CN106180630A - 压铸模具抽空阀组件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸模具抽空阀组件。一种压铸模具抽空阀组件（1），其具有两部分式的阀壳（2）。在壳体前部（2a）中加工有能够借助于抽空阀（7）来闭合的抽空管道（3、5）。在阀壳（2）中容纳有用于致动所述抽空阀（7）的阀活塞（8）的致动器（14）。所述致动器（14）包括铸造材料致动的力传感器（15）和用于将所述力传感器（15）的闭合运动传递至所述抽空阀（7）的所述阀活塞（8）的力传递构件（20）。所述致动器（14）还具有用于使所述致动器（14）返回和/或迫使排出所述冒口的层叠式弹簧组件（23）。所述壳体前部（2a）设置有包围至少所述阀活塞（8）的所述头部部分（9）的套筒（26）和包围至少所述力传感器（15）的所述头部部分（16）的另一套筒（31）。两个套筒（26、31）均比所述壳体前部（2a）更硬。

Description

压铸模具抽空阀组件

技术领域

本发明涉及一种如权利要求1中所阐述的压铸模具抽空阀组件。

背景技术

为了允许可靠地防止已完成的铸造中的空气或气窝，在铸造期间自动对模具或其腔体进行抽空。为此，不仅存在于铸造质量和模具腔体中的空气必须能够逸出，此外还必须确保铸造质量体中出现的气体也能逸出。

对压铸模具进行抽空的问题涉及在所有情况下防止熔融的铸造质量体会逃逸进入环境中。为了防止这种情况发生，采用了阀组件，该阀组件设置有连接到压铸模具的模具腔体的抽空管道，布置在抽空管道中的抽空阀和用于关闭抽空阀的致动器。已知阀组件设计用于先导控制，以及由铸造材料制成。后者具有致动器，该致动器包括由铸造材料致动的力传感器和用于从力传感器将闭合构件的力传送至抽空阀的构件。从EP 0 612 573 A2可知一种此类的阀组件。虽然此类的阀组件在操作上很可靠，因而实现很快速的闭合响应，但是仍然期望使阀组件能够更特定地适应于经受高应力和应变的位置的要求。

发明内容

本发明的目的是提供用于抽空压铸模具的阀组件，如在权利要求1的前序部分中所述的，虽然该阀组件耐磨，但是在生产中相对仍然是成本有效的。

此目的通过权利要求1的特征部分中所述的阀组件来实现。

现在，因为壳体前部设置有包围阀活塞的头部部分的第一套筒和/或至少包围力传感器的头部部分的另一套筒，在此处每个套筒都比壳体前部更硬，阀壳在经受高应力和应变的位置被特别地加固。

阀组件的另外的优选实施例在从属权利要求2-16中进行了描述。

因此，在一个另外的优选实施例中，设置有每个套筒均插入钻在壳体前部的孔中，每个孔具有沿壳体后部的方向减小的直径，从较大直径到较小直径的过渡处形成与每个套筒形成接触的台阶，且每个套筒带有与台阶相对应的跟部。借助于此类构型，一方面，每个套筒在轴向方向上准确定位。此外，这确保了在受到压铸过程中所产生的非常大的力时每个套筒不移位。

在另一个进一步的优选实施例中，力传感器的头部部分被构造成圆柱状，该头部部分的端面将锐利边缘转变成壳面区。此构型旨在确保在力传感器的头部部分与每个套筒的内表面之间没有金属碎屑变得封堵。

优选地，抽空阀的阀活塞也在前端具有圆柱状头部部分，该头部部分的端面使锐利边缘转变成其壳面区。这也旨在确保在阀活塞的头部部分与对应套筒的内表面之间没有金属碎片变得封堵。

在又一个另外的优选实施例中，一个或多个套筒以及抽空管道布置在壳体前部中。此构型具有允许生产成本有效合理的优势。

在又一个另外的优选实施例中，致动器具有设置在层叠式弹簧组件与力传感器的卡箍之间的从动件。将从动件设置为致动器的一部分被证实是成功的，特别是在涉及高应力和应变的地方。

通过使致动器设置有移动的压力板，其安装有层叠式弹簧组件来使致动器返回和/或排出冒口，同样还使这个部件能尤其适应对于磨损和撕裂的高需求。

在又一个另外的优选实施例中，致动器具有气动闭合构件，该气动闭合构件包括容纳在钻于阀壳内的孔中的工作活塞，入口喷嘴通过其端面与在闭合位置的工作活塞形成接触，入口喷嘴包括中心空气出口和包围所述中心空气出口的密封构件。这种布置确保即使例如在钻孔中略微倾斜地被容纳时，在前部的闭合位置中工作活塞也能与在前部闭合位置的入口喷嘴形成接触。

在一个另外的优选实施例中，除了圆柱状头部部分，力传感器还具有另外至少两个圆柱状部段，其均在套筒中被引导。此类构型的优点在于力传感器通过其头部部分在套筒中非常准确地被引导。而且，这些经受高应力和应变的引导部段能完全适合于套筒。

优选地，阀活塞和/或力传感器的端面在缩回时从相对应的套筒的面对阀壳的前面的端面突出0.01-1mm。此类构型已证实是成功的，尤其在分别由力传感器或阀活塞排出冒口的方面，尤其是在此类构型中由于铸造材料不能进入分别指定给力传感器或阀活塞的套筒中。

在另一个进一步优选的阀组件实施例中，用来引导阀活塞的套筒设置有径向钻孔，套筒的内部通过该径向钻孔连接到出口管道，且阀活塞包括两个引导部段，其中一个布置在径向钻孔的上游，另一个布置在径向钻孔的下游，且其中布置在径向钻孔上游的引导部段具有轴向端口。此类构型能使任何气体都通过阀活塞排出。

优选地，力传感器的工作冲程限制在小于2mm，使得通过熔融的铸造材料向力传感器或致动器传递的动能整体上保持在可接受的范围。

在又一个进一步优选的阀组件实施例中，设置有阀活塞的工作冲程对应于所述力传感器工作冲程的至少三倍，阀元件的空闲运动（idle movement）超过力传感器的工作冲程。此类构型使得阀元件的工作冲程能更大且独立于力传感器的工作冲程。

在替代的另外的实施例中，致动器具有作为力传递构件的从动件，该从动件构造成与力传感器成一体。这是阀组件的尤其成本有效的替代，当铸造材料以小动能冲击力传感器时尤其适合。

在另一进一步优选的实施例中，阀活塞以及工作活塞两者均沿前进的开启位置方向被弹簧偏压，这使沿前进的开启位置的方向作用在从动件上的力能更均匀。

总而言之，在一个阀组件的尤其优选的另外的实施例中，设置有至少一个先导致动的闭合活塞，力传递构件和联结到力传递构件的至少阀活塞可借助于闭合活塞移位到闭合位置。诸如此类的构造具有的优点在于，闭合抽空阀还能够通过先导致动而在任意时间点自由定时。通过先导致动来闭合抽空阀用于例如测试目的，尤其在铸造过程开始时，即直至阀组件内各个部分的温度均匀时。

附图说明

本发明现在将参照附图作详细说明，其中：

图1是穿过根据本发明的第一示例版本的阀组件的截面；

图2是穿过根据本发明的第二示例版本的阀组件的截面；

图3是穿过根据本发明第三示例版本的阀组件的截面。

具体实施方式

现在参照图1，示出了穿过用于抽空压铸模具的阀组件1的截面。由于此类阀组件的基本原理已从EP 0 612 573 A1中已知，下文仅特别集中在根据本发明所设计的显著突出的元件或部件上。

阀组件1具有阀壳2，该阀壳2包括壳体前部2a和壳体后部2b。两个壳体部2a、2b通过紧固件（未图示）例如螺栓连接在一起。阀壳2设置有抽空管道，该抽空管道由位于壳体前部2a底部的入口管道3和通向上从壳体前部2a出来的出口管道5。入口管道3连接到待抽空的压铸模具的模具腔体，而出口管道5通常连接到排气装置。在阀壳2中布置抽空阀7，借助于该抽空阀7能够从入口管道3将出口管道5关闭。入口管道3沿阀壳2的前面4的方向是开放的，所谓的补偿器应用至前面4。未图示补偿器如何将阀壳2密封至前部。

抽空阀7包括阀活塞8，其能够通过致动器14在前部的开启位置与后部的闭合位置之间移位。致动器14大致包括力传感器15、以从动件20形式的力传递构件、固定的压力板22、移动的压力板24、设置在两个压力板22、24之间的层叠式弹簧组件23以及气动闭合构件36。用来拉紧层叠式弹簧组件23的两个挺杆（未图示出）穿入从动件20。首先，挺杆从阀壳2的前面4突出，然后其缩回应用在补偿器上，由此偏压层叠式弹簧组件23。

此外，致动器14还可以包括一个或更多个气动操作的先导致动的闭合活塞21（术语称作Vacustops），其将在下文进一步详细说明。如图1中所示的单个闭合活塞21显然仅仅是建议的。所述闭合活塞21是先导致动的，优选气动地先导致动，它用于在铸造循环开始时以在适当时间时闭合阀活塞8。使用外部信号来触发闭合动作。

两个壳体部2a、2b由高温材料制成，优选钢，尤其优选由热加工的钢，例如1.2343 ESU来制造壳体部2a、2b。为了使阀壳2适应暴露于高应力和应变的位置（即在抽空阀7的阀活塞8以及致动器14的力传感器15的区域），针对特定需求，两个套筒26、31插入在壳体前部2a中，每个套筒26、31分别封闭阀活塞8的头部部分9和力传感器15的部段16。第一套筒26和另一套筒31两者均优选由耐磨工具钢例如冷加工的钢K340制成。在任何情况下，两个套筒26、31都由比两个壳体部2a、2b大致更硬且更好地抵抗磨损、应力和应变的材料制成。

每个套筒26、31插入分别的钻孔28、33中，该钻孔28、33在壳体前部2a中被加工。为了使套筒26、31能精确地轴向定位，两个钻孔28、33以及两个套筒26、31均分别设置有跟部（heel）27、32或者台阶29、34。由于每个钻孔28、33的台阶29、34，相对应的钻孔28、33的直径朝向前面4变得更大。换言之，每个钻孔28、33的直径沿壳体后部2b的方向变得更小，所述台阶29、34形成在从较大直径到较小直径的过渡处，在此处每个套筒26、套筒31接触与台阶29、34相对应的跟部27、32。利用此类构型，每个套筒26、套筒31必须从前面4被按压进入到相对应的钻孔28、33中。当如上所述被按压时，每个套筒26、套筒31的跟部27、32分别接触与相对应的钻孔28、33的台阶29、34，因此每个套筒26、31准确地轴向定位。与此同时，这确保即使指向前面4的前端受力，每个套筒26、31也不能在阀壳2中沿壳体后部2b方向被推动进一步向内。对此很重要的原因是，当进行压铸时，铸造材料（金属）从入口管道3以高动能冲击各个套筒26、31的前端。

用于引导阀活塞8的套筒26设置有径向钻孔30，套筒26的内部通过该径向钻孔30连接到出口管道5。力传感器15设置有卡箍（collar）19，从动件20在向前指向的运动中与该卡箍19达到积极接触（positive contact）。在壳体前部2a的后侧中加工有环形凹部来在如所示的向前移位的位置中接收力传感器15的卡箍19。套筒31的后侧沿轴向向上延伸至壳体前部2a中的所述凹部。

阀活塞8的前部设置有前部引导部段11和后部引导部段12，用于在套筒26中进行引导。前部引导部段11设置有轴向端口11a。当抽空阀7开启时，任何涉及到的气体就是通过这些端口11a从入口管道3自由流向出口管道5。

呈现在开启状态中的抽空阀7的阀活塞8具有头部部分9，该头部部分9有圆柱状构造的壳面10。头部部分9的外径恰好适合于相对应的套筒26的内径。如下文将进一步详细说明的，此头部部分9的前面将锐利边缘转变成其壳面10。

致动器14的力传感器15由三个圆柱状部段16、18构成，力传感器15借助于这三个圆柱状部段在套筒31中被引导。指向入口管道3的前部段16形成力传感器15的头部，该头部设置有圆柱状构造的壳面17。前部段16的外径依次恰好适合于相对应的套筒31的内径。同样地，此头部的前面将锐利边缘转变成前部段16的壳面17。

此示例背景下的术语“锐利边缘”应该理解为，在阀活塞8的前面与阀活塞8前部段的壳面10之间，以及力传感器15的前面与力传感器15前部的壳面17之间分别没有设置可见的倒角或倒圆边，显然的是，“锐利边缘”不意味着边缘是完全锐利的，而是在一定程度上可能是小幅度或小半径，例如十分之几毫米。在锐利边缘过渡与倒角之间的区别由下列事实构成：在阀活塞8和力传感器15分别闭合的状态中，熔融的铸造材料不能分别围绕头部部分9或力传感器15的前端以及各个套筒26、31的内侧形成环锥形壳。此类环形壳由于体积小而具有快速凝固的趋势。除此之外，由于倒角而有因其产生的环形壳、其部件或颗粒，（尤其是在阀活塞8或力传感器15分别向前的位移移动过程中）在每个头部部分9、16和每个套筒26、31的内表面之间会发生阻塞的危险，这当然是将导致磨损和撕裂增加的缺点。这能够通过上述锐利边缘的构型来避免。特别是与封闭头部部分9、16的硬化的套筒26、31相结合，能够实现每个头部部分9、16的锐利边缘构型，尤其由于涉及的部分9、26；16、31的尺寸非常准确且能够彼此适合。

致动器14的气动闭合构件36具有容纳在阀壳2的钻孔35中的工作活塞37，且借助于压力弹簧38沿壳体前部2a的方向偏压该工作活塞37。借助于压力弹簧38，由此致动器14保持在向前开启位置中。此外，闭合构件36包括设置有中心空气出口（未图示）的入口喷嘴39。在入口喷嘴39的端面处布置有在空气出口周围的密封构件40，在闭合位置中工作活塞37通过其端面与该密封构件40形成接触。密封构件40的任务是来确保在向前位置中的工作活塞37与入口喷嘴39形成密封接触，而且更确切地是在例如当钻孔35由于磨损和撕裂而不再对称，导致工作活塞37的端面变得略微歪斜时。

如通过力传感器15的动量所实现的，特别地，气动闭合构件36用于将阀活塞8保持在闭合位置。

如开始所述的，由于阀组件的功能从专利EP 0 612 573 A1中已知，下文中对其工作的方式仅简要论述。随着抽空阀7打开，压铸模具腔体中的任何气体都能通过阀组件的出口管道5被抽出，气流通过入口管道3和开启的抽空阀7进入套筒26，在此处它通过径向钻孔30而进入连接到排气装置（未图示）的出口管道5。只要压铸模具的腔体充满铸造材料，熔融的铸造材料即通过抽空管道逸出经由入口管道3得以进入阀组件，向上到达力传感器15。此时铸造材料由于其动能以高速前进，力传感器15突然沿壳体后部2b的方向被缩回。由于力传感器15的卡箍19与从动件20形成接触，同样地，从动件20也被缩回。这样做时，从动件20同时带动抽空阀7的阀活塞8以及气动阀36的工作活塞37，由此关闭抽空阀7，使得没有铸造材料能进入出口管道5或从阀组件1逸出。

力传感器15的工作行程限制在抽空阀7的阀活塞8和致动器14各自工作行程的一部分。优选地，力传感器15的工作行程至多限制在阀活塞8的工作行程的三分之一，这反过来意味着阀活塞8的工作行程与力传感器15的工作行程的至少三倍相对应。一旦力传感器15通过其后侧与壳体后部2b形成接触，致动器14自由地被缩回直至相应元件与各挡块形成接触。从力传感器15传递到致动器14的多个元件的动能在任何情况下都足以将它们的元件（即从动件20与阀活塞8和工作活塞37一起）缩回至其后部的挡块处，由此传递能量，当然，足以克服压力弹簧38的力。然而，致动器14的缩回是由从入口喷嘴39已经提升的工作活塞37和从入口喷嘴39进入到钻孔41的压缩气流来支撑，使工作活塞37缩回。但是闭合构件36的主要任务是将致动器14保持在后部的闭合位置。为此目的，调整闭合构件36的大小使得作用在工作活塞37的端部上的压力足够来克服压力弹簧38的力而将工作活塞37保持，且由此使整个致动器14保持在后部闭合位置。

在铸造过程完成时，从前面4移除补偿器（未图示），释放挺杆（未图示），因此层叠式弹簧组件23自由地松弛。然后层叠式弹簧组件23抵靠从动件20推动可移动的压力板24，从动件20反过来沿前面4的方向向前推动阀活塞8、力传感器15和工作活塞37。在此过程中，阀活塞8和力传感器15在阀壳2内在入口管道3中推动凝固的铸造质量体（冒口，riser），并且使其向前排出阀壳2。在此过程中，层叠式弹簧组件23用于使致动器14缩回以及排出凝固的铸造质量体。

由于阀活塞8或者力传感器15各自向前的闭合构件中，凝固且可能位于相应套筒中的铸造质量体被完全移除，通过阀活塞8和力传感器15的锐利边缘构型促进排出凝固的铸造质量体。由于阀活塞8以及套筒26两者都由很硬的材料制成，以及阀活塞8的外径和阀活塞8的头部部分9的外径与相应套筒26的内径完全匹配（即只小百分之几毫米），同时头部部分9的端面也将锐利边缘转变成壳面10，特别地，即使是小的以及最小的金属碎屑都能从套筒26移除。这同样适用于带有相关联的套筒31的力传感器15。

可替代地或者额外地，能够调整力传感器15的大小且使其适合于套筒31，使得处于缩回的状态中的力传感器15的端面突出超过指向阀壳2的前面4的相对应套筒31的力传感器0.01-1mm，使能有效防止任何铸造质量体进入套筒31。这同样适用于阀活塞8，通过调整阀活塞8的大小且使其适合于套筒26，使得处于缩回的状态中的其的头部部分9突出超过指向阀壳2的前面4的相对应套筒26的端面大约0.01-1mm。

现在参考图2，示出穿过第二示例版本的阀组件的截面，特别地其中下文仅对与上述示例版本相比的不同之处进行详细的说明。因此，与上述示例版本相比明显不同的是力传感器15a和从动件20a不形成单独的部件，而是制成一体。而且，从动件20a不包括向后的突起部，而是压力弹簧43支撑在从动件20a的后侧上，其作为复位弹簧用于使致动器14回到向前的开启位置。此外，可见闭合活塞21a，从动件20a能借助于闭合活塞21a来被缩回。使从动件20a缩回还引起联结到从动件20a的抽空阀7被关闭。优选地，设置例如在一条水平线上或者彼此对角布置的两个闭合活塞21a，此处在图中仅可见一个闭合活塞21a。闭合活塞21a是先导致动的，优选地，用于在铸造循环开始时在合适时间气动致动来闭合阀活塞8，使得没有铸造质量体能够进入出口管道5。能够气动致动闭合活塞21a的面对前面4的端面的气动通道或管道未在本图中示出。如上所已经提及的，一个或多个闭合活塞21a用来在铸造循环开始时在合适时间闭合阀活塞8。但是在任何情况下，在铸造材料进入入口管道3之前，阀活塞8需要来被关闭。一旦几次铸造过程之后，阀组件内的温度稳定下来，则能够发生通过铸造质量体冲击力传感器15a来闭合抽空阀7的阀活塞8。经验证明，在接近10-50次铸造过程之后，抽空阀7的闭合能够借助铸造质量体的致动来完成。在结论中提到借助于螺栓42将两个壳体部2a、2b紧固在一起，明显的是可以使用多个此类的螺栓42。

现在参考图3，示出了第三示例版本的阀组件的剖面，其中此处同样特别关注与第一示例版本相比的不同之处。与图1所示的示例版本的一个明显不同是，阀活塞8b和工作活塞37b两者均沿前进的开启位置方向分别被压力弹簧44、45偏压。此外，在此情况下还设置至少一个闭合活塞21b，借助该闭合活塞21b从动件20b能被缩回。从动件20a的后部由锥形突起形成。静止的压力板22a设置有环形凹部，力传感器15a被此环形凹部的后端引导。由于阀活塞8b和工作活塞37b沿相同方向分别被压力弹簧44、45施偏压，使得从动件20的向前的冲击更均匀。

应当理解到，图1至3所示的不同示例变型的某些特征在必要时能够组合。关于这一点，需要提及的是，例如，同样在图1所示的示例版本中，阀活塞8b和工作活塞37b均能够被压力弹簧沿前进的开启位置方向偏压。

所示出的阀组件的明显优势能够归纳如下：

-硬化套筒的使用使得阀组件能被配置成在经受高应力和应变的位置特别耐磨，而且在生产中是成本有效的。

-阀组件允许进行安全可靠的抽空，直至模具腔体完全被充满。

-阀组件具有简单的构型且设计成具有长的使用寿命。

-暴露在磨损中的部件，例如，两个套筒、两个压力板以及阀活塞和力传感器在需要时能快速简单地更换成新的。

-通过设置一个或更多个先导致动的闭合活塞，现在能够确保阀活塞在铸造循环开始时以及在合适时间被关闭，使得没有铸造材料能够进入出口管道。

Claims (16)

1. 一种压铸模具抽空的阀组件（1），其具有阀壳（2），所述阀壳（2）包括壳体前部（2a）和壳体后部（2b），在所述壳体前部（2a）加工有能够借助于抽空阀（7）来闭合的抽空管道（3、5），以及带有致动器（14）用于驱动所述抽空阀（7）的阀活塞（8），所述致动器（14）包括铸造材料致动的力传感器（15）和用于将所述力传感器（15）的闭合运动传递至所述抽空阀（7）的所述阀活塞（8）的力传递构件（20），以及带有层叠式弹簧组件（23）用于使所述致动器（14）返回和/或用于排出冒口，其特征在于，所述壳体前部（2a）设置有包围至少所述阀活塞（8）的所述头部部分（9）的套筒（26）和/或包围至少所述力传感器（15）的所述头部部分（16）的另一套筒（31），每个套筒（26、31）均比所述壳体前部（2a）更硬。

2. 根据权利要求1所述的阀组件（1），其特征在于，每个套筒（26、31）都插入钻于所述壳体前部（2a）的孔（28、33）中，每个孔（28、33）具有沿所述壳体后部（2b）的方向减小的直径，从较大直径到较小直径的过渡处形成用于与每个套筒（26、31）形成接触的台阶（29、34），每个套筒（26、31）带有与所述台阶（29、34）相对应的跟部（27、32）。

3. 根据权利要求1或2所述的阀组件（1），其特征在于，所述力传感器（15）的所述头部部分（16）构造成圆柱状，所述头部部分（16）的端面使锐利边缘转变成壳面区（17）。

4. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，所述抽空阀（7）的所述阀活塞（8）在前端包括圆柱状的头部部分（9），所述头部部分（9）的端面使锐利边缘转变成其壳面区（10）。

5. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，每个套筒（26、31）以及所述抽空管道（3、5）布置在所述壳体前部（2a）中。

6. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，作为所述力传递构件（20）的所述致动器（14）具有设置在所述层叠式弹簧组件（23）与所述力传感器（15）的卡箍（19）之间的从动件。

7. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，所述致动器（14）设置有移动压力板（24），其安装有所述层叠式弹簧组件（23）用于使所述致动器（14）返回和/或排出所述冒口。

8. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，所述致动器（14）具有气动闭合构件（36），所述气动闭合构件（36）包括工作活塞（37），所述工作活塞（37）容纳在钻于所述阀壳（2）内的孔（35）中，入口喷嘴（39）通过其端面与在闭合位置中的所述工作活塞（37）形成接触，所述入口喷嘴（39）包括中心空气出口和在空气出口周围的密封构件（40）。

9. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，除所述圆柱状的头部部分（16）之外，所述力传感器（15）具有至少两个另外的圆柱状部段（18），其两者均在套筒（31）中被引导。

10. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，所述阀活塞（8）的所述端面和/或所述力传感器（15）的所述端面在缩回时从相对应的套筒（26、31）的面对所述阀壳（2）的所述前面（4）的端面突出0.01-1mm。

11. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，用来引导所述阀活塞（8）的所述套筒（26）设置有径向钻孔（30），所述套筒（26）的内部通过所述径向钻孔（30）连接到出口管道（5），且所述阀活塞（8）包括两个引导部段（11、12），其中一个引导部段（11）布置在所述径向钻孔（30）的上游，以及另一个引导部段（12）布置在所述径向钻孔（30）的下游，且其中布置在所述径向钻孔（30）上游的所述引导部段（11）具有轴向端口（11a）。

12. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，所述力传感器（15）的工作冲程限制在小于2mm。

13. 根据权利要求12所述的阀组件（1），其特征在于，所述阀活塞（8）的工作冲程对应于所述力传感器（15）的工作行程的至少三倍。

14. 根据权利要求1所述的阀组件（1），其特征在于，所述致动器（14）具有与所述力传感器（15a）构造成一体的作为所述力传递构件的从动件（20a）。

15. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，所述阀活塞（8b）和所述工作活塞（37b）两者均由压力弹簧（44、45）沿前进的开启位置的方向被弹簧偏压。

16. 根据前述任意一项权利要求所述的阀组件（1），其特征在于，设置至少一个先导致动的闭合活塞（21），所述力传递构件（20）和联结到所述力传递构件（20）的至少所述阀活塞（8）借助于所述闭合活塞（21）能够移位到所述闭合位置。