CN106247146B - 一种制粒机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种强制闭路循环润滑系统，用于对制粒机的润滑冷却，包括油箱、油泵、滤芯、回油路、给油路、旋转接头、压辊轴给油路、压辊轴内油路和支撑座油池。根据本发明所述的强制闭路循环润滑系统，具有油量大，润滑充分，散热效果好，轴承寿命高以及能耗低的优点，并且闭路回流重复利用基本无流失。

Description

一种制粒机

技术领域

本发明涉及润滑冷却系统，尤其是涉及一种用于制粒机的强制闭路循环润滑系统。

背景技术

目前，现有的制粒机，如专利文献1(CN2543705)记载的一种锥辊平模制粒机，如图4所示，适用于饲料、肥料、药品等颗粒的加工装置，包括进料斗、筒状机体、电动机、皮带及皮带轮，机体内设置有压辊、辊轴、平模板、转轴、割刀和甩料盘，其压辊为均布的2-4只圆锥台形辊，压辊轴外端设有滑块式压紧机构，平模板下方设有旋转调节式割刀。

上述制粒机采用摩擦带动，存在摩擦力不均衡，压制不充分，出料慢，产量低，进料不均匀，棒料密度不够，成型不好容易碎，成品率低，摩擦力不够，压制密度低燃值低，品质差的缺陷。并且，润滑系统效率低，不能有效的进行全机的润滑和冷却。有鉴于此，有必要对现有的制粒机进行改进，以克服现存的制粒机不能连续运转的不足，尤其对制粒机的润滑系统进行改进，以解决现有技术中轴承容易烧坏，润滑油脂消耗量大，维修率高的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种强制闭路循环润滑系统，用于对制粒机进行强制性润滑，具有油量大，润滑充分，散热效果好，轴承寿命高以及能耗低的优点，并且闭路回流重复利用基本无流失。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种强制闭路循环润滑系统，用于对制粒机的润滑冷却，所述制粒机包括：主轴和压辊轴，以及设置在主轴和压辊轴上的强制压辊旋转做功部件，此外还包括外部动力设备。

进一步的，强制闭路循环润滑系统包括油箱、油泵、滤芯、回油路、给油路、旋转接头、压辊轴给油路、压辊轴内油路和支撑座油池；

进一步的，其中油箱设置在制粒机的外壳的下底部一侧的位置，给油路从油箱中抽取润滑油，用于对主轴、压辊轴以及设置在主轴和压辊轴上的强制压辊旋转做功部件进行润滑。

进一步的，在油箱上部设置油泵，通过油泵的抽吸作用将油箱中的润滑油抽取到位于上部的外壳中。

进一步的，通过油泵的抽吸作用，给油路中的润滑油能够流到位于制粒机高点位置的主轴顶部的旋转接头处，旋转接头与主轴配合，以便于接收给油路过来的润滑油。

进一步的，旋转接头后接连接管路和接头，以便将润滑油进一步从主轴顶端处引导进入压辊轴给油路，用于对压辊轴上的第三轴承提供润滑油。

进一步的，压辊轴给油路进一步通过接头与压辊轴的压辊轴内油路连接，压辊轴内油路位于压辊轴的中心内部，使得进入压辊轴内油路的润滑油可以顺着压辊轴的中心轴线往下流动，同时，轴承装配压盖上下位置也设有润滑油流路，迫使润滑油流经轴承内腔达到润滑和冷却，回流的油再经过压辊轴内油路流入下部。

进一步的，在压辊轴的第一轴承和第二轴承处开设横向的润滑油路，使得压辊轴内油路的润滑油能够顺着该横向的润滑油路流出，从而润滑位于压辊轴外部承接的第一轴承和第二轴承，并且润滑后的润滑油能够流回压辊轴内油路。

进一步的，润滑油最终汇集在位于制粒机支撑架上设置的支撑座油池中，然后，通过回油路，支撑座油池中的润滑油回流到油箱中。

附图说明

图1为本发明的强制闭路循环润滑系统结构图。

图2为本发明的油箱结构图。

图3为本发明的压制部件示意图。

图4为现有技术的制粒机结构图。

(注意：附图中的所示结构只是为了说明本发明特征的示意，并非是要 依据附图所示结构。)

具体实施方式

如图1所示，根据本发明所述的强制闭路循环润滑系统，用于对制粒机的润滑冷却，所述制粒机包括：主轴1和压辊轴2，以及设置在主轴1和压辊轴2上的强制压辊旋转做功部件，此外还包括外部动力设备，所述外部动力设备包括减速机、联轴器和驱动电机。

其中，驱动电机产生动力，经联轴器将动力传递给减速机，减速机进一步将动力传递给制粒机的主轴1。

具体的，根据本发明所述的制粒机，采用立式结构，具有外壳，外壳上具有入料口，外壳内具有：主轴1、压轮总成、中心轮、过桥轮、中间轴、压辊轮、第一轴承、第二轴承、第三轴承、压辊轴2、上支架、下支架，以及模盘、上托板和旋转隔板。

其中，主轴位于机体的中心，在其周围均布三根压辊轴。

进一步的，压轮总成包括与压辊轴固接的压辊芯以及在压辊芯外套装的压轮，压辊芯与压轮之间通过固定板，用紧固件连接在一起。

优选的，上述用于固定板的紧固件为螺栓或螺钉。

进一步的，上支架和下支架采用三角形支架的形式，均具有用于穿过主轴的中心孔，以及位于三角形三个角的轴承孔。

上支架的轴承孔用于安装位于压辊轴顶端的第三轴承，下支架的轴承孔用于安装位于压辊轴下部的第一轴承和第二轴承。

进一步的，主轴1采用径向尺寸逐级减缩的结构，在其下部通过轴套装置固定在下支架中心处，在主轴1的最下部位置固连一个中心轮，中心轮与主轴连接的上端面位置处设有密封件。在主轴1的上端位置，通过键连接的方式还固定有上支架。

在主轴1的旁边位置，间隔一定距离均匀的设置三个压辊轴2。其中压辊轴2与主轴1平行，且二者均为竖直设置。

外壳的径向凸出位置处为料仓位置，在料仓位置内，在主轴1上还设置 有旋转隔板，同时压辊轴2也穿过旋转隔板，并且旋转隔板径向外侧连接上托板，上托板径向外侧连接模盘。

其中，旋转隔板和压辊轴中间有轴承和油封，防止物料碎屑进入轴承及润滑系统。

所述压辊轴2最下端为压辊轮，压辊轮上部为压辊套。其中，压辊套套接在压辊轴的外部，压辊套与压辊轴之间通过上下一次设置的第二轴承和第一轴承承接。

优选的，第一轴承、第二轴承、第三轴承采用滚子轴承。

在压辊套的上部位置，在压辊轴上设置压轮总成。

进一步的，所述压辊轮与主轴1上的中心轮之间设置一中间轴，所述中间轴上设置一过桥轮，从而使得主轴1上的中心轮与压辊轮形成转动啮合关系，并且通过过桥轮将主轴1上的中心轮的转动传递到压辊轴2上的压辊轮上。

如图3所示，所述采用至少三组压辊轴2，由此，形成一种无动力源带动的结构。也就是说，三组压辊轴2无需额外的电机带动旋转，而是由本制粒机的主轴1转动带动三个压轮沿顺时针方向公转，而三个压轮是在磨盘与成型套之间形成的料腔内旋转的。由于压轮与成型套之间的间距较小，只有2-3mm左右，物料在顺时针转动压轮时就进入到压轮与成型套之间形成摩擦力带动压轮向反时针方向转，形成自转，由自转将物料挤入成型套，形成压制，由成型套另一端排出的料变成棒状颗粒。

再次如图1所示，根据本发明所述的强制闭路循环润滑系统，包括：油箱9、油泵8、滤芯10、回油路11、给油路7、旋转接头3、压辊轴给油路4、压辊轴内油路5和支撑座油池6。

如图2所示，其中油箱9设置在制粒机的外壳的下底部一侧的位置，包括三个隔断12，每个隔断12都设置有过滤网。给油路7从油箱9中抽取润滑油，用于对主轴1、压辊轴2以及中心齿轮、过桥齿轮和压辊轮(未图示)等部件进行润滑。

在油箱9上部设置油泵8，通过油泵的抽吸作用将油箱9中的润滑油抽取到位于上部的外壳中。

通过油泵8的抽吸作用，给油路7中的润滑油能够流到位于制粒机高点位置的主轴1顶部的旋转接头3处，由于主轴1是旋转的，因此设置一体式或优选的设置旋转接头3与主轴1配合，以便于接收给油路7过来的润滑油。该润滑油用于对主轴1上设置的中心轮等部件进行润滑。

接着，旋转接头3后接连接管路和接头，以便将润滑油进一步从主轴1顶端处引导进入压辊轴给油路4，用于对压辊轴2上的第三轴承提供润滑油。

压辊轴给油路4进一步通过接头与压辊轴2的压辊轴内油路5连接，压辊轴内油路5位于压辊轴2的中心内部，使得进入压辊轴内油路5的润滑油可以顺着压辊轴2的中心轴线往下流动。同时，轴承装配压盖上下位置也设有润滑油流路，迫使润滑油流经轴承内腔达到润滑和冷却。回流的油再经过压辊轴内油路5流入下部的第一轴承和第二轴承部位继续润滑下面的第一轴承和第二轴承。

进一步的，在压辊轴2的第一轴承和第二轴承处开设横向的润滑油路，使得压辊轴内油路5的润滑油能够顺着该横向的润滑油路流出，从而润滑位于压辊轴2外部承接的第一轴承和第二轴承，并且润滑后的润滑油能够流回压辊轴内油路5。

参见图1，润滑油从主轴1顶部的旋转接头3流入，从主轴1底部流出，另一路润滑油从压辊轴2的压辊轴给油路4流入，从压辊轴2底部流出。上述两部分润滑油最终汇集在位于制粒机支撑架上设置的支撑座油池6中。然后，通过回油路11，支撑座油池6中的润滑油回流到油箱9中。

过桥轮、中间轮以及压辊轮位于支撑座油池6上部，从而可以充分的得到润滑。

并且，为了过滤净化润滑油，在回油路11的出口位置设置滤芯10，用于对使用过的润滑油进行过滤净化。

根据本发明所述的强制闭路循环润滑系统具有以下优点：

1.油量大、润滑充分。每分钟有4升以上的油流量。

2.散热效果好，提高轴承寿命。

3.消耗少，由于流量大，轴承温升低基本无挥发，闭路回流重复利用基本无流失，解决了同类产品靠高压注黄油的润滑方式。黄油润滑每四小时就要注一次油，每次注油就要停机，不能连续运转，黄油注了四小时就因高温消耗掉成本高，并且它的润滑效果永远没有本装置大流量的效果好，轴承容易烧坏，维修率高。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种制粒机，所述制粒机包括：主轴(1)和压辊轴(2)，以及设置在主轴(1)和压辊轴(2)上的强制压辊旋转做功部件，此外还包括外部动力设备；

主轴(1)采用径向尺寸逐级减缩的结构，在其下部通过轴套装置固定在下支架中心处，在主轴(1)的最下部位置固连一个中心轮，中心轮与主轴连接的上端面位置处设有密封件；

在压辊套的上部位置，在压辊轴上设置压轮总成，所述压辊轮与主轴(1)上的中心轮之间设置一中间轴，所述中间轴上设置一过桥轮，从而使得主轴(1)上的中心轮与压辊轮形成转动啮合关系，并且通过过桥轮将主轴(1)上的中心轮的转动传递到压辊轴(2)上的压辊轮上；

其特征在于：包括一强制闭路循环润滑系统，所述强制闭路循环润滑系统用于对制粒机的润滑冷却，

所述强制闭路循环润滑系统包括油箱(9)、油泵(8)、滤芯(10)、回油路(11)、给油路(7)、旋转接头(3)、压辊轴给油路(4)、压辊轴内油路(5)和支撑座油池(6)；

其中油箱(9)设置在制粒机的外壳的下底部一侧的位置，给油路(7)从油箱(9)中抽取润滑油，用于对主轴(1)、压辊轴(2)以及设置在主轴(1)和压辊轴(2)上的强制压辊旋转做功部件进行润滑；

在油箱(9)上部设置油泵(8)，通过油泵的抽吸作用将油箱(9)中的润滑油抽取到位于上部的外壳中；

通过油泵(8)的抽吸作用，给油路(7)中的润滑油能够流到位于制粒机高点位置的主轴(1)顶部的旋转接头(3)处，旋转接头(3)与主轴(1)配合，以便于接收给油路(7)过来的润滑油；旋转接头(3)后接连接管路和接头，以便将润滑油进一步从主轴(1)顶端处引导进入压辊轴给油路(4)，用于对压辊轴(2)上的第三轴承提供润滑油；

压辊轴给油路(4)进一步通过接头与压辊轴(2)的压辊轴内油路(5)连接，压辊轴内油路(5)位于压辊轴(2)的中心内部，使得进入压辊轴内油路(5)的润滑油可以顺着压辊轴(2)的中心轴线往下流动，同时，轴承装配压盖上下位置也设有润滑油流路，迫使润滑油流经轴承内腔达到润滑和冷却，回流的油再经过压辊轴内油路(5)流入下部；

在压辊轴(2)的第一轴承和第二轴承处开设横向的润滑油路，使得压辊轴内油路(5)的润滑油能够顺着该横向的润滑油路流出，从而润滑位于压辊轴(2)外部承接的第一轴承和第二轴承，并且润滑后的润滑油能够流回压辊轴内油路(5)；

润滑油最终汇集在位于制粒机支撑架上设置的支撑座油池(6)中，然后，通过回油路(11)，支撑座油池(6)中的润滑油回流到油箱(9)中；

油箱(9)包括三个隔断(12)，每个隔断(12)都设置有过滤网；

过桥轮、中间轮以及压辊轮位于支撑座油池(6)上部，从而可以充分的得到润滑；

为了过滤净化润滑油，在回油路(11)的出口位置设置滤芯(10)，用于对使用过的润滑油进行过滤净化

第一轴承、第二轴承、第三轴承采用滚子轴承。