CN106216838A - 一种光通讯器件的自动耦合焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种光通讯器件的自动耦合焊接方法，具体步骤如下：步骤一，操作者进入初始界面进行确认上料和复位操作；步骤二，设置每个轴向的预先耦合位置坐标设置窗，操作者将物料装夹在上面后按下“开始”按键；步骤三，输入焊接命令，系统给激光焊接机发送焊接指令；步骤四，焊接结束后进行第二阶段耦合，然后输入第二次焊接命令；步骤五，第二次焊接完成后，系统收到power meeter板反馈的产品功率值。本发明的自动耦合焊接方法大大减轻操作人员的劳动强度，大幅度提高了生产效率，极大的缩短了试产到量产的时间跨度；本发明降低了对操作人员的经验要求，可以确保生产的稳定，具备准确的追溯性，降低了生产成本，大大提高了经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及焊接领域，具体是一种光通讯器件的自动耦合焊接方法。
背景技术
目前光通讯器件类生产方式多用人工手动耦合方式，操作人员的经验值要求高，首先人员对产品原理不了解，行业跨度大的话培训周期就要1-2个月，基本熟练要3-4个月，耦合与焊接分开，操作员耦合完成后需要将连接的电源仪表和示波器拔除，再把产品和夹具一起放到流水线流向焊接工位，焊接工位的操作员也需提起夹具放入焊接台面进行焊接固定，焊接完成后提出夹具放入回流的流水线，操作员要再次接入电源仪表和示波器进行焊接后的产品功率优劣的确认，才能松开夹具卸下产品，焊接过程无法监控和判断产品的优劣。每个耦合工位单个型号的产品就要配备3-5套流转夹具，夹具数量大，夹具加工精度差，易生锈，产品不良率高，维护成本高，不良品需物流送到专门的补焊调整机台进行修补性调整焊接，调整合格率也低，调整后的不良品只能报废或重工，时间和人力成本凸显。单套夹具重量在5公斤左右，操作员每天放入和提出流水线极易疲劳，手臂酸痛。耦合夹具长距离在流水线上流动，震动和碰撞会使得夹具上的产品光功率错位，工作效率低下，1pcs产品耦合焊接周期在2分钟以上，这些都降低了生产厂家的经济效益。
发明内容
本发明的目的在于提供一种光通讯器件的自动耦合焊接方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种光通讯器件的自动耦合焊接方法，具体步骤如下：
步骤一，操作者打开电脑上的软件，进入初始界面进行确认上料和复位操作，电脑发出指令并且通过工控机由信号中枢使电动耦合台各个轴向进行复位，每个轴向都有各自行程的极限限位坐标，单一方向的极限设为原点位置；
步骤二，设置每个轴向的预先耦合位置坐标设置窗，操作者将物料装夹在上面后按下“开始”按键，系统发出指令给power meeter板对产品进行供电，power meeter板所读取到的光功率数据由信号中枢反馈到工控机并且由软件进行数据分析判断，系统向扫描仪发出扫描读取信号，将产品的SN号在软件data数据表中保存，第一阶段耦合结束；
步骤三，输入焊接命令，系统给激光焊接机发送焊接指令，激光焊接机对物料Z方向焊接固定；
步骤四，焊接结束后进行第二阶段耦合，然后输入第二次焊接命令，激光焊接机对物料的XY平面进行多角度焊接固定；
步骤五，第二次焊接完成后，系统收到power meeter板反馈的产品功率值与设置值进行比较，并发送OFF指令给power meeter板关闭产品电源，各轴回预先耦合位置坐标，操作者即可取下产品。
作为本发明进一步的方案：第一次焊接前需要技术人员进行开始位置的范围设定。
作为本发明进一步的方案：系统记录产品焊前、焊后以及补焊的XYZ的对应坐标和每个节点的光功率值。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的自动耦合焊接方法大大减轻操作人员的劳动强度，大幅度提高了生产效率，极大的缩短了试产到量产的时间跨度；本发明降低了对操作人员的经验要求，可以确保生产的稳定，具备准确的追溯性，降低了生产成本，大大提高了经济效益。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种光通讯器件的自动耦合焊接方法，具体步骤如下：
步骤一，操作者打开电脑上的软件，进入初始界面进行确认上料和复位操作，电脑发出指令并且通过工控机由信号中枢使电动耦合台各个轴向进行复位，每个轴向都有各自行程的极限限位坐标，单一方向的极限设为原点位置；
步骤二，设置每个轴向的预先耦合位置坐标设置窗，操作者将物料装夹在上面后按下“开始”按键，系统发出指令给power meeter板对产品进行供电，power meeter板所读取到的光功率数据由信号中枢反馈到工控机并且由软件进行数据分析判断，系统向扫描仪发出扫描读取信号，将产品的SN号在软件data数据表中保存，第一阶段耦合结束；
步骤三，第一次焊接前需要技术人员进行开始位置的范围设定，然后输入焊接命令，系统给激光焊接机发送焊接指令，激光焊接机对物料Z方向焊接固定；
步骤四，焊接结束后进行第二阶段耦合，然后输入第二次焊接命令，激光焊接机对物料的XY平面进行多角度焊接固定；
步骤五，第二次焊接完成后，系统收到power meeter板反馈的产品功率值与设置值进行比较，并发送OFF指令给power meeter板关闭产品电源，各轴回预先耦合位置坐标，操作者即可取下产品
实施例2
一种光通讯器件的自动耦合焊接方法，具体步骤如下：
步骤一，操作者打开电脑上的软件，进入初始界面进行确认上料和复位操作，电脑发出指令并且通过工控机由信号中枢使电动耦合台各个轴向进行复位，每个轴向都有各自行程的极限限位坐标，单一方向的极限设为原点位置；
步骤二，设置每个轴向的预先耦合位置坐标设置窗，操作者将物料装夹在上面后按下“开始”按键，系统发出指令给power meeter板对产品进行供电，power meeter板所读取到的光功率数据由信号中枢反馈到工控机并且由软件进行数据分析判断，系统向扫描仪发出扫描读取信号，将产品的SN号在软件data数据表中保存，第一阶段耦合结束；
步骤三，输入焊接命令，系统给激光焊接机发送焊接指令，激光焊接机对物料Z方向焊接固定；
步骤四，焊接结束后进行第二阶段耦合，然后输入第二次焊接命令，激光焊接机对物料的XY平面进行多角度焊接固定，系统记录产品焊前、焊后以及补焊的XYZ的对应坐标和每个节点的光功率值；
步骤五，第二次焊接完成后，系统收到power meeter板反馈的产品功率值与设置值进行比较，并发送OFF指令给power meeter板关闭产品电源，各轴回预先耦合位置坐标，操作者即可取下产品
实施例3
一种光通讯器件的自动耦合焊接方法，具体步骤如下：
步骤一，操作者打开电脑上的软件，进入初始界面进行确认上料和复位操作，电脑发出指令并且通过工控机由信号中枢使电动耦合台各个轴向进行复位，每个轴向都有各自行程的极限限位坐标，单一方向的极限设为原点位置；
步骤二，设置每个轴向的预先耦合位置坐标设置窗，操作者将物料装夹在上面后按下“开始”按键，系统发出指令给power meeter板对产品进行供电，power meeter板所读取到的光功率数据由信号中枢反馈到工控机并且由软件进行数据分析判断，系统向扫描仪发出扫描读取信号，将产品的SN号在软件data数据表中保存，第一阶段耦合结束；
步骤三，第一次焊接前需要技术人员进行开始位置的范围设定，然后输入焊接命令，系统给激光焊接机发送焊接指令，激光焊接机对物料Z方向焊接固定；
步骤四，焊接结束后进行第二阶段耦合，然后输入第二次焊接命令，激光焊接机对物料的XY平面进行多角度焊接固定，系统记录产品焊前、焊后以及补焊的XYZ的对应坐标和每个节点的光功率值；
步骤五，第二次焊接完成后，系统收到power meeter板反馈的产品功率值与设置值进行比较，并发送OFF指令给power meeter板关闭产品电源，各轴回预先耦合位置坐标，操作者即可取下产品。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。
Claims (3)
1.一种光通讯器件的自动耦合焊接方法，其特征在于，具体步骤如下：
步骤一，操作者打开电脑上的软件，进入初始界面进行确认上料和复位操作，电脑发出指令并且通过工控机由信号中枢使电动耦合台各个轴向进行复位，每个轴向都有各自行程的极限限位坐标，单一方向的极限设为原点位置；
步骤二，设置每个轴向的预先耦合位置坐标设置窗，操作者将物料装夹在上面后按下“开始”按键，系统发出指令给power meeter板对产品进行供电，power meeter板所读取到的光功率数据由信号中枢反馈到工控机并且由软件进行数据分析判断，系统向扫描仪发出扫描读取信号，将产品的SN号在软件data数据表中保存，第一阶段耦合结束；
步骤三，输入焊接命令，系统给激光焊接机发送焊接指令，激光焊接机对物料Z方向焊接固定；
步骤四，焊接结束后进行第二阶段耦合，然后输入第二次焊接命令，激光焊接机对物料的XY平面进行多角度焊接固定；
步骤五，第二次焊接完成后，系统收到power meeter板反馈的产品功率值与设置值进行比较，并发送OFF指令给power meeter板关闭产品电源，各轴回预先耦合位置坐标，操作者即可取下产品。
2.根据权利要求1所述的光通讯器件的自动耦合焊接方法，其特征在于，第一次焊接前需要技术人员进行开始位置的范围设定。
3.根据权利要求1或2所述的光通讯器件的自动耦合焊接方法，其特征在于，系统记录产品焊前、焊后以及补焊的XYZ的对应坐标和每个节点的光功率值。
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| CN201610683560.0A Pending CN106216838A (zh) | 2016-08-18 | 2016-08-18 | 一种光通讯器件的自动耦合焊接方法 |
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