CN106270332A - 电源插脚的冷镦成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电源插脚的冷镦成型方法，所述电源插脚的冷镦成型方法包括以下步骤：步骤一，截取坯料；步骤二，电源插脚体缩径预成型；步骤三，插脚固定盘预成型；步骤四，电源插脚整体成型。本发明工艺简单，实现高速、自动化生产，生产效率高，提高材料利用率和强度。
Description
技术领域
本发明涉及一种冷镦成型方法，特别是涉及一种电源插脚的冷镦成型方法。
背景技术
随着社会的生活水平的提高，通讯、电子、家用电器、汽车等已成为丰富人们生活最为普遍的产品如知能手机、电视、冷箱、电动工具等，其与电源相连接的插头得到广泛的应用。在现有的技术中，电源插头用的插脚普通使用型材，采用普通冲床与机加工机床、加工中心等设备加工而成，其工艺复杂、生产效率低、材料利用率等不足，促使材料成本高、加工成本高、强度低等。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种电源插脚的冷镦成型方法，其工艺简单，实现高速、自动化生产，生产效率高，提高材料利用率和强度。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述电源插脚的冷镦成型方法包括以下步骤：
步骤一，截取坯料；
步骤二，电源插脚体缩径预成型；
步骤三，插脚固定盘预成型；
步骤四，电源插脚整体成型。
优选地，所述步骤一是是应用间歇性步进自动截料系统，自动将直径与电源插脚体的外接圆接近的盘元线材或合理强束比的盘元线型原料截出合理长度的毛坯，并经自动送料系统同步输送到多冲程冷镦机冷挤压工位。
优选地，所述步骤二是将截取的毛坯通过第一冲程的冲模推送到第一主模内，实施挤压，从而实现电源插脚体缩径预成型，依次形成电源插脚第一部分、电源插脚第二部分、电源插脚第三部分，并经第一主模的顶棒将预成型毛坯顶出。
优选地，所述电源插脚第一部分具有小于1°的入模角度，使材料能在模腔中在受挤压过程中能够充分的流动，并保持产品具备良好的金属流线。
优选地，所述步骤三是经自动送料系统将步骤二预成型的毛坯件由第二冲程的冲模推送入第二主模内，修整电源插脚体的尺寸精度以及结构，包括第一工步强束成型的小于1°的入模角度，以及依次形成电源插脚第四部分、电源插脚第五部分、电源插脚第六部分，电源插脚第六部分的直径大于电源插脚第三部分的直径。
优选地，所述步骤四是经自动送料系统将步骤三预成型的毛坯件由第三冲程的冲模推送入第三主模内，实施挤压，将步骤三预成型的电源插脚第六部分压挤形成第一插脚错位焊脚，第三冲模与第三主模相对挤压的间隙形成第一插脚固定盘，完成第一电源插脚体、第一插脚固定盘图、第一插脚错位焊脚图的成型，达到图纸设计的尺寸要求。
优选地，所述第三冲模的成型模腔设有小于1°度的入模角度，与所连接的插脚固定盘呈有小于半径为0.5mm的圆滑过渡圆角。
优选地，所述第一插脚错位焊脚图与第一电源插脚体、第一插脚固定盘是不在同一轴线上，并可根据产品设计要求调整偏心距以及位置角度。
优选地，所述电源插脚的冷镦成型方法还包括步骤五，插脚固定盘整型，根据顾客设计的安装空间，将第一插脚固定盘进行切边修整，形成客户需要的形状，是指多冲程冷镦机冷挤压过程的第四工步，经自动送料系统将步骤四步成型的毛坯件推入与第一电源插脚体的形状吻合的第四主模，由第四主模的端面支承固定，由第四冲模对第一圆形插脚固定盘进行切边整形，成型各类需求的插脚固定盘。
本发明的积极进步效果在于： 一，本发明全自动高速连续加工，取消传统的机械加工、冲床冲压等复杂的加工工艺，生产效率高，每分钟高于65件以上，适合大批量生产。二，本发明的材料利用率较高，可达95%以上材料利用率，减少材料成本。三，本发明制得的电源插脚高，因为是冷镦成型的，不涉及到焊接等，因此强度高于现有的电源插脚的强度。四，本发明可以将插脚错位焊脚与电源插脚体形成在插脚固定盘的两端并位于不同的轴线上，即形成成型错位，并可根据装配空间，调整轴线的偏心距和相对位置角度等，这样方便插脚错位焊脚与其他元件固定，可以满足不同的设计要求。五，本发明应用多冲程冷机联动自动截取坯件，并同步将各工位成型坯件输送到下一工位，各工位冲模同步实施快速挤压，在冲模归位的同时，各主模内顶棒经顶料系统顶出，由自动送料系统将各工位成型坯件同步送至下一工位模口，成型在一次生产周期，进一步提高生产效率。
附图说明
图1为本发明经过步骤一加工后的电源插脚产品的结构示意图。
图2为本发明经过步骤二加工后的电源插脚产品的平面结构示意图。
图3为本发明经过步骤二加工后的电源插脚产品的立体结构示意图。
图4为本发明经过步骤三加工后的电源插脚产品的平面结构示意图。
图5为本发明经过步骤三加工后的电源插脚产品的立体结构示意图。
图6为本发明经过步骤四加工后的电源插脚产品的平面结构示意图。
图7为本发明经过步骤四加工后的电源插脚产品的立体结构示意图。
图8为本发明经过步骤五加工后的电源插脚产品的平面结构示意图。
图9为本发明经过步骤五加工后的电源插脚产品的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。
本发明电源插脚的冷镦成型方法包括以下步骤：
步骤一，截取坯料（图1），是应用间歇性步进自动截料系统，自动将直径与电源插脚体的外接圆接近的盘元线材或合理强束比的盘元线型原料截出合理长度的毛坯1，并经自动送料系统同步输送到多冲程冷镦机冷挤压工位；毛坯1的形状可以为圆柱体，由冷镦用盘元线材自动截取。
步骤二，电源插脚体缩径预成型（图2和图3），是指多冲程冷镦机冷挤压过程的第一工步，将截取的毛坯1通过第一冲程的冲模推送到第一主模内，实施挤压，从而实现电源插脚体缩径预成型，依次形成电源插脚第一部分21、电源插脚第二部分22、电源插脚第三部分23，并经第一主模的顶棒将预成型毛坯顶出。其中，所述第一工步实为缩径强束变型，将电源插脚体初步预成型。步骤二的特点如下：A1，电源插脚第一部分21具有一个小于1°的入模角度，与电源插脚第二部分22的连接处呈半球状，并具有半径约为0.5mm的圆滑过度圆角的特制缩径口，经过挤压，使得金属材料形成冷作硬化，具备良好的刚性、强度与弹性，降低因受力或弯曲断裂的风险。A2，电源插脚第一部分21的形状可为长方体或圆柱体等。A3，电源插脚第二部分22的结构呈半圆球状的过度缩径带，使金属材料能在模腔中在受挤压过程中能够充分的流动，并保持产品具备良好的金属流线。A4，电源插脚第三部分23是为后工序形成插脚固定盘与插脚错位焊脚留余挤压变型坯料。
步骤三，插脚固定盘预成型（图4和图5），是指多冲程冷镦机冷挤压过程的第二工步，经自动送料系统将步骤二预成型的毛坯件由第二冲程的冲模推送入第二主模内，修整电源插脚体的尺寸精度以及结构，包括第一工步强束成型的小于1°的入模角度，以及依次形成电源插脚第四部分31、电源插脚第五部分32、电源插脚第六部分33，电源插脚第六部分33的直径大于电源插脚第三部分23的直径。步骤三的特点如下：B1，电源插脚第四部分31由第二主模的形腔的尺寸与形状挤压成型；B2，电源插脚第六部分33由第二冲程的冲模形状挤压成型，主要为第三工步（步骤四）的成型预镦粗，预镦粗的目的成型第三工步可成型的镦粗比，并为后工步的成型时保留良好的金属流线过渡。B3，电源插脚第六部分33的形状和高度是直接影响下一工位成型插脚错位焊脚高度尺寸的关键因素。
步骤四，电源插脚整体成型（图6和图7），是指多冲程冷镦机冷挤压过程的第三工步，经自动送料系统将步骤三预成型的毛坯件由第三冲程的冲模推送入第三主模内，实施挤压，将步骤三预成型的电源插脚第六部分33压挤形成第一插脚错位焊脚43，第三冲模与第三主模相对挤压的间隙形成第一插脚固定盘42，完成第一电源插脚体41、第一插脚固定盘图42、第一插脚错位焊脚图43的成型，达到图纸设计的尺寸要求。步骤四的特点如下：C1，第一电源插脚体41的第三冲程的主模内腔结构与图示设计形状结构一致，在受到第三冲模挤压过程中，修正第二工位的预成型的第一电源插脚体，达到设计精度要求。C2，插脚错位焊脚由第三冲程的冲模成型，其冲模呈有一与插脚错位焊脚吻合的模腔，并贯通，形成放气孔。C3，第三冲模的成型模腔设有小于1°度的入模角度，与所连接的插脚固定盘呈有小于半径为0.5mm的圆滑过渡圆角。C4，第一插脚错位焊脚图43与第一电源插脚体41、第一插脚固定盘42是不在同一轴线上，可根据设计要求调整与第一电源插脚体41、第一插脚固定盘图42的相对偏心距离和偏心角度等。C5，第一插脚错位焊脚图43的形状可以是长方体或圆柱体等，其高度可跟据装配要求调整。第一插脚固定盘42的形状可以是圆形。
步骤五（可选步骤），插脚固定盘整型，根据顾客设计的安装空间，将第一插脚固定盘进行切边修整（图8和图9），形成客户需要的形状（如长方形、六边形、图8和图9所示的椭圆形），是指多冲程冷镦机冷挤压过程的第四工步，经自动送料系统将步骤四步成型的毛坯件推入与第一电源插脚体的形状吻合的第四主模，由第四主模的端面支承固定，由第四冲模对第一圆形插脚固定盘进行切边整形，成型各类需求的插脚异形固定盘，用于卡位或注塑防转的功能，并具备承受一定的推拉力。步骤五的特点如下：D1，所述第四主模的端面呈与如第二插脚固定盘52所示形状的平面凸台，以便配合第四冲模实施切边。D2，所述第四冲模的内腔形状与如第二插脚固定盘52所示形状相同，并成倒锥型，其模口尺寸与如第二插脚固定盘52一致，并与第四主模间具有合理的模合间隙。
本发明的上述各个步骤均为联动间歇式送料同步完成，形成一种应用高速多种程冷镦机发明的全自动完成一种冷镦成型的电源插头插脚。
本发明是基于现有的社会通用标准的基本结构为思路，其充分利用高速多冲程冷镦机的冷挤压工艺特点，将高速多冲种程冷镦机上下模的模间间隙产生的圆盘，设计成插脚固定盘，其形成主要采用冷镦挤压工艺在成型两端的电源插脚体与插脚错位焊脚时的模间间隙挤压实现。
本发明是基于传统的加工方法的不足，充分利用冷镦挤压技术的特点，将一种社会通用电源插脚实现高速自动化生产，这种电源插脚的特点在于电源插脚体、插脚固定盘、插脚错位焊脚这三部分可以都不在同一轴线上，根据设计者的空间利用可灵活调整结构位置，如偏心距、相对角度、形状等，在现有冷镦冷挤压技术属首次实现。
本发明工艺简单，生产效率高，提高材料利用率和强度，实现高速、自动化生产，适合大批量标准化生产，另外可广泛应用在如迅信、电子、家用电器、汽车等插头中。本发明完全解决传统加工工艺存在的不足，降低生产成本。
以上所述具体实施例，对本发明的解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述电源插脚的冷镦成型方法包括以下步骤：
步骤一，截取坯料；
步骤二，电源插脚体缩径预成型；
步骤三，插脚固定盘预成型；
步骤四，电源插脚整体成型。
2.如权利要求1所述的电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述步骤一是应用间歇性步进自动截料系统，自动将直径与电源插脚体的外接圆接近的盘元线材或合理强束比的盘元线型原料截出合理长度的毛坯，并经自动送料系统同步输送到多冲程冷镦机冷挤压工位。
3. 如权利要求1所述的电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述步骤二是将截取的毛坯通过第一冲程的冲模推送到第一主模内，实施挤压，从而实现电源插脚体缩径预成型，依次形成电源插脚第一部分、电源插脚第二部分、电源插脚第三部分，并经第一主模的顶棒将预成型毛坯顶出。
4. 如权利要求2所述的电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述电源插脚第一部分具有一个小于1°的入模角度。
5. 如权利要求2所述的电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述步骤三是经自动送料系统将步骤二预成型的毛坯件由第二冲程的冲模推送入第二主模内，修整电源插脚体的尺寸精度以及结构，包括第一工步强束成型的小于1°的入模角度，以及依次形成电源插脚第四部分、电源插脚第五部分、电源插脚第六部分，电源插脚第六部分的直径大于电源插脚第三部分的直径。
6. 如权利要求5所述的电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述步骤四是经自动送料系统将步骤三预成型的毛坯件由第三冲程的冲模推送入第三主模内，实施挤压，将步骤三预成型的电源插脚第六部分压挤形成第一插脚错位焊脚，第三冲模与第三主模相对挤压的间隙形成第一插脚固定盘，完成第一电源插脚体、第一插脚固定盘图、第一插脚错位焊脚图的成型，达到图纸设计的尺寸要求。
7. 如权利要求6所述的电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述第三冲模的成型模腔设有小于1°度的入模角度，与所连接的插脚固定盘呈有小于半径为0.5mm的圆滑过渡圆角。
8. 如权利要求6所述的电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述第一插脚错位焊脚图与第一电源插脚体、第一插脚固定盘是不在同一轴线上，并可根据产品设计要求调整偏心距以及位置角度。
9. 如权利要求6所述的电源插脚的冷镦成型方法，其特征在于，所述电源插脚的冷镦成型方法还包括步骤五，插脚固定盘整型，根据顾客设计的安装空间，将第一插脚固定盘进行切边修整，形成客户需要的形状，是指多冲程冷镦机冷挤压过程的第四工步，经自动送料系统将步骤四步成型的毛坯件推入与第一电源插脚体的形状吻合的第四主模，由第四主模的端面支承固定，由第四冲模对第一圆形插脚固定盘进行切边整形，成型各类需求的插脚固定盘。
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