CN204320236U - 压辊自补充润滑油的颗粒造粒机 - Google Patents

Abstract

一种压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，包括动力装置和主机；所述主机包括齿轮箱和造粒装置；造粒装置包括机壳、环模和至少1个压辊；压辊的总成包括压盖、挡油环、隔圈、压辊轴、压辊和轴承；压辊轴通过轴承与压辊连接，轴承外侧设有挡油环，挡油环外侧设有压盖；还包括油碗，油碗扣在压盖的外侧，且油碗内壁与压盖外壁构成密闭的储油槽，该储油槽内填有润滑脂；压辊的总成的油路结构包括：沿压辊轴的轴向设有竖直油路，沿压辊轴的径向设有水平油路，该竖直油路与水平油路相互连接；轴承的滚动机构所在空间构成油路，该油路与压辊轴内的水平油路连通；挡油环内设有油路，该油路与轴承的油路连通；压盖的油路：压盖上设有油路，该油路连接储油槽和挡油环的油路。

Description

压辊自补充润滑油的颗粒造粒机

技术领域

本技术方案属于颗粒机械领域，具体是一种压辊自补充润滑油的颗粒造粒机。

背景技术

生物质能源总量是世界主要能源燃料消耗的10倍，而作为能源利用的还不足总量的1％，通过生物质能转换技术可以高效的利用生物质能源。目前利用的生物质能源主要包括秸秆，薪柴，谷物壳，禽兽粪便，生物垃圾和有机废渣，其中主要以秸秆为主，总量达到7.2亿吨。相当于3.6亿吨标煤，除去1.2亿吨作为饲料，造纸，纺织和建材其余均可作为能源。合理开发，利用生物质能源是解决能源和环境污染问题的重大战略举措，有良好的环境和经济效益。

为此，现有技术转用饲料颗粒机来对秸秆、木屑、碎木头等进行造粒。成熟的造粒机的原理主要有平模造粒、环模造粒、对辊造粒这几种形式，其中环模造粒机市场占有率较高，运用比较广泛。

近几年，人们利用饲料颗粒机来生产生物质颗粒，主要问题是产量低、设备相当不稳定，不能长时间连续生产，能耗高，维修成本高，有近40-50％的生产颗粒的企业是亏损的。

制粒机是利用压辊与环模之间的挤压，来把原料通过环模的出料模孔挤压制得颗粒物料。由于压辊通过强制力把原料压到模孔里，其消耗的能量很大，而由于挤压、摩擦产生大量的热能。由于部件受热，造成机械部件之间的磨损加剧，所以一般要采用润滑油进行润滑。但是，由于发热，润滑油的损耗也很大，需要操作人员常常关注润滑状态，及时补充润滑油。人工操作的不可预料性太大。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本技术方案提出一种压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，具体如下：

一种压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，包括动力装置和主机；所述主机包括齿轮箱和造粒装置；所述齿轮箱包括齿轮箱体、传动轴和驱动轴；所述传动轴与驱动轴相互平行；传动轴和驱动轴之间通过齿轮副连动；所述动力装置与传动轴连接；造粒装置包括机壳、环模和至少1个压辊；压辊的轴向、环模的轴向和驱动轴的轴向相互平行；

压辊的总成包括压盖、挡油环、隔圈、压辊轴、压辊和轴承；压辊轴通过轴承与压辊连接，轴承外侧设有挡油环，挡油环外侧设有压盖；还包括油碗，油碗扣在压盖的外侧，且油碗内壁与压盖外壁构成密闭的储油槽，该储油槽内填有润滑脂；压辊的总成的油路结构包括：

压辊轴内的油路：沿压辊轴的轴向设有竖直油路，沿压辊轴的径向设有水平油路，该竖直油路与水平油路相互连接；轴承的油路：轴承的滚动机构所在空间构成油路，该油路与压辊轴内的水平油路连通；挡油环的油路：挡油环内设有油路，该油路与轴承的油路连通；压盖的油路：压盖上设有油路，该油路连接储油槽和挡油环的油路。所述压辊的总成的轴承有两个，两个轴承之间设置隔圈；隔圈与压辊轴之间有空隙，该空隙与压辊轴内的水平油路连通。

本技术方案的原理是，由于压辊总成工作时候产生大量热，就会把膏状的润滑脂融化，进入油路中来补充消耗掉的润滑油。这样，就无需人工即时监控润滑油的消耗量，定期补充润滑脂即可。而压辊轴内的油路则作为正常添加润滑油用。

所述油碗上设有补油管；补油管与储油槽连通，可以在不拆卸油碗的基础上往储油槽内添加润滑脂。

所述压辊包括2个或多个；各个压辊关于驱动轴的轴心成中心对称。

所述环模固定在机壳内；机壳的内部空间被环模隔成两个区域，即环模内的物料挤压区域和环模外的出粒区域；物料挤压区域与进料口连接，出粒区域与出料口连接；所述压辊通过压辊连接机构与驱动轴连接，且压辊的转动轴线偏离驱动轴的转动轴线，压辊的外径小于环模的内径；压辊在物料挤压区域，且压辊随驱动轴转动所成圆周的外壁与环模的内壁对应，且二者间距可调。

本方案把环模设为固定，仅压辊转动的方式，省去了抱箍，省下的功率全都用来对物料进行制粒。同时，环模的高度也可相应改为110mm，出料模孔为3-4排，可确保每只孔都能出料(传统方式中，原来环模总宽度为200mm，出料模孔为8-9排，有效出料模孔并不多，布料不均匀，以一台制粒机每年配用10只环模，可节省环模锻件原材料1.5t，仅环模成本一年可节约2.5万元)。而压辊总成的自补充润滑油的特点，恰恰能适应仅压辊转动带来的更大热量。

所述压辊连接机构包括圆形底座、压辊轴和压板；压辊轴的一端连接在圆形底座一面上，压辊轴的另一端连接压板，各个压辊通过轴承分别装在一个压辊轴上，且在压板与圆形底座之间；圆形底座上连接有压板连接柱，压板连接柱垂直于圆形底座的圆心位置；压板固定在压板连接柱上；所述驱动轴穿过机壳连接圆形底座的另一面；对于物料挤压区域，圆形底座构成为物料挤压区域的底、环模的内壁构成为物料挤压区域的壁；驱动轴与机壳之间通过轴承连接。

与现有技术相比，本技术方案从设备的寿命入手，提高经济效率。

附图说明

图1是本技术方案实施例(环模的轴向为竖直的)结构示意图；

图2是压辊总成的油路结构示意图；

图中：动力装置1、齿轮箱2、传动轴3、驱动轴4、机壳5、环模6、压辊7、物料挤压区域8、出粒区域9、进料口10、出料口11、圆形底座12、压辊轴13、压板14、压板连接柱15、进料罩16、出料罩17、油泵18、油箱19、油管20、刮刀21、电机22、大齿轮23、大齿轮连接杆24、小齿轮25、“T”形辊轴26、压盖2-1、挡油环2-2、隔圈2-3、轴承2-4、补油管2-5、油碗2-6、方格部分为油路。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本技术方案进一步说明如下：

如图1、2，一种压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，包括动力装置和主机；所述主机包括齿轮箱和造粒装置；所述齿轮箱包括齿轮箱体、传动轴和驱动轴；所述传动轴与驱动轴相互平行；传动轴和驱动轴之间通过齿轮副连动；所述动力装置与传动轴连接；造粒装置包括机壳、环模和至少1个压辊；压辊的轴向、环模的轴向和驱动轴的轴向相互平行；

压辊的总成包括压盖、挡油环、隔圈、压辊轴、压辊和轴承；压辊轴通过轴承与压辊连接，轴承外侧设有挡油环，挡油环外侧设有压盖；还包括油碗，油碗扣在压盖的外侧，且油碗内壁与压盖外壁构成密闭的储油槽，该储油槽内填有润滑脂；压辊的总成的油路结构包括：

压辊轴内的油路：沿压辊轴的轴向设有竖直油路，沿压辊轴的径向设有水平油路，该竖直油路与水平油路相互连接；轴承的油路：轴承的滚动机构所在空间构成油路，该油路与压辊轴内的水平油路连通；挡油环的油路：挡油环内设有油路，该油路与轴承的油路连通；压盖的油路：压盖上设有油路，该油路连接储油槽和挡油环的油路。所述压辊的总成的轴承有两个，两个轴承之间设置隔圈；隔圈与压辊轴之间有空隙，该空隙与压辊轴内的水平油路连通。所述油碗上设有补油管；补油管与储油槽连通。

本例中环模的轴向是竖直的。

所述压辊包括2个或多个；各个压辊关于驱动轴的轴心成中心对称。

所述环模固定在机壳内；机壳的内部空间被环模隔成两个区域，即环模内的物料挤压区域和环模外的出粒区域；物料挤压区域与进料口连接，出粒区域与出料口连接；所述压辊通过压辊连接机构与驱动轴连接，且压辊的转动轴线偏离驱动轴的转动轴线，压辊的外径小于环模的内径；压辊在物料挤压区域，且压辊随驱动轴转动所成圆周的外壁与环模的内壁对应，且二者间距可调(间距调节机构在本领域为常用技术，例如专利申请201120312805.1中记载的偏心轴结构)。

所述压辊连接机构包括圆形底座、压辊轴和压板；压辊轴的一端连接在圆形底座一面上，压辊轴的另一端连接压板，各个压辊通过轴承分别装在一个压辊轴上，且在压板与圆形底座之间；圆形底座上连接有压板连接柱，压板连接柱垂直于圆形底座的圆心位置；压板固定在压板连接柱上；所述驱动轴穿过机壳连接圆形底座的另一面；对于物料挤压区域，圆形底座构成为物料挤压区域的底、环模的内壁构成为物料挤压区域的壁；驱动轴与机壳之间通过轴承连接。

本例中：

还包括进料罩和出料罩；进料罩的一边与环模的侧边连接，环模的该侧边靠近物料挤压区域开口端的，进料罩的另一边开设进料口；所述进料口位于物料挤压区域的上方；包括出料罩罩在环模外，出料罩的内壁和环模的外壁构成所述出粒区域；所述出料罩上开设出料口。

所述出粒区域内设有刮刀和刮刀驱动装置；刮刀驱动装置包括刮刀电机、大齿轮和大齿轮连接杆；刮刀电机的输出轴上连接有小齿轮，小齿轮与大齿轮构成齿轮副；大齿轮连接杆有多个，它们连接在出料罩上，且成中心对称；每个连接杆的末端都连接有“T”形辊轴，所述大齿轮的一个面设有截面为倒“T”形的环形槽，所述“T”形辊轴嵌在环形槽内，且“T”形辊轴嵌与环形槽滑动连接；刮刀连接在大齿轮的另一个面上，且随大齿轮转动，刮刀的刃口的轨迹为一个环形，且该环形与环模的外壁的位置对应。

还外设了由油泵、油箱和油管构成的润滑油外循环/冷却系统，用来对齿轮箱内的润滑油进行冷却和补充。

Claims (7)

1.一种压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，包括动力装置和主机；所述主机包括齿轮箱和造粒装置；所述齿轮箱包括齿轮箱体、传动轴和驱动轴；所述传动轴与驱动轴相互平行；传动轴和驱动轴之间通过齿轮副连动；所述动力装置与传动轴连接；造粒装置包括机壳、环模和至少1个压辊；压辊的轴向、环模的轴向和驱动轴的轴向相互平行，

其特征是压辊的总成包括压盖、挡油环、隔圈、压辊轴、压辊和轴承；压辊轴通过轴承与压辊连接，轴承外侧设有挡油环，挡油环外侧设有压盖；还包括油碗，油碗扣在压盖的外侧，且油碗内壁与压盖外壁构成密闭的储油槽，该储油槽内填有润滑脂；压辊的总成的油路结构包括：

压辊轴内的油路：沿压辊轴的轴向设有竖直油路，沿压辊轴的径向设有水平油路，该竖直油路与水平油路相互连接；

轴承的油路：轴承的滚动机构所在空间构成油路，该油路与压辊轴内的水平油路连通；

挡油环的油路：挡油环内设有油路，该油路与轴承的油路连通；

压盖的油路：压盖上设有油路，该油路连接储油槽和挡油环的油路。

2.根据权利要求1所述的压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，其特征是所述压辊的总成的轴承有两个，两个轴承之间设置隔圈；隔圈与压辊轴之间有空隙，该空隙与压辊轴内的水平油路连通。

3.根据权利要求1或2所述的压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，其特征是所述油碗上设有补油管；补油管与储油槽连通。

4.根据权利要求1所述的压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，其特征是所述压辊包括2个或多个；各个压辊关于驱动轴的轴心成中心对称。

5.根据权利要求1所述的压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，其特征是所述环模固定在机壳内；机壳的内部空间被环模隔成两个区域，即环模内的物料挤压区域和环模外的出粒区域；物料挤压区域与进料口连接，出粒区域与出料口连接；

所述压辊通过压辊连接机构与驱动轴连接，且压辊的转动轴线偏离驱动轴的转动轴线，压辊的外径小于环模的内径；压辊在物料挤压区域，且压辊随驱动轴转动所成圆周的外壁与环模的内壁对应，且二者间距可调。

6.根据权利要求5所述的压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，其特征是所述压辊连接机构包括圆形底座、压辊轴和压板；

压辊轴的一端连接在圆形底座一面上，压辊轴的另一端连接压板，各个压辊通过轴承分别装在一个压辊轴上，且在压板与圆形底座之间；

圆形底座上连接有压板连接柱，压板连接柱垂直于圆形底座的圆心位置；压板固定在压板连接柱上；

所述驱动轴穿过机壳连接圆形底座的另一面；对于物料挤压区域，圆形底座构成为物料挤压区域的底、环模的内壁构成为物料挤压区域的壁；驱动轴与机壳之间通过轴承连接。

7.根据权利要求1所述的压辊自补充润滑油的颗粒造粒机，其特征是所述环模的轴向是竖直的。