CN106205421A - 一种基于雕刻ab胶注塑围边的发光标识的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及发光标识广告领域，是一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺。工艺包括以下步骤：步骤一是亚克力板与其它廉价板如PVC发泡板之间的合成，步骤二是雕刻镂槽，步骤三为进行真空消泡，向镂槽内注入AB胶直至填满，步骤四为雕刻AB胶，步骤五是挖空PVC发泡板，画原线，雕刻标识。本发明的制作全程采用普通机器雕刻做工精准，所用板材散热好，能最大限度的节约LED的寿命。
Description
技术领域
本发明涉及发光标识广告领域，具体地说是一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺。
背景技术
广告标识可定义为在不同的时间和空间环境里，采取立、挂、吊、粘等安装方式，有一定制作标准的质地多样的，通过文字图形表达方位功能或信息功能的识别装置。标识的具体表现形式是多种多样的：有以文字、图形、声音、图像、光电等方式，通过木材、金属、塑料、橡胶、纺织品、纸品、液晶显示屏等媒介实现表达目的。
目前广告标识的方法有以下几种：
利用数码等离子切割机制作广告标识工艺。这种工艺首先通过机器切出不锈钢边带，根据手工围边用锡焊焊接成型，最后用打磨机打磨边。这种方法最大的弊端是精准度差，效率低。而且手工围边需要人工焊接打磨，有严重的噪音污染。
通过高分子板用雕刻机雕制的迷你字方法。这种工艺在高分子板上直接雕出字型，侧面喷3层漆。然后在一块比较薄的板镂槽装LED，最后利用快干胶将成两块板合在一起形成发光标识。这种方法包括以下缺点：高分子亚克力板成本昂贵，仅限10cm左右的小字，字数增大会产生连带费用。喷油漆对环境产生污染。雕刻高分子亚克力板时，气味太浓对人体有伤害。内面空间狭小，不利于LED的散热。标识不方便维修。高分子亚克力板颜色只有红白黄蓝绿，几种 色，如果做其它色彩只能贴膜，这样效果就非常差，而且色差很大。标识厚度太薄，要非常多的LED灯才能达到光源分散的目的，成本大大的增加，立体感也不强。
采用胶注塑成形以制作模具制作广告标识的方法。这种方法先做模具并在模具里注塑ABS胶，固化脱模后打磨喷漆，并在表面上注塑树脂。这种方法的缺点在于模具制作价格昂贵。模具的使命在于大批量，大批量在广告标识行业来说就是要千篇一律。打磨喷漆对环境污染大。面上注塑树脂后内面LED出问题不便维修了。环氧树脂本性决定面上树脂非常容易发黄，褪色。
发明内容
针对上述缺陷，本发明提供了一种工艺简单，价格低廉，生产效率高污染小的生产工艺，即一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺。
为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：
一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺，其特征在于，工艺包括以下步骤：
步骤一：亚克力板与其它廉价板如PVC发泡板之间的合成，首先将亚克力板和PVC发泡板的粘合面进行打磨打砂处理，然后在打磨打砂面上倒入环氧树脂AB胶，将亚克力板和PVC发泡板粘合在一起，待亚克力板与PVC发泡板粘合后在PVC发泡板的未粘合面贴一层透明膜；
步骤二：雕刻镂槽，用雕刻机在板上不同的位置雕4个小孔设为对位点并保存，之后再雕镂槽的AB胶时，先用对位点进行对位，在相应的镂槽注入AB胶，雕刻完成后清理镂槽里面的PVC微屑；
步骤三：把板移到另一个专门注胶的工作台面上保存雕刻文件，进行真空消泡，消泡后镂槽内分两次注入AB胶，直至AB胶填满镂槽；
步骤四：把注完AB胶的板移回雕刻机上面，调出原来的雕刻机文件，与保存好的对位点对位，完全一致后雕刻AB胶；
步骤五：下雕刻机，将板进行水平翻转，挖空PVC发泡板，画原线，雕刻标识，即出成品。
优选地，所述镂槽的深度比合成板的总厚度少1mm。
优选地，所述雕刻AB胶用直行刀或者三维刀。
优选地，所述原线内缩1mm。
优选地，所述挖空PVC发泡板深度在3-4mm。
优选地，所述注胶可以根据需要注不同的颜色。
本发明的有益效果是：本发明的制作全程采用普通机器雕刻，做工精准，效率高。本发明是以PVC发泡板材质等一些低成本板材为基础材料，雕刻起来没有较大的噪音，也不会产生对人有害的气味，相对环保安全。
本发明采用环氧树脂AB胶能调出任意颜色无须进一步喷漆，也避免了因碰撞而掉漆的情况。无任何污染，出货快。本发明的侧面也采用环氧树脂AB胶，把亚克力板和PVC发泡板或者泡沫材质再一次加固粘接，所以，整体标识非常牢固可靠，雕刻后侧面非常光滑亮丽，完美无缺。
本发明标识的厚度和金属标识厚度一样，可自由定制，所以内置的LED灯不需要太多就可以保证发光均匀，而且本发明内部是镂空PVC发泡板、泡沫板和亚克力板。整体重量轻，散热非常好，最大限度的节约LED的寿命。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺过程包括以下步骤：
步骤一：将亚克力板与PVC发泡板需要粘合的面打磨打砂处理，然后在打砂打磨面倒很薄一层AB胶，待固化到2个小时比较稠后，将两块板粘合在一起，8个小时后AB胶完全固化后，再在底部贴一层透明膜，以防止环氧树脂渗出。
步骤二：上雕刻机雕刻镂槽，雕刻镂槽之前，做对位点，对位点就是在板上不同的位置雕4个小孔，然后文件保存起来。下一次再雕镂槽的AB胶时，先用这个4个小孔对位，雕刻机在4个小孔上面行走完全一致，就说明雕AB胶和前面注AB胶时的镂槽完全一致。而这一步对位是至关重要的。做好对位点后，就是雕刻镂槽了，镂槽的深度比总厚度少1mm，雕刻完镂槽后用电风枪吹干净槽里面的PVC发泡板微屑。
步骤三：把雕刻好镂槽的板移到另一个专门注胶的工作台面上(以便雕刻机雕下一张板)。并保存雕刻文件。然后在槽内注入AB胶，AB胶注入前要真空消泡，就是不能在槽里形成气泡。要两次注入AB胶，AB胶填满槽。
步骤四：把注了AB胶的板移回雕刻机上面，调出原来的雕刻机文件，先对位，就是对准已经预置的4个对位点，通过移动板材做到雕刻机在4个小孔上面行走完全一致。完全一致后，雕刻AB胶，雕AB胶可以用直形刀或者三维刀，用直形刀形成直边效果，用斜边三维刀可以形成斜边效果。
步骤五：将雕刻好的板水平翻转，挖空亚克力板下面的PVC发泡板，同时雕刻文件，包括4个对位点同时水平镜像，雕已经预置的4个对位点，完全一致后，雕刻标识原线内缩1mm，这样能够避免因对位误差雕穿侧面。然后用直刀做挖空处理，并根据挖空深度为板的总厚度与亚克力板的厚度之差。雕刻标识原线外扩一个侧面厚度，一般在3-4mm为宜，最后采用直刀切出成品。
为了进一步优化方案，PVC发泡板最多只有3cm厚度，如果需要再厚就要两块PVC发泡板加在一起和亚克力一起用环氧树脂AB胶粘合在一起，比如3mm厚 的亚克透光板，中间是2cm厚的PVC，最下面还有一层1cm厚的PVC，总厚度是3.3cm。
为了进一步优化方案，本发明中面的颜色可以选取市面上已有的颜色，不受颜色限制更好地满足人们的需要，所以不像注塑字那样要手工调制。
为了进一步优化方案，本发明底面和侧面是用螺丝固定，能够更加方便后期拆卸与维修。
对所公开的实施例的上述说明的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或者相近似的技术方案，均属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺，其特征在于，生产工艺包括以下步骤：
步骤一：亚克力板与其它廉价板如PVC发泡板之间的合成，首先将亚克力板和PVC发泡板的粘合面进行打磨打砂处理，然后在打磨打砂面上倒入环氧树脂AB胶，将亚克力板和PVC发泡板粘合在一起，待亚克力板与PVC发泡板粘合后在PVC发泡板的未粘合面贴一层透明膜；
步骤二：雕刻镂槽，用雕刻机在板上不同的位置雕4个小孔设为对位点并保存，之后再雕镂槽的AB胶时，先用对位点进行对位，在相应的镂槽注入AB胶，雕刻完成后清理镂槽里面的PVC微屑；
步骤三：把板移到另一个专门注胶的工作台面上保存雕刻文件，进行真空消泡，消泡后镂槽内分两次注入AB胶，直至AB胶填满镂槽；
步骤四：把注完AB胶的板移回雕刻机上面，调出原来的雕刻机文件，与保存好的对位点对位，完全一致后雕刻AB胶；
步骤五：下雕刻机，将板进行水平翻转，挖空PVC发泡板，画原线，雕刻标识，即出成品。
2.根据权利要求1所述的一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺，其特征在于，所述镂槽的深度比合成板的总厚度少1mm。
3.根据权利要求1所述的一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺，其特征在于，所述雕刻AB胶选用直行刀或者三维刀。
4.根据权利要求1所述的一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺，其特征在于，所述原线内缩1mm。
5.根据权利要求1所述的一种基于雕刻AB胶注塑围边的发光标识的生产工艺，其特征在于，所述挖空PVC发泡板的深度为3-4mm。
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| CN201610785442.0A CN106205421A (zh) | 2016-08-30 | 2016-08-30 | 一种基于雕刻ab胶注塑围边的发光标识的生产工艺 |
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN107170607A (zh) * | 2017-07-06 | 2017-09-15 | 深圳市瑞昌电力技术有限公司 | 面贴加工工艺 |
| CN112692649A (zh) * | 2020-11-25 | 2021-04-23 | 宣城金臣氏压克力有限公司 | 一种亚克力面板生产工艺 |
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2016
- 2016-08-30 CN CN201610785442.0A patent/CN106205421A/zh active Pending
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Legal Events
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Application publication date: 20161207 |