CN106164308A - 铝合金产品及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种铝合金产品和用于制备该铝合金产品的方法，在一些实施例中，该铝合金产品包括铝合金带材，该铝合金带材具有至少0.8wt.％的锰、或至少0.6wt.％的铁、或至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面包括小颗粒并且基本上不包含具有至少50微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，每个小颗粒具有小于3微米的特定当量直径，并且在铝合金带材的近表面处，具有该特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量是至少每平方微米0.01颗粒。

Description

铝合金产品及其制备方法
相关申请
本申请要求2014年9月6日提交的、发明名称为“铝合金产品及其制备方法(ALUMINUM ALLOY PRODUCTS AND METHODS FOR PRODUCING SAME)”的美国临时申请No.61/874,828的权益，该申请公开的内容在此通过引用整体并入本文。
技术领域
本文所详述的产品和方法涉及铝合金。
背景技术
铝合金及制备铝合金的方法是已知的。
发明内容
在一些实施例中，本发明是包括铝合金带材的产品，该铝合金带材包括(i)至少0.8wt.％的锰；或(ii)至少0.6wt.％的铁；或(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁。在一些实施例中，铝合金带材的近表面基本上不含具有至少50微米当量直径的大颗粒。在其它实施例中，铝合金带材的近表面包括小颗粒，每个小颗粒具有特定当量直径，该特定当量直径小于3微米，并且在铝合金带材的近表面处，每单位面积具有的该特定当量直径的小颗粒数量是至少每平方微米0.01个颗粒。
在一些实施例中，铝合金带材的近表面基本上不含具有至少20微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，铝合金带材的近表面基本上不含具有至少3微米当量直径的大颗粒。
在一些实施例中，在铝合金带材中包含至少0.8wt.％的锰，或至少0.6wt.％的铁，或至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁这样程度的组分，以能够获得过共晶成分。
在一些实施例中，铝合金带材的氧含量是0.1wt.％或更少。在一些实施例中，铝合金带材的氧含量是0.01wt.％或更少。在一些实施例中，该特定当量直径是至少0.3微米。在一些实施例中，该特定当量直径的范围为从0.3微米到0.5微米。
在一些实施例中，该特定当量直径是0.5微米，并且在铝合金带材的近表面，每单位面积具有的该特定当量直径的小颗粒的数量是至少每平方微米0.03颗粒。在其它实施例中，该产品选自由罐体料和罐盖料所组成的组。
在一些实施例中，本发明包括铝合金带材，该铝合金带材包括：(i)至少0.8wt.％的锰；或(ii)至少0.6wt.％的铁；或(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁。在一些实施例中，铝合金带材的近表面包括小颗粒，并且每个小颗粒具有特定当量直径。在其它实施例中，该特定当量直径小于1微米，并且具有该特定当量直径的小颗粒的体积分数在铝合金带材的近表面处是至少0.2％。
在一些实施例中，具有该特定当量直径的小颗粒的体积分数是至少0.65％。在其它的另一些实施例中，该特定当量直径范围为从0.5微米到0.85微米。在一些实施例中，在铝合金带材中包含所述至少0.8wt.％的锰、或者所述至少0.6wt.％的铁、或者所述至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁，其水平能够实现过共晶组成。
在一些实施例中，该铝合金带材的氧含量是0.05wt.％或更少。
在一些实施例中，本方法包括选择过共晶铝合金，该过共晶铝合金具有(i)至少0.8wt.％的锰；或(ii)至少0.6wt.％的铁；或(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁。在一些实施例中，该方法还包括在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而在所获得的铸造产品中，具有基本上不包含当量直径为至少50微米的大颗粒的近表面。
在其它实施例中，该铸造步骤包括在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少20微米的大颗粒的近表面。在一些实施例中，该铸造步骤包括在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少3微米的大颗粒的近表面。
在又其它实施例中，该铸造步骤包括以一定速度将所述过共晶铝合金输送到一对辊中。在一些实施例中，所述辊被配置以形成辊隙，并且所述速度的范围为从每分钟50英尺到每分钟300英尺。
在一些实施例中，该方法还包括使所述过共晶铝合金凝固以产生邻近每个辊的固体外部部分和在所述固体外部部分之间的半固体中心部分；以及在辊隙内使所述中心部分凝固以形成铸造产品。
在一些实施例中，该方法还包括对所述铸造产品充分进行热轧、冷轧和/或退火以形成铝合金带材。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面包括小颗粒，每个小颗粒具有特定当量直径，该特定当量直径小于3微米，并且具有该特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量在该铝合金带材的近表面处是至少每平方微米0.01颗粒。
附图说明
将参照附图对本发明作进一步解释，其中，在所有几个视图中，相同的结构由相同的数字来表示。所示出的附图并不一定按照比例绘制，相反通常重点在于说明本发明的原理。而且，某些特征可能被夸大以示出特定部件的细节。
图1是示出本发明的一些实施例的特征的显微照片。
图2是图1的部分的放大视图。
图3示出了本发明的一些实施例的每单位面积颗粒计数曲线。
图4示出了本发明的一些实施例的体积分数曲线。
图5示出了本发明的一些实施例在暴露于不同的温度下100小时后的拉伸屈服强度。
图6示出了本发明的一些实施例在暴露于不同的温度下500小时后的拉伸屈服强度。
图7示出了本发明的一些实施例在暴露于不同的温度下500小时后的极限拉伸强度。
图8示出了本发明的一些实施例在暴露于不同的温度下500小时后的高温拉伸强度。
图9示出了制备铝合金带材的方法的一个实施例。
图10示出了连续铸造法的特征。
图11示出了连续铸造法的特征。
图12是示出了铸锭的特征的显微照片。
图13是示出了本发明的一些实施例的特征的显微照片。
图14是图12所示显微照片的二值图像。
图15是图13所示显微照片的二值图像。
图16是在图14去除非颗粒像素后的二值图像。
图17是在图15去除非颗粒像素后的二值图像。
图18示出了用于样品制备的组装固定件(pack mount)的非限制性实例。
附图构成本说明书的一部分，涵盖本发明的说明性实施例，并且图示说明了本发明的多个目的和特征。而且，附图并不一定按比例示出，一些特征可能被夸大以示出特定部件的细节。另外，附图中示出的任何测量结果、规格等都旨在进行说明，而不是限制性的。因此，本文公开的具体的结构和功能方面的细节并不能被解释为限制性的，而仅仅是作为一种代表性的基础，用于教导本领域技术人员以不同方式实施本发明。
具体实施方式
将参照附图对本发明作进一步解释，其中，在所有视图中，相同的结构由相同的数字来表示。所示出的附图并不一定按照比例绘制，相反通常重点在于说明本发明的原理。而且，某些特征可能被夸大以示出特定部件的细节。
附图构成了本说明书的一部分，涵盖本发明的说明性实施例，并且图示说明了本发明的多个目的和特征。而且，附图并不一定按比例示出，一些特征可能被夸大以示出特定部件的细节。另外，附图中示出的任何测量结果、规格等都旨在进行说明，而不是限制性的。因此，本文所公开的具体的结构和功能方面的细节并不能被解释成是限制性的，而应仅仅作为一种代表性的基础，用于教导本领域技术人员以不同方式实施本发明。
在已经公开的那些益处和改进中，本发明的其它目的和优点可以从结合附图进行的以下说明中显而易见。本文公开了本发明的具体实施例；然而，应当理解的是，所公开的实施例仅是说明了可以以多种形式来体现的本发明。此外，每个结合本发明的不同实施例给出的实例都旨在举例说明，而不是限制性的。
在整个说明书和权利要求书中，下列术语采用与本文明确相关的含义，除非上下文另有明确规定。本文中所用的短语“在一个实施例中”、“在一些实施例中”并不一定指相同的同一或多个实施例，尽管有此可能。此外，本文中所用的短语“在另一个实施例中”、“在一些其它的实施例中”并不一定指不同的实施例，尽管有此可能。因此，如下所述，本发明的多个实施例可以容易地进行组合，而不背离本发明的范围或精神。
此外，本文中所采用的术语“或”是包括性的“or”算符，并且除非上下文另有明确规定，其等同于术语“和/或”。术语“基于”并不是排他性的，其允许基于没有描述的其它因素，除非上下文另有明确规定。此外，在整个说明书中，“一个”和“所述/该”有时候也包括复数引用。“在……内”的意思包括“在……内”和“在……上”。
在一个实施例中，该产品包括铝合金带材；其中该铝合金带材包括：(i)至少0.8wt.％的锰；或(ii)至少0.6wt.％的铁；或(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁；其中，铝合金带材的近表面基本上不含具有至少50微米当量直径的大颗粒；其中，铝合金带材的近表面包括小颗粒；其中，每个小颗粒具有特定当量直径，其中该特定当量直径小于3微米；以及其中，具有该特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量在铝合金带材的近表面处是至少每平方微米0.01颗粒。
在另一个实施例中，铝合金带材的近表面基本上不含具有至少30微米当量直径的大颗粒。在一个实施例中，铝合金带材的近表面基本上不含具有至少20微米当量直径的大颗粒。在一个实施例中，铝合金带材的近表面基本上不合具有至少10微米当量直径的大颗粒。在另一个实施例中，铝合金带材的近表面基本上不含具有至少3微米当量直径的大颗粒。
在一些实施例中，所述至少0.8wt.％的锰、或所述至少0.6wt.％的铁、或所述至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁以能够实现过共晶组成的程度含量被包含在铝合金带材中。
在一个实施例中，铝合金带材的氧含量是0.1wt.％或更少。在另一个实施例中，铝合金带材的氧含量是0.05wt.％或更少。在再一个实施例中，铝合金带材的氧含量是0.01wt.％或更少。在一个实施例中，铝合金带材的氧含量是0.005wt.％或更少。
在一些实施例中，该特定当量直径是至少0.3微米。在其它实施例中，该特定当量直径的范围为从0.3微米到0.5微米。
在一个实施例中，该特定当量直径是0.5微米，并且其中具有该特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量在铝合金带材的近表面是至少每平方微米0.03颗粒。
在另一个实施例中，具有该特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量是至少每平方微米0.02颗粒。在再一个实施例中，具有该特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量是至少每平方微米0.04颗粒。在一些实施例中，具有该特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量范围为从每平方微米0.043颗粒到每平方微米0.055颗粒。
在一些实施例中，该产品是罐体料。在其它实施例中，该产品是罐盖料。在还其它实施例中，该产品适用于温度升高情况下的应用。
在一些实施例中，该铝合金带材包含至少1.6wt.％的锰和铁。在一些实施例中，该铝合金带材包含至少1.8wt.％的锰和铁。在一些实施例中，该铝合金带材包含至少2.0wt.％的锰和铁。在一些实施例中，该铝合金带材包含至少2.5wt.％的锰和铁。在另外的其它实施例中，该铝合金带材包含至少3.0wt.％的锰和铁。
在一个实施例中，该产品包括铝合金带材；其中该铝合金带材包括：(i)至少0.8wt.％的锰；或(ii)至少0.6wt.％的铁；或(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁；其中，铝合金带材的近表面包括小颗粒；其中，每个小颗粒具有特定当量直径，其中该特定当量直径小于1微米；以及其中，具有该特定当量直径的小颗粒的体积分数在铝合金带材的近表面处是至少0.2％。
在一个实施例中，具有该特定当量直径的小颗粒的体积分数是至少0.65％。在另一个实施例中，该特定当量直径小于0.85微米。在再一个实施例中，该特定当量直径范围为从0.5微米到0.85微米。
在又一个实施例中，所述至少0.8wt.％的锰、所述至少0.6wt.％的铁、或所述至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁以能够实现过共晶组成的含量水平被包含在铝合金带材中。
在再一个实施例中，该产品包括铝合金带材；其中该铝合金带材包括：(i)至少0.8wt.％的锰；或(ii)至少0.6wt.％的铁；或(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁；其中，每个小颗粒具有特定当量直径；其中，该特定当量直径小于1微米；其中，具有该特定当量直径的小颗粒的体积分数在铝合金带材的近表面处是至少0.2％；其中，当铝合金带材和参照材料被暴露于至少75°华氏温度(“°F”)下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度大于该参照材料的第二拉伸屈服强度；以及其中，该参照材料是具有T87状态的铝合金2219。
在另一个实施例中，铝合金带材和参照材料被暴露于至少75°F的温度下100小时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少5％。在一些实施例中，当铝合金带材和参照材料被暴露于至少75°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少10％。在其它实施例中，当铝合金带材和参照材料被暴露于至少75°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少15％。在另外的其它实施例中，当铝合金带材和参照材料被暴露于至少75°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少20％。可以预计的是，将本发明的一些实施例的铝合金带材和具有T87状态的铝合金2219参照材料暴露于75°F的温度下500小时，将产生与前面针对暴露于75°F的温度下100小时的那些详细描述类似的相对结果。例如，在一个实施例中，铝合金带材和参照材料被暴露于至少75°F的温度下500小时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少5％。
在一些实施例中，该产品包括铝合金带材；其中该铝合金带材包括：(i)至少0.8wt.％的锰；或(ii)至少0.6wt.％的铁；或(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁；其中，每个小颗粒具有特定当量直径；其中，该特定当量直径小于1微米；其中，具有该特定当量直径的小颗粒的体积分数在铝合金带材的近表面处是至少0.2％；以及其中，当铝合金带材被暴露于至少75°F的温度下500小时时，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少35ksi。
在其它实施例中，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少40ksi。在又其它实施例中，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少45ksi。在其它实施例中，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少50ksi。
在一些实施例中，该产品包括铝合金带材；其中该铝合金带材包括：(i)至少0.8wt.％的锰；或(ii)至少0.6wt.％的铁；或(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁；其中，每个小颗粒具有特定当量直径；其中，该特定当量直径小于1微米；其中，具有该特定当量直径的小颗粒的体积分数在铝合金带材的近表面处是至少0.2％；以及其中，当铝合金带材被暴露于大于75°F的特定温度下500小时时，在该特定温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少15ksi。
在一个实施例中，在该特定温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少20ksi。在另一个实施例中，在该特定温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少25ksi。在又一个实施例中，在该特定温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少30ksi。
在一些实施例中，该产品包括铝合金带材，该铝合金带材由以下成分构成：
0.8至8.0wt.％的Mn；
0.6至5.0wt.％的Fe；
0.15至1.0wt.％的Si；
0.15至1.0wt.％的Cu；
0.8至3.0wt.％的Mg；
至多0.5wt.％的Zn；以及
至多0.05wt.％的氧；
余量为铝和其它元素，
其中，该铝合金带材包括不大于0.25wt.％的所述其它元素的任何一种，其中该铝合金带材包括不大于0.50wt.％的所述其它元素的总量；其中该铝合金带材的近表面基本上不含具有至少50微米当量直径的大颗粒；其中，该铝合金带材的近表面包括小颗粒；其中，每个小颗粒具有特定当量直径；其中，该特定当量直径小于3微米；以及其中，具有该特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量在铝合金带材的近表面处是至少每平方微米0.01颗粒。
在一些实施例中，该方法包括选择过共晶铝合金，该过共晶铝合金具有：(i)至少0.8wt.％的锰；或(ii)至少0.6wt.％的铁；或(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁；在充分的速度下铸造过该共晶铝合金，从而获得铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少50微米的大颗粒的近表面。
在一些实施例中，该铸造步骤包括：在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少40微米的大颗粒的近表面。
在一些实施例中，该铸造步骤包括：在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少30微米的大颗粒的近表面。
在其它实施例中，该铸造步骤包括：在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少20微米的大颗粒的近表面。
在另外的其它实施例中，该铸造步骤包括：在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少10微米的大颗粒的近表面。
在一些实施例中，该铸造步骤包括：在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少3微米的大颗粒的近表面。
在一些实施例中，该铸造步骤包括：以一定速度将所述过共晶铝合金输送到一对辊中；其中，所述辊被配置为形成辊隙；其中，所述速度的范围为从每分钟50英尺到每分钟300英尺；使该过共晶铝合金凝固以产生邻近每个辊的固体外部部分和在所述固体外部部分之间的半固体中心部分；以及在辊隙内使所述中心部分凝固以形成铸造产品。
在另外的其它实施例中，该方法包括：对所述铸造产品充分进行热轧、冷轧和/或退火以形成铝合金带材；其中，该铝合金带材的近表面包括小颗粒；其中，每个小颗粒具有特定当量直径；其中，该特定当量直径小于3微米；以及其中，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量在该铝合金带材的近表面处是至少每平方微米0.01颗粒。在一个实施例中，该方法包括(i)热轧该铸造产品以形成第一轧制产品；和(ii)冷轧第一轧制产品以形成第二轧制产品。在该实施例中，该方法包括：(iii)对该第二轧制产品进行退火以形成退火产品。在另一个实施例中，第二轧制产品在850°F下退火3小时。在再一个实施例中，第二轧制产品在850°F下罩式退火(batch anneal)3小时。在另一个实施例中，第二轧制产品在875°F下罩式退火4小时。
在再一个实施例中，该方法包括：(iv)冷轧所述退火产品以形成铝合金带材；其中，该铝合金带材的近表面包括小颗粒；其中，每个小颗粒具有特定当量直径；其中，该特定当量直径小于3微米；以及其中，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积的数量在该铝合金带材的近表面处是至少每平方微米0.01颗粒。
如本文所使用的，“近表面”是指从最终产品(铸造、热轧或冷轧、和/或罩式退火后的产品)的表面到该最终产品的表面之下大约37微米的深度。在一些实施例中，该近表面在T到T/7之间。
如本文所使用的，“大颗粒”是指具有3微米或更大的当量直径的颗粒。
如本文所使用的，“小颗粒”是指具有大于0.22微米且小于3微米的当量直径的颗粒。在一些实施例中，小颗粒不包括分散体(dispersoid)。在一些实施例中，小颗粒包括分散体。
如本文所使用的，“基本上不包含大颗粒”是指基本上不包含如下所述的颗粒，所述颗粒使得颗粒总量的至少90％具有小于3微米的当量直径。在一些实施方案中，“基本上不包含大颗粒”是指基本上不包含如下所述的颗粒，所述颗粒使得颗粒总量的至少91％具有小于3微米的当量直径。在一些实施方案中，“基本上不包含大颗粒”是指基本上不包含如下所述的颗粒，所述颗粒使得颗粒总量的至少93％具有小于3微米的当量直径。在一些实施方案中，“基本上不包含大颗粒”是指基本上不包含如下所述的颗粒，所述颗粒使得颗粒总量的至少95％具有小于3微米的当量直径。在一些实施方案中，“基本上不包含大颗粒”是指基本上不包含如下所述的颗粒，所述颗粒使得颗粒总量的至少97％具有小于3微米的当量直径。在一些实施方案中，“基本上不包含大颗粒”是指基本上不包含如下所述的颗粒，所述颗粒使得颗粒总量的至少98％具有小于3微米的当量直径。在一些实施方案中，“基本上不包含大颗粒”是指基本上不包含如下所述的颗粒，所述颗粒使得颗粒总量的至少99％具有小于3微米的当量直径。在一些实施方案中，基本上不包含大颗粒的产品具有分别如图3和图4所示的每单位面积的颗粒计数v.颗粒当量直径的曲线和体积分数v.颗粒当量直径的曲线。
如本文所使用的，“杯突(cupping)”是指一个拉延过程(drawing process)，用于在实质上不减小壁厚的情况下将带材转变成罐体。杯突通常称为“拉延”。
如本文所使用的，“引缩(ironing)”是指将柱形金属容器诸如罐体的侧壁变薄以增加该侧壁高度的过程。在一些实施例中，引缩步骤使用定位于柱形金属容器外表面上的一种或多种圆形引缩模。
在一些实施例中，当引缩模上累积的氧化物、金属或其它颗粒足以导致引缩过程中罐体上出现划痕时，需要清洁该引缩模。
如本文所使用的，“颗粒计数”是指在使用本文详细描述的显微照片过程获得的显微照片上所示出并根据本文详细描述的显微照片分析过程确定的颗粒的数量。在一个实施例中，颗粒计数仅包括当量直径大于0.22微米的颗粒。
如本文所使用的，“体积分数”是指一个颗粒或多个颗粒所占据的体积的百分比。
如本文所使用的，“颗粒面积”是指根据本文详细描述的显微照片分析过程确定的颗粒面积。
如本文所使用的，“颗粒当量直径”是指2×√(颗粒面积/π)或者2与(颗粒面积除以π)的平方根的乘积。
如本文所使用的，“特定直径”是指单个直径。
如本文所使用的，“过共晶合金”是指包含大于共晶量的溶质的合金。为本专利申请的目的，当合金在近表面实现本文所述的颗粒尺寸分布时，并且通常在近表面中，该合金所具有的特定当量直径小于3微米的颗粒的每单位面积颗粒计数至少是0.043颗粒/平方微米，和/或在近表面中，该合金所具有的特定当量直径小于3微米的颗粒体积分数至少是0.65％，这样的合金是过共晶合金。
如本文所使用的，“带材”可以为任何合适的厚度，并且通常为薄片规格(0.006英寸至0.249英寸)或者薄板规格(0.250英寸至0.400英寸)，即，具有处在0.006英寸至0.400英寸范围内的厚度。在一个实施例中，所述带材具有至少0.040英寸的厚度。在一个实施例中，所述带材具有不大于0.320英寸的厚度。在一个实施例中，所述带材具有0.0070至0.018的厚度，例如当用于罐体应用时。
如本文所使用的，“暴露”是指提高、降低或保持样本的温度以与目标温度匹配。例如，将铝合金带材暴露于75°F的温度是指将该铝合金带材保持在75°F下。在另一个实施例中，将参照材料暴露于350°F的温度下是指将该参照材料的温度提高到350°F。在另一个实施例中，将铝合金带材暴露于350°F的温度下100小时是指提高该样本的温度至温度350°F并保持该温度100小时。在再一个实施例中，将铝合金带材暴露于400°F的温度下500小时是指提高该样本的温度至温度400°F并保持该温度500小时。
如本文所使用的，“延伸”、“拉伸屈服强度”和“极限拉伸强度”是根据ASTM E8[2013](“ASTM E8”)在室温下确定的。
如本文所使用的，“高温延伸”、“高温拉伸屈服强度”和“高温极限拉伸强度”是根据ASTM E21[2009](“ASTM E21”)在高于室温的特定温度下确定的。
如本文所使用的，“氧含量”是指通过LECO氧-氮分析仪所确定的氧的重量百分比(wt.％)。该技术涉及在流动的氦气惰性气流下于石墨坩埚中发生气体熔融，并包括通过红外吸收和热导率所进行的燃烧气体测量。在气体熔融后，过程氧与碳结合生成CO2。
如本文所使用的，“高温应用”是指在高于室温的温度下进行的任何应用。在一个实施例中，高温应用在至少75°F的温度下进行。在一个实施例中，高温应用在至少150°F的温度下进行。在一个实施例中，高温应用在至少350°F的温度下进行。在一个实施例中，高温应用在至少400°F的温度下进行。在一个实施例中，高温应用在至少450°F的温度下进行。
在一些实施例中，高温应用在100°F到1000°F的温度下进行。在一个实施例中，高温应用在150°F到1000°F的温度下进行。在一个实施例中，高温应用在200°F到900°F的温度下进行。在一个实施例中，高温应用在300°F到800°F的温度下进行。在一个实施例中，高温应用在100°F到450°F的温度下进行。在一个实施例中，高温应用在150°F到350°F的温度下进行。
如本文所使用的，“罐体”是任何的金属容器，诸如罐、瓶子、喷雾罐、食品罐、饮水杯或相关产品。
如本文所使用的，“制罐应用”是指任何与罐或相关产品的生产有关的应用。在一个实施例中，制罐应用包括将铝合金带材用作生产罐体和/或罐盖的罐材原料。
在一个实施例中，本专利申请总体上涉及用于制罐应用和高温应用的铝合金带材。在一个实施例中，本专利申请也涉及生产用于制罐应用和高温应用的铝合金带材的方法。在本发明的一些实施例中，呈非片材形式的铝合金(诸如金属块)用于制罐应用，诸如通过冲击挤压形成罐体。
铝合金带材
A.组成
在一些实施例中，该铝合金带材可以包括具有至少0.8wt.％的锰(Mn)、至少0.6wt.％的铁(Fe)、或至少0.8wt.％的Mn和至少0.6wt.％的Fe的任何铝合金。在一些实施例中，该铝合金可以包括3xxx(锰基)、5xxx(镁基)、6xxx(镁和硅基)或8xxx铝合金。
在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少0.8wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少0.9wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.0wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.1wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.2wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.3wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.4wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.5wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.6wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.7wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.8wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.9wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.0wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.1wt.％的Mn。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.5wt.％的Zn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.2wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.5wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少3.0wt.％的Mn。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少3.5wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少4.0wt.％的Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少4.5wt.％的Mn。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少5.0wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少5.5wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少6.0wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少6.5wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少7.0wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少7.5wt.％的Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少8.0wt.％的Mn。
在另一个实施例中，所述铝合金带材中的Mn的范围为从0.8wt.％到8.0wt.％。在一个实施例中，所述铝合金带材中的Mn的范围为从0.8wt.％到6.0wt.％。在另一个实施例中，所述铝合金带材中的Mn的范围为从0.8wt.％到4.0wt.％。在又一个实施例中，所述铝合金带材中的Mn的范围为从0.8wt.％到3.5wt.％。在一个实施例中，所述铝合金带材中的Mn的范围为从0.8wt.％到2.5wt.％。在另一个实施例中，所述铝合金带材中的Mn的范围为从0.8wt.％到2.2wt.％。其它上述锰的最小值(例如，至少0.9wt.％的Mn、至少1.0wt.％的Mn、至少1.1wt.％的Mn等)能与本段描述的最大值一起使用。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0wt.％的Mn。
在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少0.6wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少0.7wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少0.8wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少0.9wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.0wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.1wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.2wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.3wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.4wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.5wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.6wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.7wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.8wt.％的Fe。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.9wt.％的Fe。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.0wt.％的Fe。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.5wt.％的Fe。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少3.0wt.％的Fe。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少3.5wt.％的Fe。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少4.0wt.％的Fe。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少4.5wt.％的Fe。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少5.0wt.％的Fe。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0wt.％的Fe。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0wt.％的Mn和0wt.％的Fe。
在另一个实施例中，所述铝合金带材中的Fe的范围为从0.6wt.％到5.0wt.％。在又一个实施例中，所述铝合金带材中的Fe的范围为从0.6wt.％到3.5wt.％。在一个实施例中，所述铝合金带材中的Fe的范围为从0.6wt.％到2.5wt.％。在另一个实施例中，所述铝合金带材中的Fe的范围为从0.6wt.％到2.0wt.％。其它上述Fe的最小值(例如，至少0.7wt.％的Fe、至少0.8wt.％的Fe、至少0.9wt.％的Fe等)能与本段描述的最大值一起使用。
如本文所使用的，“wt.％的Fe和Mn”是指Fe的wt.％和Mn的wt.％的总和。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.4wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.5wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.6wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.7wt.％的Fe和Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.8wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少1.9wt.％的Fe和Mn。在再一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.0wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.1wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.2wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.3wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.4wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少2.5wt.％的Fe和Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少3.0wt.％的Fe和Mn。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少3.5wt.％的Fe和Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少4.0wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少5.0wt.％的Fe和Mn。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少6.0wt.％的Fe和Mn。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有至少7.0wt.％的Fe和Mn。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有至少8.0wt.％的Fe和Mn。在一个实施例中，所述铝合金带材具有至少10.0wt.％的Fe和Mn。
在另一个实施例中，所述铝合金带材中的wt.％的Fe和Mn的范围为从1.4wt.％到10.0wt.％。在又一个实施例中，所述铝合金带材中的wt.％的Fe和Mn的范围为从1.4wt.％到8.0wt.％。在一个实施例中，所述铝合金带材中的wt.％的Fe和Mn的范围为从1.4wt.％到7.0wt.％。在另一个实施例中，所述铝合金带材中的wt.％的Fe和Mn的范围为从1.4wt.％到6.0wt.％。在另一个实施例中，所述铝合金带材中的wt.％的Fe和Mn的范围为从1.4wt.％到5.0wt.％。在另一个实施例中，所述铝合金带材中的wt.％的Fe和Mn的范围为从1.4wt.％到4.0wt.％。其它上述锰+铁的最小值(例如，至少1.5wt.％的Mn+Fe、至少1.6wt.％的Mn+Fe、至少1.7wt.％的Mn+Fe等)能与本段描述的最大值一起使用。
在一些实施例中，该铝合金带材包括足量的Mn和/或Fe以实现过共晶组成。在一些实施例中，至少0.8wt.％的Mn、至少0.6wt.％的Fe、或至少0.8wt.％的Mn和至少0.6wt.％的Fe以能够实现过共晶组成的含量水平被包含在铝合金带材中。
在一些实施例中，该铝合金带材包括次级元素、三级元素和/或其它元素。如本文所使用的，“次级元素”是Mg、Si、Cu和/或Zn。如本文所使用的，“三级元素”是氧。如本文所使用的，“其它元素”包括除了上述元素外元素周期表中的任何元素，即，除了铝(Al)、Mn、Fe、Mg、Si、Cu、Zn和/或O的任何元素。该次级元素和三级元素可以以如下所示的量存在。这种新的铝合金可以包括不超过0.25wt.％的任何其它元素的每一种，这些其它元素的总组合量在该新的铝合金中不超过0.50wt.％。在另一个实施例中，这些其它元素的每一种在铝合金中各自不超过0.15wt.％，并且这些其它元素的总组合量在铝合金中不超过0.35wt.％。在另一个实施例中，这些其它元素的每一种在铝合金中各自不超过0.10wt.％，并且这些其它元素的总组合量在铝合金中不超过0.25wt.％。在另一个实施例中，这些其它元素的每一种在铝合金中各自不超过0.05wt.％，并且这些其它元素的总组合量在铝合金中不超过0.15wt.％。在另一个实施例中，这些其它元素的每一种在铝合金中各自不超过0.03wt.％，并且这些其它元素的总组合量在铝合金中不超过0.10wt.％。
在一个实施例中，所述新的合金包含至多3.0wt.％的Mg。在一个实施例中，所述新的合金包含0.2-3.0wt.％的Mg。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少0.40wt.％的Mg。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少0.60wt.％的Mg。在一个实施例中，所述新的铝合金包含不大于2.0wt.％的Mg。在一个实施例中，所述新的铝合金包含不大于1.7wt.％的Mg。在一个实施例中，所述新的铝合金包含不大于1.5wt.％的Mg。在其它实施例中，镁作为杂质存在于合金中，并且在这些实施例中以0.19wt.％的Mg或更低的水平存在。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0wt.％的Mg。
在一个实施例中，所述新的铝合金包含至多1.5wt.％的Si。在一个实施例中，所述新的铝合金包含0.1-1.5wt.％的Si。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少约0.20wt.％的Si。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少约0.30wt.％的Si。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少约0.40wt.％的Si。在一个实施例中，所述新的铝合金包含不大于1.0wt.％的Si。在一个实施例中，所述新的铝合金包含不大于0.8wt.％的Si。在其它实施例中，硅作为杂质存在于合金中，并且在这些实施例中以0.09wt.％的Si或更低的水平存在。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0wt.％的Si。
在一个实施例中，所述新的铝合金包含至多1.0wt.％的Cu。在一个实施例中，所述新的铝合金包含0.1-1.0wt.％的Cu。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少约0.15wt.％的Cu。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少约0.20wt.％的Cu。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少约0.25wt.％的Cu。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少约0.30wt.％的Cu。在其它实施例中，铜作为杂质存在于合金中，并且在这些实施方案中以0.09wt.％的Cu或更低的水平存在。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0wt.％的Cu。
在一个实施例中，所述新的铝合金包含至多1.5wt.％的Zn，诸如至多1.25wt.％的Zn，或至多1.0wt.％的Zn，或至多0.50wt.％的Zn。在一个实施例中，所述新的铝合金包含锌，并且在这些实施例中所述新的铝合金包含至少0.10wt.％的Zn。在一个实施例中，所述新的铝合金包含至少0.25wt.％的Zn。在一个实施例中，所述新的HT铝合金包含至少0.35wt.％的Zn。在其它实施例中，锌作为杂质存在于合金中，并且在这些实施例中以0.09wt.％的Zn或更低的水平存在。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0wt.％的Zn。
在一些实施例中，所述铝合金带材具有0.25wt.％或更少的氧含量。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0.2wt.％或更少的氧含量。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0.15wt.％或更少的氧含量。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0.1wt.％或更少的氧含量。在一个实施例中，所述铝合金带材具有0.09wt.％或更少的氧含量。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有0.08wt.％或更少的氧含量。在又一个实施例中，所述铝合金带材具有0.07wt.％或更少的氧含量。在其它实施例中，所述铝合金带材具有0.06wt.％或更少的氧含量。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0.05wt.％或更少的氧含量。在一个实施例中，所述铝合金带材具有0.04wt.％或更少的氧含量。在另一个实施例中，所述铝合金带材具有0.03wt.％或更少的氧含量。在其它实施例中，所述铝合金带材具有0.02wt.％或更少的氧含量。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0.01wt.％或更少的氧含量。在一些实施例中，所述铝合金带材具有0.005wt.％或更少的氧含量。在一些实施例中，所述铝合金带材具有低于LECO氧-氮分析仪的检测极限的氧含量。
在一些实施例中，所述铝合金带材被用作生产罐体和/或罐盖或其它制罐应用的罐材片料。在这些实施例中，所述铝合金带材可以包括：
0.8至8.0wt.％的Mn，
0.6至5.0wt.％的Fe；
0.15至1.0wt.％的Si；
0.15至1.0wt.％的Cu；
0.8至3.0wt.％的Mg；
至多0.5wt.％的Zn；以及
至多0.05wt.％的氧；
余量为铝，和其它元素，其中，所述铝合金包括不大于0.25wt.％的所述其它元素的任何一种，并且其中，所述铝合金包括不大于0.50wt.％的所述其它元素的总量。
在一些实施例中，所述铝合金带材可以包含：
1至2.15wt.％的Mn；
0.55至1.8wt.％的Fe；
0.2至0.7wt.％的Si；
0.15至0.7wt.％的Cu；和/或
0.7至1.65wt.％的Mg；以及
余量为铝，和其它元素，其中，所述铝合金包括不大于0.25wt.％的所述其它元素的任何一种，并且其中，所述铝合金包括不大于0.50wt.％的所述其它元素的总量。
在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少50微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少40微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少30微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少25微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少20微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少15微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少10微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少5微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少4微米当量直径的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少3微米当量直径的大颗粒。
在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从3微米到50微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从3微米到40微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从3微米到30微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从3微米到20微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从3微米到10微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从3微米到5微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从5微米到50微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从10微米到50微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从20微米到50微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从30微米到50微米的大颗粒。在一些实施例中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含当量直径的范围为从40微米到50微米的大颗粒。
在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，在处理大约3000个罐体后需要清洁该引缩模。在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约2500个罐体后需要清洁。在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约2000个罐体后需要清洁。在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约1500个罐体后需要清洁。在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约1000个罐体后需要清洁。在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约500个罐体后需要清洁。在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约300个罐体后需要清洁。在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约200个罐体后需要清洁。在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约100个罐体后需要清洁。
在一些实施例中，当对基本不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理时，需要以特定频率清洁该引缩模。如本文所使用的，“特定清洁频率”是指每单位时间的清洁次数。因此，较低的“特定清洁频率”对应于清洁之间存在较长的时间间隔。在一些实施例中，对基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率，要等于或小于对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率。在一些实施例中，对基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率，要比对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率低至少10％。在一些实施例中，对基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率，要比对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率低至少20％。在一些实施例中，对基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率，要比对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率低至少30％。
在一些实施例中，对基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率，要比对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率低至少40％。在一些实施例中，对基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率，要比对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率低至少50％。在一些实施例中，对基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率，要比对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率低至少70％。在一些实施例中，对基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率，要比对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率低至少80％。在一些实施例中，对基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率，要比对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理的相关模具进行清洁的特定频率低至少90％。
在一些实施例中，该铝合金带材的近表面包括小颗粒。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面基本上不含大颗粒，并包括充分的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或充分的小颗粒的体积分数，使得当对带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约3000个罐体后才需要清洁。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面基本上不含大颗粒，并包括充分的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或充分的小颗粒的体积分数，使得当对带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约2500个罐体后才需要清洁。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面基本上不含大颗粒，并包括充分的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或充分的小颗粒的体积分数，使得当对带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约2000个罐体后才需要清洁。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面基本上不含大颗粒，并包括充分的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或充分的小颗粒的体积分数，使得当对带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约1500个罐体后才需要清洁。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面基本上不合大颗粒，并包括充分的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或充分的小颗粒的体积分数，使得当对带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约1000个罐体后才需要清洁。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面基本上不含大颗粒，并包括充分的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或充分的小颗粒的体积分数，使得当对带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约500个罐体后才需要清洁。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面基本上不含大颗粒，并包括充分的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或充分的小颗粒的体积分数，使得当对带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约300个罐体后才需要清洁。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面基本上不含大颗粒，并包括充分的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或充分的小颗粒的体积分数，使得当对带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约200个罐体后才需要清洁。在一些实施例中，该铝合金带材的近表面基本上不含大颗粒，并包括充分的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或充分的小颗粒的体积分数，使得当对带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模在处理大约100个罐体后才需要清洁。
在一些实施例中，当对基本上不含大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理时，该引缩模需要以特定频率进行清洁。在一些实施例中，与对基本上不含大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理相关联的模具清洁的特定频率等于或小于与对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理相关联的特定清洁频率。在一些实施例中，与对基本上不含大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理相关联的模具清洁的特定频率比与对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理相关联的特定清洁频率低至少10％。在一些实施例中，与对基本上不含大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理相关联的模具清洁的特定频率比与对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理相关联的特定清洁频率低至少20％。在一些实施例中，与对基本上不含大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理相关联的模具清洁的特定频率比与对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理相关联的特定清洁频率低至少30％。
在一些实施例中，与对基本上不含大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理相关联的模具清洁的特定频率比与对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理相关联的特定清洁频率低至少40％。在一些实施例中，与对基本上不含大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理相关联的模具清洁的特定频率比与对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理相关联的特定清洁频率低至少50％。在一些实施例中，与对基本上不含大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理相关联的模具清洁的特定频率比与对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理相关联的特定清洁频率低至少70％。在一些实施例中，与对基本上不舍大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理相关联的模具清洁的特定频率比与对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理相关联的特定清洁频率低至少80％。在一些实施例中，与对基本上不含大颗粒并且具有如本文所述的小颗粒的每单位面积颗粒计数和/或体积分数的带材进行杯突和引缩处理相关联的模具清洁的特定频率比与对不是基本上不含大颗粒的带材进行杯突和引缩处理相关联的特定清洁频率低至少90％。
在一个实施例中，每个小颗粒具有特定当量直径。在一个实施例中，该特定当量直径小于3微米。在另一个实施例中，该特定当量直径小于2.9微米。在另一个实施例中，该特定当量直径小于2.8微米。在另一个实施例中，该特定当量直径小于2.7微米。在一个实施例中，该特定当量直径小于2.6微米。在另一个实施例中，该特定当量直径小于2.5微米。在一个实施例中，该特定当量直径小于2.4微米。在一个实施例中，该特定当量直径小于2.3微米。在一个实施例中，该特定当量直径小于2.2微米。在一个实施例中，该特定当量直径小于2.1微米。在一个实施例中，该特定当量直径小于2微米。
在一个实施例中，每个小颗粒具有的特定当量直径范围为从0.22微米到3微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2.9微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2.8微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2.7微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2.6微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2.5微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2.4微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2.3微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2.2微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2.1微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到2微米。在另一个实施例中，该特定当量直径的范围为从0.22微米到0.35微米。
在一个实施例中，该特定当量直径至少是0.22微米。在另一个实施例中，该特定当量直径至少是0.3微米。在另一个实施例中，该特定当量直径至少是0.35微米。在另一个实施例中，该特定当量直径至少是0.5微米。在一个实施例中，该特定当量直径至少是0.7微米。在另一个实施例中，该特定当量直径至少是0.8微米。在一个实施例中，该特定当量直径至少是0.9微米。
在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.007颗粒。在该实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.008颗粒。在该实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.009颗粒。在该实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.01颗粒。在另一个实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.02颗粒。
在另一个实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.03颗粒。在另一个实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.04颗粒。在另一个实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.046颗粒。在另一个实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.05颗粒。在另一个实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.06颗粒。
在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.007颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.009颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.01颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.015颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.02颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.025颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.03颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.035颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.04颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.043颗粒到每平方微米0.055颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.043颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。
在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.33微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.003颗粒。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.33微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.01颗粒。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.33微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.043颗粒。
在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.33微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.003颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.33微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.01颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.33微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.043颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。
在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.5微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.003颗粒。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.5微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.01颗粒。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.5微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.03颗粒。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.5微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.035颗粒。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.5微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.04颗粒。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.5微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.043颗粒。
在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.5微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.003颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.5微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.01颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有0.5微米特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.03颗粒到每平方微米0.045颗粒的范围内变化。
在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有在0.33到0.5微米范围内的特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.003颗粒。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有在0.33到0.5微米范围内的特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.01颗粒。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有在0.33到0.5微米范围内的特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量至少是每平方微米0.043颗粒。
在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有在0.33到0.5微米范围内的特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.003颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有在0.33到0.5微米范围内的特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.01颗粒到每平方微米0.06颗粒的范围内变化。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有在0.33到0.5微米范围内的特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量在每平方微米0.043颗粒到每平方微米0.055颗粒的范围内变化。
在一些实施例中，该铝合金带材的近表面包括小颗粒。在一个实施例中，每个小颗粒具有特定当量直径。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是0.1％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是0.2％。在一些实施例中，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.3％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是0.4％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是0.5％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是0.6％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是0.65％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是0.7％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是0.8％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是0.9％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是1.0％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是1.1％。在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数至少是1.2％。
在一些实施例中，在该铝合金带材的近表面处，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数的范围是从0.1％到1.2％。在一些实施例中，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数的范围在该铝合金带材的近表面处是从0.2％到1.2％。在一些实施例中，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数的范围在该铝合金带材的近表面处是从0.3％到1.2％。在一些实施例中，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数的范围在该铝合金带材的近表面处是从0.4％到1.2％。在一些实施例中，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数的范围在该铝合金带材的近表面处是从0.5％到1.2％。在一些实施例中，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数的范围在该铝合金带材的近表面处是从0.6％到1.2％。在一些实施例中，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数的范围在该铝合金带材的近表面处是从0.7％到1.2％。在一些实施例中，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数的范围在该铝合金带材的近表面处是从0.8％到1.2％。在一些实施例中，具有特定当量直径的小颗粒的体积分数的范围在该铝合金带材的近表面处是从0.9％到1.2％。
在一些实施例中，该特定当量直径小于1微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.2％。在一些实施例中，该特定当量直径小于0.9微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.2％。在一些实施例中，该特定当量直径小于0.85微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.2％。在一些实施例中，该特定当量直径小于0.8微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.2％。在一些实施例中，该特定当量直径小于0.7微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.1％。在一些实施例中，该特定当量直径小于0.6微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.1％。
在一些实施例中，该特定当量直径的范围是从0.5到0.85微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.2％。在一些实施例中，该特定当量直径的范围是从0.5到0.85微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.4％。在一些实施例中，该特定当量直径的范围是从0.5到0.85微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.65％。
在一些实施例中，该特定当量直径小于0.85微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.2％。在一些实施例中，该特定当量直径小于0.85微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.4％。在一些实施例中，该特定当量直径小于0.85微米，并且具有所述特定当量直径的小颗粒的体积分数在该铝合金带材的近表面处至少是0.8％。
在一些实施例中，该铝合金带材具有图3所示的每单位面积颗粒计数曲线。在一些实施例中，该铝合金带材具有图4所示的体积分数曲线。
B.性能
在一些实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于75°F的室温时，该铝合金带材和参照材料的性能随着暴露时间的变化而保持不变。在这些实施例中，该铝合金带材和参照材料暴露于75°F的室温下1小时后的性能与该铝合金带材和参照材料暴露于75°F的室温下500小时或更长时间后的性能基本相同。在一些实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于至少75°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度大于该参照材料的第二拉伸屈服强度。在一些实施例中，参照材料是处于T87状态的铝合金2219。在一个实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于至少75°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少5％。在一个实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于至少75°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少10％。在另一个实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于至少75°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少15％。在另一个实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于至少75°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少20％。在另一个实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于至少75°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少25％。可以预计的是，将本发明的一些实施例的铝合金带材和处于T87状态的铝合金2219参照材料暴露于75°F下500小时，将产生类似于前面针对暴露于75°F下100小时详细描述的那些相对结果。例如，在一个实施例中，铝合金带材和参照材料被暴露于至少75°F的温度下500小时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度比该参照材料的第二拉伸屈服强度高至少5％。
在一些实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于350°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度大于该参照材料的第二拉伸屈服强度。在一些实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于400°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度大于该参照材料的第二拉伸屈服强度。在一些实施例中，当将该铝合金带材和参照材料暴露于450°F的温度下100小时时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度大于该参照材料的第二拉伸屈服强度。可以预计的是，将本发明的一些实施例的铝合金带材和处于T87状态的铝合金2219参照材料暴露于350°F、400°F或450°F下500小时，将产生类似于前面针对暴露于350°F、400°F或450°F的温度下100小时详细描述的那些相对结果。例如，在一个实施例中，铝合金带材和参照材料被暴露于350°F、400°F或450°F的温度下500小时，该铝合金带材的第一拉伸屈服强度大于该参照材料的第二拉伸屈服强度。
在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于至少75°F的温度下500小时时，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少35ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于至少75°F的温度下500小时时，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少40ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于至少75°F的温度下500小时时，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少45ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于至少75°F的温度下500小时时，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少50ksi。
在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于75°F的温度下500小时时，根据ASTME8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少50ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于75°F的温度下500小时时，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少55ksi。
在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于350°F的温度下500小时时，根据ASTME8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少45ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于350°F的温度下500小时时，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少50ksi。
在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于400°F的温度下500小时时，根据ASTME8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少40ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于400°F的温度下500小时时，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少45ksi。
在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于450°F的温度下500小时时，根据ASTME8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少35ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于450°F的温度下500小时时，根据ASTM E8测得的该铝合金带材的拉伸屈服强度是至少40ksi。
在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于大于75°F的特定温度下500小时时，在该特定温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少15ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于大于75°F的温度下500小时时，在该特定温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少20ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于大于75°F的温度下500小时时，在该特定温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少25ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于大于75°F的温度下500小时时，在该特定温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少30ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于大于75°F的温度下500小时时，在该特定温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少35ksi。
在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于350°F的温度下500小时时，在350°F下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少35ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于350°F的温度下500小时时，在350°F的温度下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少40ksi。
在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于400°F的温度下500小时时，在400°F下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少20ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于400°F的温度下500小时时，在400°F下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少25ksi。
在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于450°F的温度下500小时时，在450°F下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少10ksi。在一些实施例中，当将该铝合金带材暴露于450°F的温度下500小时时，在450°F下根据ASTM E21测得的该铝合金带材的高温拉伸屈服强度是至少15ksi。
在一些实施例中，该铝合金带材具有图5-8中示出的性能。
制备铝合金带材的方法
图9图示了制备新铝合金带材的方法的一个实施例。在所示出的实施例中，选择具有本文所描述的组成的铝合金组合物(100)。然后连续铸造该铝合金(200)，之后热轧(310)、冷轧(320)、罩式退火(330)和冷轧(340)以形成铝合金带材。在冷轧步骤(340)之后，可使铝合金带材经受额外的处理(400)以形成为制罐应用而配置的产品。在一个实施例中，该产品可以包括罐体或罐盖。在一个实施例中，处理(400)可以包括杯突(410)和/或引缩(420)以形成罐体。
A.连续铸造
连续铸造步骤(200)(也称为“铸造”或“铸造步骤”)可以通过能够连续生产以高凝固速率凝固的铸造产品的任何连续铸造装置完成。高凝固速率有利于将合金元素保留在固溶体中。可以通过足够快速的冷却限制溶质原子沉积为粗糙的、不连贯的颗粒的方式，将在高温下形成的固溶体保持在过饱和态。在一个实施例中，凝固速率是这样的速率，它使得所述合金实现10微米或者更小(平均)的二次枝晶臂间距。在一个实施例中，二次枝晶臂间距不大于7微米。在另一个实施例中，二次枝晶臂间距不大于5微米。在又一个实施例中，二次枝晶臂间距不大于3微米。能够实现上述凝固速率的连续铸造装置的一个例子是美国专利号5,496,423和6,672,368中描述的装置。在这些装置中，铸造产品通常在大约1100°F下离开铸造辊。所希望的是，在8到10英寸的辊隙内将铸造产品温度降低到约1000°F以实现上述凝固速率。在一个实施例中，所述辊隙可以是辊之间的最小间隙部位。
在一个实施例中，使用美国专利号5,496,423和6,672,368中描述的方法连续铸造该合金，这些文献所公开的内容在此通过引用完整并入本文。
在其它实施例中，为了连续铸造，如图10-11所示，可将熔融铝合金金属M存储在装料斗H(或中间包)中，并通过供料端(feed tip)T沿着B方向被输送到一对辊R1和R2，辊R1和R2具有各自的辊表面D1和D2，并且辊R1和R2分别沿着方向A1和A2旋转以生成固体铸造产品S。在一个实施例中，间隙G1和G2可以尽可能小地保持在供料端T和各自的辊R1和R2之间，以避免熔融金属漏出并且使熔融金属尽可能少地暴露于大气中，同时保持供料端T和辊R1和R2分离开。间隙G1和G2的合适尺寸可以是0.01英寸(0.254mm)。穿过辊R1和R2的中线的平面L通过辊R1和R2之间被称作辊隙N的最小间隙区。
在一个实施例中，在铸造步骤(200)期间，熔融金属M分别在区域2和4直接接触冷却的辊R1和R2。当接触辊R1和R2时，金属M开始冷却并且凝固。冷却的金属在邻近辊R1处产生凝固金属的上部坯壳6并且在邻近辊R2处产生凝固金属的下部坯壳8。坯壳6和8的厚度随金属M朝向辊隙N推进而增加。凝固金属的大枝晶10(未按比例示出)可以在上部坯壳6和下部坯壳8中的每一个和熔融金属M之间的界面处产生。大枝晶10可以被破碎并且被拖曳到以较慢速度移动的熔融金属M流的中心部分12中，并且可以被沿着箭头C1和C2的方向运送。金属流的拖曳作用可以导致大枝晶10进一步被破碎成较小的枝晶14(未按比例示出)。在被称作区域16的辊隙N上游的中心部分12中，金属M是半固体并且可以包含固体组分(凝固的小枝晶14)和熔融的金属组分。在某种程度上由于小枝晶14分散在其中，区域16中的金属M可能具有流态稠度。在辊隙N的位置处，一些熔融金属可能在与箭头C1和C2相反的方向上被向后挤压。辊R1和R2在辊隙N处的向前转动实质上仅推进金属的固体部分(上部坯壳6和下部坯壳8以及中心部分12中的小枝晶14)，同时从辊隙N的上游压迫中心部分12中的熔融金属，从而使金属在离开辊隙N时可以完全是固体。以这种方式，并且在一个实施例中，金属的凝固前端可以在辊隙N处形成。在辊隙N的下游，中心部分12可以是固体中心部分18，其含有夹在上部坯壳6和下部坯壳8之间的小枝晶14。在中心部分18中，小枝晶14的尺寸可以是20微米至50微米并且通常具有球状形状。上部坯壳6和下部坯壳8和凝固中心部分18这三个部分构成单一的固体铸造产品(图10中的S和图11中的单元20)。因此，铝合金铸造产品20可以包含铝合金的第一部分和铝合金的第二部分(对应于坯壳6和8)，并且在这两部分之间具有中间部分(凝固中心部分18)。固体中心部分18可以构成铸造产品20总厚度的20％至30％。
辊R1和R2可以作为用于散发熔融金属M的热量的散热器。在一个实施例中，热量可以以均匀的方式从熔融金属M传递到辊R1和R2以确保铸造产品20的表面的均匀度。辊R1和R2各自的辊表面D1和D2可以由钢或铜制成，可以被织构化，并且可以包括可以接触熔融金属M的表面凹凸(未示出)。表面凹凸可以用于提高从表面D1和D2的热转移并且通过在辊表面D1和D2中施加受控程度的非均匀度而导致热量均匀地传递穿过辊表面D1和D2。表面凹凸可以呈槽、微凹、隆起或者其它结构的形式，并且可以以每英寸20至120个表面凹凸，或者每英寸大约60个凹凸的规则模式间隔开。表面凹凸可以具有范围在5微米至50微米内或者可选地大约30微米的高度。辊R1和R2可以涂布材料以增强铸造产品从辊R1和R2分离，例如涂布铬或者镍。
对辊R1和R2合适速度的控制、维持和选择可以影响连续铸造产品的能力。辊速决定熔融金属M朝向辊隙N推进的速度。如果该速度太低，大枝晶10将不会受到足够的力以被输送入中心部分12中并破碎成小枝晶14。在一个实施例中，辊速可以被选择成使得熔融金属M的凝固前端或者完全凝固的点可以在辊隙N处形成。因此，本发明的铸造装置和方法可以适合在高速下操作，例如每分钟25至500英尺；可选地每分钟40至500英尺；可选地每分钟40至400英尺；可选地每分钟100至400英尺；可选地每分钟150至300英尺；以及可选地每分钟90至115英尺的那些范围。熔融铝被输送至辊R1和R2的每单位面积的线速度可以小于辊R1和R2的速度或者是辊速的大约四分之一。
根据本发明公开的铝合金的连续铸造可以通过初始选择与所需铸造产品S的规格对应的所需辊隙N的尺寸来实现。可以将辊R1和R2的速度增加到所需生产率或者速度，所述速度小于导致辊分离力增加到表明辊R1和R2之间正在发生轧制的水平的速度。以本发明构思的速率(即，每分钟25至400英尺)进行的铸造使铝合金铸造产品凝固比铸造成铸锭的铝合金快大约1000倍，并且相对于铸造成铸锭的铝合金改善了铸造产品的性能。熔融金属冷却的速率可以被选择以实现金属外层区域的快速冷却。的确，金属的外层区域的冷却可以在每秒至少1000摄氏度的速率下发生。
连续铸造带材可以为任何合适的厚度，并且通常为薄片规格(0.006英寸至0.249英寸)或者薄板规格(0.250英寸至0.400英寸)，即，具有处在0.006英寸至0.400英寸范围内的厚度。在一个实施例中，所述带材具有至少0.040英寸的厚度。在一个实施例中，所述带材具有不大于0.320英寸的厚度。在一个实施例中，所述带材具有0.0070英寸至0.018英寸的厚度，例如当用于罐或高温应用时。
在一个实施例中，在充分的速度下进行连续铸造以便产生铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少50微米的大颗粒的近表面。在一个实施例中，在充分的速度下进行连续铸造以便产和一铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少40微米的大颗粒的近表面。在一个实施例中，在充分的速度下进行连续铸造以便产生铸造产品，该充铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少30微米的大颗粒的近表面。在一个实施例中，在充分的速度下进行连续铸造以便产生铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少20微米的大颗粒的近表面。在一个实施例中，在充分的速度下进行连续铸造以便产生铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少10微米的大颗粒的近表面。在一个实施例中，在充分的速度下进行连续铸造以便产生铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少3微米的大颗粒的近表面。
在一些实施例中，连续铸造步骤(200)包括在一个速度下将过共晶铝合金输送(210)到一对辊，其中，该辊被配置以形成辊隙，并且其中，该速度的范围是从每分钟50英尺到每分钟300英尺；使该过共晶铝合金凝固(220)以产生邻近每个辊的固体外部部分和在该固体外部部分中间的半固体中心部分；以及在辊隙内使该中心部分凝固(230)以形成铸造产品。
在一些实施例中，铸造速度被选择以产生本文所述的每单位面积颗粒计数和/或体积分数。在一些实施例中，铸造速度被选择以产生分别如图3和4所示的每单位面积颗粒计数和/或体积分数。
B.轧制和/或罩式退火
在一些实施例中，铸造产品进行充分地热轧、冷轧和/或罩式退火以形成本文所述的铝合金带材。
一旦从铸造装置移出连续铸造产品，即，在连续铸造步骤(200)之后，就可以将连续铸造产品热轧(310)例如至最终规格或者中间规格。热轧步骤(310)可以将铝合金产品任何处的厚度减少1-2％至90％，或者更多。这样，铝合金铸造产品可以在低于合金固相线温度的温度下离开铸造装置，这一温度取决于合金，并且通常处于900°F至1150°F的范围内。
在该实施例中，在热轧步骤(310)之后，经热轧的产品可以被冷轧(320)诸如至最终的规格或中间规格。冷轧步骤(320)可以将经热轧的产品任何处的厚度减少1-2％至90％，或者更多。
在该实施例中，在冷轧步骤(320)之后，经冷轧的产品可以被退火(330)。在一些实施例中，经冷轧的产品可以被罩式退火。在一些实施例中，罩式退火步骤可以在任何合适的温度和持续时间下进行以产生能够用于制罐和/或高温应用的产品。在一个实施例中，退火和/或罩式退火在500°F至1200°F范围内的温度下进行1到10小时。如本文所使用的，退火或罩式退火的“温度”对应于金属的均热温度。在一个实施例中，退火和/或罩式退火在600°F至1100°F范围内的温度下进行1到5小时。在一个实施例中，退火和/或罩式退火在700°F至1000°F范围内的温度下进行2到4小时。在一个实施例中，退火和/或罩式退火在850°F的温度下进行3小时。在一个实施例中，退火和/或罩式退火在875°F的温度下进行4小时。
在该实施例中，在罩式退火步骤(310)之后，经罩式退火的产品可以被冷轧(340)诸如至最终的规格或中间规格，以形成本文所描述的铝合金带材。冷轧步骤(340)可以将经罩式退火的产品任何处的厚度减少1-2％至90％，或者更多。
C.处理以形成用于制罐应用的产品
在一个实施例中，在冷轧步骤(340)之后，铝合金带材可以经受额外的处理(400)以形成配置为制罐应用的产品。在一个实施例中，该产品可以包括罐体或罐盖。在一个实施例中，该处理(400)可以包括杯突(410)和/或引缩(420)以形成罐体。在一个实施例中，杯突包括用于形成圆柱形或类似形状产品的拉延过程。在再一个实施例中，经杯突的产品可以经受引缩(420)步骤。在一些实施例中，使用一个或多个位于经杯突的产品的外侧的模具进行引缩(420)以变薄经杯突的产品的壁厚并提高该产品的高度。在一些实施例中，引缩步骤(420)产生罐体。
在一些实施例中，处理步骤包括下列中的一个或下列的组合：拉延、拉延和引缩、拉延反拉延、拉延和伸展、深拉、三片式接缝加工(3-piece seaming)、卷曲、凸缘加工、螺纹加工和接缝加工。在一些实施例中，处理步骤包括将罐成形。成形包括使用任何合适的成形方法缩小和/或扩展罐的直径。可以通过任何现有技术已知的方法来缩小，所述方法包括但不限于模缩口和旋压成型。缩口或旋压成型可以按照任何现有技术中已知的方式进行，所述方式包括在美国专利号4,512,172、4,563,887、4,774,839、5,355,710和7,726,165中所描述的方式。可以通过任何现有技术中已知的方法实现扩展，所述方法包括但不限于将扩展模的工作表面插入到容器的开口端。使用扩展模的扩展可以按照任何现有技术中已知的方式进行，所述方式包括如在美国专利号7,934,410和7,954,354中所描述的方式。在一些实施例中，可以使用任何合适的使罐成型以接受封盖(closure)的方法，包括：形成凸缘、卷曲、螺纹加工、形成肺状结构(lung)、附接外入子(outsert)和边缘、或它们的组合。
D.显微照片程序
使用FEI Sirion场发射枪扫描电子显微镜(以下简称”SEM”)获得显微照片。
·首先使用任何标准金相法制备沿样本轧制方向的金相截面。标准金相法的一个实例描述在组装固定件检测制备程序(Pack Mount Examination Preparation Procedure)中。
·然后将SEM设定以采集背散射电子，其用于以2500X的放大率、方形阵列中1296x968的像素分辨率和66.4毫秒每线的扫描速率的灰度8位数字图像拍摄。
·SEM的加速电压设置为10kV，聚焦透镜设定为3个光斑大小，以及工作距离设定为3毫米。
·然后将SEM的视野调整为观察样本的近表面。在一个实施例中，视野的顶端在样本表面(T)，并且视野底侧在样本表面以下大约37微米(T/7)。
·然后将SEM对比度设定为99.0，SEM亮度设定为76.5。
·然后SEM被用于获得显微照片并确定铝基体的平均灰度，其具有显微照片中所示的一定的标准偏差。
显微照片实例
在一个实例中，该SEM被用于获得标准偏差为大约10的铝基体的平均灰度为大约45的显微照片。图12(铸锭)和13(根据本文所描述的方法铸造的产品)示出了使用前述显微 照片程序所获得的显微照片的非限制性实例。
E.显微照片分析程序
然后使用Carl Zeiss KS400软件和下文详述的程序分析使用前述显微照片程序获得的显微照片。
·潜在颗粒像素的灰度阈值被选择成显微照片的铝基体平均灰度与5倍于显微照片的铝基体平均灰度的标准误差的总和。
·然后由显微照片产生具有两个灰度值，0-黑色和255-白色，的二值图像。
·然后从二值图像中去除小于25个相邻像素的组。去除小于25个相邻像素的组后所得到的图像是“颗粒二值图像”。如本文所使用的，“颗粒像素”是在二值图像的方形阵列中在8个可能方向的任意方向上至少有25个相邻像素的组中的相邻像素。小于25个相邻像素的组与颗粒不相关联(即，不是颗粒像素)，因此将其在该步骤中从该二值图像中去除。在2500X放大倍率下，像素的尺寸在x方向为0.0395257微米，在v方向为0.038759微米，对应于大约0.001532平方微米的一个单独的像素面积。由于“颗粒像素”被定义为至少25个相邻像素的组，那么颗粒最小面积是0.0383平方微米，对应于0.22微米的最小当量直径。
·然后基于颗粒二值图像计算颗粒的面积分数/体积分数。如本文所使用的，颗粒的面积分数和体积分数是相等的。参见Ervin E.Underwood，Quantitative Stereology 27(Addison-Wesley Pub.Co.1970)。用灰度为255的颗粒二值图像中的像素数量除以框架中的像素数(1296×968或1254528)乘以100，或(灰度为255的像素数量)/(框架中的像素数或1254528)×100，来计算面积分数/体积分数。
·然后基于颗粒二值图像计算颗粒计数。首先，基于方形阵列中8个方向的任一方向中相邻的、灰度为255的像素识别颗粒二值图像中的每一个单独颗粒。然后，基于在颗粒二值图像中识别的单独颗粒计算颗粒计数。
·然后基于颗粒二值图像计算每个颗粒的面积。通过对相邻颗粒像素的数量求和并乘以每个像素的面积，或在2500X放大倍率下的大约0.001532平方微米来计算每个颗粒的面积。接触颗粒二值图像边缘的单独颗粒被排除在外，从而使得只测量完整颗粒。然后每个颗粒面积被包括在一个对应于具体颗粒面积范围的“料箱(bin)”中。
·再重复该过程以在近表面收集40张显微照片。
·再根据(颗粒计数)除以[(帧框(1296×968或1254528)中的像素数×每个像素的面积(在2500X放大倍率下为0.001532平方微米)×所分析的显微照片的数量(40)，这等于大约76600平方微米)]来计算每单位面积的颗粒计数。
显微照片分析实例
在一个实例中，潜在的颗粒像素灰度阈值是95-即，铝基体灰度值45与5倍于标准偏差10(50)的和。
图14和15示出了根据本文描述的显微照片分析程序所详细描述所生成的二值图像的非限制性实例。图14示出了从图12所示铸锭的显微照片所产生的二值图像。图15示出了图13中所示的根据本文所描述的方法铸造的产品的显微照片的二值图像。
图16和17示出了根据本文描述的的显微照片分析程序所详细描述去除非颗粒像素后的颗粒二值图像的非限制性实例。去除图12所示铸锭的二值图像的非颗粒像素而获得图16。去除图13所示根据本文描述的方法铸造的产品的二值图像的非颗粒像素而获得图17。
F.组装固定件检测制备程序
下列是制备用于显微照片程序的样本的程序的非限制性实例。组装固定件被用于以避免样本在固定过程中变形并且允许导电(如果需要的话)的方式将数个样本组装到一起。为了在固定过程中保持刚性，使用粘合剂和螺钉来捆绑样本。分隔器被用于分隔开单独的样本。AA3104(通常大约0.38英寸厚)材料被用作粘合剂，高纯箔被用作分隔器以及使用非磁性钢螺钉和螺母。样本和分隔器被夹在四个粘合剂之间(两个在前，两个在后)并由螺钉固定。
为了保持样本能被识别，螺钉的头部被用于标记第一样本。从该固定件的前面开始的顺序是：两个粘合剂，两个分隔器，样本1，分隔器，样本2，分隔器，…样本n，分隔器，两个粘合剂；其中，n是样本总数。图18示出了上述的组装固定件的一个非限制性实例。
为了形成图18中详细示出的组装固定件，将样本和粘合剂如图18所示出的那样组装，并将该组装件放到台钳或其等同物中。使用两个螺钉将两个样本结合起来，如图18所示。在组装件中钻两个位置适当和尺寸适当的孔(取决于螺钉/螺母的尺寸)。在上紧螺母前对孔进行去毛刺处理。切掉螺钉的背面以使他们与螺母齐平。平滑任何粗糙表面。将该组装件修剪成适于固定的尺寸。另外，在固定前磨削和锐化拐角/边缘。
然后根据任何合适的方法固定该组装件。例如，该组装件可以用透明有机玻璃(clear Lucite)和/或导电粉末在能够加热和加压以固化该粉末的恰当的镶样机中来固定。该镶样机可以预先设定压力以及加热和冷却周期。对于易碎或薄的样本，可以解除自动程序以允许手动降低压力。可选的是，对于易碎的样本，或者在需要改进的样本边缘保留的情况下，双组分环氧化合物可被用于固定样本。然后将该样本用恰当的标识符标记。
然后将经固定的样本安装到磨削/抛光传送带上，确保传送带上所有的空腔都装有样本或样本代替物，并且根据ASTM E3(2011)进行金相磨削和抛光。使用StruersAbropol-2、Buehler Ecomet/Automet 300或其等同装置进行磨削和抛光。磨削通常开始用240目的砂纸，接着用320、400和600目的更精细砂纸。每步的磨削时间通常大约为30秒。所施加的压力通常在每个样本15牛顿到30牛顿的范围内。该压力范围的较低端最适合制备铝合金样本。在每一个磨削步骤后，在流动的冷水中清洁样本，使用加压空气去除水，并从视觉上检测样本。如果观察到试样切削或之前的磨削步骤的迹象，那么重复该步骤直到实现可接受的光洁度(finish)。
然后再使用Struers Abropol-2、Buehler Ecomet/Automet 300或其等同装置对样本进行抛光。该抛光步骤通常在每个样本20牛顿到25牛顿范围内的压力下每次进行大约2分钟，具体情况如下：
(i)Mol抛光布，3微米金刚石喷雾，DP-Lubricant Red
(ii)真丝纺织抛光布，3微米金刚石喷雾，Microid金刚石增量剂
(iii)Mol抛光布，1微米喷雾，DP-Lubricant Red
(iv)真丝纺织抛光布，1微米金刚石喷雾，Microid金刚石增量剂
(v)最终步骤是用去离子水稀释到50∶50的混合物的OPS，其在Technotron抛光布上使用30秒。
在每个步骤之间，通过用脱脂棉球蘸着液体肥皂和水的混合物擦抹、在流动的冷水下冲洗干净、然后使用加压空气去除水来清洁样本。
在最终抛光步骤后，样本可以用于以上详述的显微照片程序。
非限制性实施例
非限制性实施例1和2使用具有下列表1中的组成并根据本文描述的方法处理的铝合金。
表1-实施例1和2中使用的铝合金的组成(单位：wt.％)
*：铸锭和2219-T87是参照物质，并且如在每个实施例中详细描述的那样进行处理。2219-T87也包括0.02wt.％到0.10wt.％的钛、0.05wt.％到0.15wt.％的钒、0.10wt.％到0.25wt.％的锆、0.10wt.％(最多)的锌、以及不大于0.05wt.％的任何其它元素，这些其它元素在铝合金中的总量不超过0.15wt.％。
该铝合金包含不大于0.10wt.％的Zn、不大于0.05wt.％的氧、以及不大于0.05wt.％的任何其它元素，这些其它元素在铝合金中的总量不超过0.15wt.％。
A.实施例1
实施例1的铝合金包括样本12、13、14、16、240、241、242、243和铸锭。先将样本12、13、14、16、240、241、242和243在1335°F到1435°F的范围内的温度下在熔炉中加热。使用本文所描述的方法在90到115英尺每分钟的速度下将熔融金属铸造为约0.105英寸。然后将铸造产品热轧至0.070英寸。然后将热轧过的产品冷轧至0.020英寸，并使其在850°F下罩式退火3小时。然后将经罩式退火的产品冷轧至0.0108英寸的最终规格。
铸锭样本在0.095英寸在850°F下彻底退火3小时，再冷轧至0.0108英寸。
使用显微照片程序生成样本12、13、14、16、240、241、242、243和铸锭的显微照片，并使用上文详细描述的显微照片分析程序对这些显微照片进行分析。所有的显微照片在相同的放大倍数下拍摄。
图1示出了实施例1的样本的显微照片。图2示出了样本243和铸锭样本的显微照片的放大视图。如图1和2所示，样本12、13、14、16、240、241、242和243的颗粒面积小于铸锭样本的颗粒面积。而且，样本12、13、14、16、240、241、242和243中的每单位面积颗粒数大于铸锭样本的每单位面积颗粒数。此外，样本12、13、14、16、240、241、242和243中的颗粒的体积分数大于铸锭样本中颗粒的体积分数。
样本12、13、14、16、240、241、242、243和铸锭的显微照片分析结果如下表所示：
表2-10所包括的数据的图形化表示在图3和4中示出。具体来说，图3示出了样本12、13、14、16、240、241、242、243和铸锭中的每一个的每单位面积颗粒计数v.颗粒当量直径的曲线，图4示出了样本12、13、14、16、240、241、242、243和铸锭中的每一个的体积分数v.颗粒当量直径的曲线。
B.实施例2
实施例2的铝合金包括样本240、241、242、243、265、266、267、268、269、270、271和2219-T87。每个样本经过如实施例1中详细描述的加热、铸造、热轧、冷轧、罩式退火和冷轧。再将样本加热到350°F、400°F和450°F的温度并在每个温度下保持100小时(“暴露100小时”)。样本240、241、242和243也被加热到350°F、400°F和450°F的温度并在每个温度下保持500小时(“暴露500小时”)。所有样本也被暴露于75°F的室温下。然后在室温下根据ASTM E确定每个样本的延伸、拉伸屈服强度和极限拉伸强度。此外，也在加热温度(即，350°F、400°F或450°F)下根据ASTM E21确定每个样本在加热500小时的高温延伸、拉伸屈服强度和极限拉伸强度。
下列表格示出了样本240、241、242、243、265、266、267、268、269、270、271和2219-T87的试验结果。这些表格也示出了样本240、241、242、243、265、266、267、268、269、270和271的拉伸屈服强度和参照样本2219-T87的拉伸屈服强度的比较。
表11、12和13所包括的数据的图形化表示在图5-8中示出。具体来说，图5示出了样本240、241、242、243、265、266、267、268、269、270、271和2219-T87在不同试验温度下暴露100小时后的拉伸屈服强度。图6和7分别示出了样本240、241、242和243在不同试验温度下暴露500小时后的拉伸强度和极限拉伸强度。图8示出了样本240、241、242和243在不同试验温度下暴露500小时后的高温拉伸强度。
尽管已经描述了本发明的多个实施例，但可以理解的是，这些实施例仅是举例说明，而非限制性的，并且多种修改对于本领域普通技术人员而言可以变得显而易见。而且，可以以任何需要的次序进行各个步骤(并且可以增加任何需要的步骤和/或取消任何需要的步骤)。

Claims (20)

1.一种产品，其包括：
铝合金带材；
其中，所述铝合金带材包括：
(i)至少0.8wt.％的锰；或
(ii)至少0.6wt.％的铁；或
(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁；
其中，所述铝合金带材的近表面基本上不包含具有至少50微米当量直径的大颗粒；
其中，所述铝合金带材的所述近表面包括小颗粒；
其中，每个小颗粒具有特定当量直径；
其中，所述特定当量直径小于3微米；
以及
其中，在所述铝合金带材的所述近表面处，所述具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量是至少每平方微米0.01颗粒。
2.根据权利要求1所述的产品，其特征在于，所述铝合金带材的所述近表面基本上不包含具有至少20微米当量直径的大颗粒。
3.根据权利要求2所述的产品，其特征在于，所述铝合金带材的所述近表面基本上不包含具有至少3微米当量直径的大颗粒。
4.根据权利要求1所述的产品，其特征在于，所述至少0.8wt.％的锰、或者所述至少0.6wt.％的铁、或者所述至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁以能够实现过共晶组成的含量水平被包含在铝合金带材中。
5.根据权利要求1所述的产品，其特征在于，所述铝合金带材的氧含量是0.1wt.％或更少。
6.根据权利要求5所述的产品，其特征在于，所述铝合金带材的所述氧含量是0.01wt.％或更少。
7.根据权利要求1所述的产品，其特征在于，所述特定当量直径是至少0.3微米。
8.根据权利要求1所述的产品，其特征在于，所述特定当量直径的范围是从0.3微米到0.5微米。
9.根据权利要求1所述的产品，其特征在于，所述特定当量直径是0.5微米，并且其中，在所述铝合金带材的所述近表面处，所述具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量是至少每平方微米0.03颗粒。
10.根据权利要求1所述的产品，其特征在于，该产品选自由罐体料和罐盖料所组成的组。
11.一种产品，其包括：
铝合金带材；
其中，所述铝合金带材包括：
(i)至少0.8wt.％的锰；或
(ii)至少0.6wt.％的铁；或
(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁；
其中，所述铝合金带材的近表面包括小颗粒；
其中，每个小颗粒具有特定当量直径；
其中，所述特定当量直径小于1微米；
以及
其中，在所述铝合金带材的近表面处，所述具有特定当量直径的小颗粒的体积分数是至少0.2％。
12.根据权利要求11所述的产品，其特征在于，具有所述特定当量直径的所述小颗粒的体积分数是至少0.65％。
13.根据权利要求11所述的产品，其特征在于，所述特定当量直径的范围是从0.5微米到0.85微米。
14.根据权利要求11所述的产品，其特征在于，所述至少0.8wt.％的锰、或者所述至少0.6wt.％的铁、或者所述至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁以能够实现过共晶组成的含量水平被包含在所述铝合金带材中。
15.根据权利要求11所述的产品，其特征在于，所述铝合金带材的氧含量是0.05wt.％或更少。
16.一种方法，其包括：
选择过共晶铝合金，该过共晶铝合金具有：
(i)至少0.8wt.％的锰；或
(ii)至少0.6wt.％的铁；或
(iii)至少0.8wt.％的锰和至少0.6wt.％的铁；
在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得这样的铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少50微米的大颗粒的近表面。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述铸造步骤包括：
在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得这样的铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少20微米的大颗粒的近表面。
18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述铸造步骤包括：
在充分的速度下铸造所述过共晶铝合金，从而获得这样的铸造产品，该铸造产品具有基本上不包含当量直径为至少3微米的大颗粒的近表面。
19.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述铸造步骤包括：
以一定速度将所述过共晶铝合金输送到一对辊中；
其中，所述辊被配置成形成辊隙；
其中，所述速度的范围是从每分钟50英尺到每分钟300英尺；
使所述过共晶铝合金凝固，以产生邻近每个辊的固体外部部分和在所述固体外部部分之间的半固体中心部分；以及
在所述辊隙内使所述中心部分凝固以形成铸造产品。
20.根据权利要求19所述的方法，还包括：
对所述铸造产品充分地进行热轧、冷轧和/或退火以形成铝合金带材；
其中，所述铝合金带材的近表面包括小颗粒；
其中，每个小颗粒具有特定当量直径；
其中，所述特定当量直径小于3微米；
以及
其中，在所述铝合金带材的所述近表面处，所述具有特定当量直径的小颗粒的每单位面积数量是至少每平方微米0.01颗粒。
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