将支架30与前副车架10共同紧固于横梁5。

具体而言，将前副车架10的延伸部15配置于横梁5的下方。此时，以前副车架10的贯通孔15a、15b与横梁5的贯通孔5a同轴的方式，配置前副车架10。

接着，以使支架30的前部接近前副车架10的方式，使支架30围绕第2螺栓部件43的轴旋转，将支架30的螺栓插通孔33b和贯通孔35b配置为与横梁5的贯通孔5a同轴。此处，由于制造偏差等，地板侧架20的贯通孔21a、21b与横梁5的贯通孔5a在前后方向上的距离，有时会略微偏离规定值。这种情况下，支架30的螺栓插通孔33b和贯通孔35b配置于偏离横梁5的贯通孔5a的中心轴的位置上。此时，使通过第2螺母部件44和第2螺栓部件43临时连接的支架30相对于地板侧架20在前后方向上滑动。由此，即可将支架30的螺栓插通孔33b和贯通孔35b配置为与横梁5的贯通孔5a同轴。

接着，使第1螺栓部件41从支架30的下方朝向上方，依次插通于支架30的螺栓插通孔33b、贯通孔35b、前副车架10的贯通孔15b、套管17、横梁5的贯通孔5a。然后，使第1螺栓部件41的前端部螺纹连接于第1螺母部件42。由此，支架30与前副车架10共同紧固于横梁5。

至此，连接工序20结束。前副车架的车身组装结束。

根据本实施方式的前副车架10的支架连接结构，用于固定支架30和地板侧架20的第2螺母部件44，具有卡合于支架30的卡合部47，因此在使第2螺栓部件43螺纹连接于第2螺母部件44时，不必另用螺母罩等部件，即可使第2螺母部件44卡合于支架30。由此，不必增加第2螺母部件44的制造成本，即可实现低成本的前副车架的支架连接结构。

并且，由于卡合部47通过形成于支架30的卡合开口37，以可在前后方向上滑动的方式卡合于支架30，因此即使地板侧架20或前副车架10等的尺寸由于制造偏差而出现变动，也能够通过使第2螺母部件44相对于支架30在前后方向上滑动，将支架30固定在地板侧架20和前副车架10上。因此，能够提供可吸收制造偏差的前副车架10的支架连接结构。

另外，卡合部47的最大部分的外形比卡合开口37的宽度尺寸W大，且比卡合开口37的长度尺寸L小，因此，在使卡合部47插通于卡合开口37后，通过将卡合部反转大致90°，即可使卡合部47卡合于卡合开口37的周缘部。因此，能够通过简便的结构，形成卡合于支架30的卡合部47。

另外，弯曲部48的前端部上的卡合开口37侧的主表面与弯曲部48的基端部上的卡合开口37侧的主表面在螺母部45的轴向上的间距D，不小于支架30的板厚T。因此，在使弯曲部48插通于卡合开口37的状态下，能够沿支架30分别配置卡合部47和螺母部45。由此，能够使螺母部45抵接于支架30，故可切实地固定支架30和地板侧架20。

另外，由于卡合部47、连接部46和支承面45b由金属板一体形成，因此能够通过例如冲压加工来形成卡合部47、连接部46和支承面45b。因此，能够以低成本制造第2螺母部件44。

另外，由于在支架30与前副车架10的共同紧固部上具有增强板35，因此在有较大外力作用于前副车架10时，能够使前副车架10与增强板35一同发生位移。因此，在因车辆的碰撞等而有冲击载荷施加至前副车架10时，能够使前副车架10与增强板35一同围绕第2螺栓部件43的轴旋转，易于从横梁5脱落。

另外，在套管部件25的左端部与左侧的侧架侧壁21的内侧表面连接的同时，套管部件25的右端部贯通右侧的侧架侧壁21。因此，即使一对侧架侧壁21之间的距离发生偏差，也能将套管25切实组装于地板侧架20。另外，也能够将套管25正确地定位于地板侧架20。

并且，由于与侧架侧壁21的内侧表面连接的套管部件25的左端部为大径部25a，因此能够确保侧架侧壁21与套管部件25的左端部的接触面积较大，能够提高对套管部件25的支承刚性。

另外，根据本实施方式的前副车架10的车身组装方法，在临时连接工序S10中，在通过第2螺栓部件43和第2螺母部件44将支架30以能够围绕第2螺栓部件43的轴旋转的方式临时连接于地板侧架20的状态下，在连接工序S20中，能够将支架30与前副车架10共同紧固于横梁5。因此，即使横梁5的贯通孔5a的位置由于制造偏差而偏离规定的位置，也能够使支架30在前后方向上滑动并移动到共同紧固位置。因此，能够提供可吸收制造偏差的前副车架10的车身组装方法。

此外，本发明并不限于参考附图所说明的上述实施方式，可在其技术范围内进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，第2螺母部件44的弯曲部48形成为S形，但是并不限于此，例如也可以形成为曲柄状。

另外，在上述实施方式中，第2螺母部件44的卡合部47形成为圆形，但是并不限于此，例如也可以形成为矩形等。

另外，在上述实施方式中，支架30的卡合开口37形成于一对支架侧壁31中的左右方向的外侧的支架侧壁31上，但是并不限于此，也可以形成于内侧的支架侧壁31上。另外，与此相应，第2螺母部件44也可以卡合于内侧的支架侧壁31上。

另外，在上述实施方式中，在套管部件25的两端部形成有大径部25a，但是并不限于此，只要大径部至少形成于与侧架侧壁的内表面连接的一端部，即可取得上述效果。

此外，只要在不脱离本发明主旨的范围内，可以适宜地利用公知的结构要素置换上述实施方式中的结构要素。

Claims (7)

1.一种前副车架的支架连接结构，其特征在于，

具有：

地板侧架，其沿车辆前后方向延伸；

前副车架，其以和所述地板侧架连接的方式配置；

支架，其连接所述地板侧架和所述前副车架并形成有卡合开口；以及

螺母部件，其用于固定所述支架和所述地板侧架，

所述螺母部件具有：

螺母部，其用于与螺栓螺纹连接；以及

卡合部，其藉由连接部与所述螺母部连接，经由所述卡合开口以能够在车辆前后方向上滑动的方式卡合于所述支架。

2.根据权利要求1所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

所述卡合开口形成为在所述车辆前后方向上较长，

所述卡合部的最大部分的外形比所述卡合开口的宽度尺寸大，且比所述卡合开口的长度尺寸小。

3.根据权利要求2所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

所述连接部具有插通于所述卡合开口的弯曲部，

所述弯曲部的一端部的一侧主表面与另一端部的另一侧主表面在所述螺母部的轴向上的间距，不小于在所述卡合开口的周缘部的所述支架的厚度。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

所述螺母部具有：

螺母主体，其用于与所述螺栓螺纹连接；以及

支承面，其配置在所述螺母主体和所述支架之间，

所述卡合部、所述连接部和所述支承面由金属板一体形成，

所述螺母主体固定在所述支承面上。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

所述支架与所述前副车架一起固定于车身，所述支架具有增强板，所述增强板固定于所述支架上、与所述前副车架固定的共同紧固部。

6.根据权利要求1～5中任意一项所述的前副车架的支架连接结构，其特征在于，

所述支架具有一对支架侧壁，其面向车辆左右方向，

所述地板侧架具有一对侧架侧壁，其配置在所述一对支架侧壁之间且面向所述车辆左右方向，

所述螺栓沿所述车辆左右方向贯通所述一对支架侧壁和所述一对侧架侧壁，

在所述一对支架侧壁之间具有套管部件，其沿所述车辆左右方向延伸设置且被所述螺栓插通，

在所述套管部件的至少一端部具有大径部，所述一端部与所述一对侧架侧壁中的一侧的侧架侧壁的内侧表面连接，同时，另一端部贯通另一侧的侧架侧壁。

7.一种采用权利要求1～6中任意一项所述的前副车架的支架连接结构的前副车架的车身组装方法，其特征在于，

具有：

临时连接工序，通过所述螺栓和所述螺母部件，将所述支架以可围绕所述螺栓的轴旋转的方式临时连接于所述地板侧架，使所述支架处于悬挂在所述地板侧架上的状态；以及

连接工序，使所述支架以接近所述前副车架的方式围绕所述螺栓的轴旋转，并与所述前副车架共同紧固于车身。