CN106159165B - 膜制造方法以及膜制造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于锂离子二次电池等电池的隔膜等的膜制造方法以及膜制造装置。本发明的膜制造方法包括：第一工序，使耐热隔膜(S)在配置于清洗槽(15)的上侧的辊(a)和(m)的上侧通过；第二工序，使辊(b)～(1)在辊(a)与(m)之间下降到水中；以及第三工序，为了增加耐热隔膜(S)与辊(b)～(1)的接触面积，使辊(a)和(m)移动。由此，消除在清洗过程中的膜产生的不良。

Description

膜制造方法以及膜制造装置
技术领域
本发明涉及用于锂离子二次电池等电池的隔膜等的膜制造方法以及膜制造装置。
背景技术
在锂离子二次电池的内部，正极和负极被膜状且多孔质的隔膜所分离。在该隔膜的制造工序中，包括用于从临时制出的膜后续除去不需要的物质的清洗工序。
作为对片材或膜进行清洗的技术，如果不限定于隔膜，则已知有例如专利文献1、2所公开的技术。专利文献1公开了对热粘接性多层化片材依次进行粗清洗、精清洗的两个槽的清洗槽。专利文献2公开了对光学用塑料膜依次进行浸渍清洗、喷射清洗的多级的清洗部。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本国公开专利公报“日本特开2001-170933号公报(2001年6月26日公开)”
专利文献2：日本国公开专利公报“日本特开2007-105662号公报(2007年4月26日公开)”
多孔质的隔膜及其中间产品的膜与单纯的无孔膜相比机械强度低。因此，在它们的制造工序中，特别是在清洗工序中产生折断、褶皱、破裂、弯曲这样的不良的情况较多。当产生这样的不良时，膜制造效率会降低。但是，在专利文献1、2中未对该问题进行充分讨论。
发明内容
本发明的目的在于，消除在清洗过程中的膜产生的不良。
为了解决上述的课题，本发明的膜制造方法包括在液槽内的液体中输送长条的膜的处理，在所述膜制造方法中，在所述输送长条的膜的处理开始之前，包括：第一工序，使所述膜在配置于所述液槽的上侧的第一辊和第二辊的上侧通过；第二工序，使一个或多个第三辊从所述膜的上侧在所述第一辊与第二辊之间下降到所述液体中；以及第三工序，为了增加所述膜与所述第三辊的接触面积，对所述第一辊至第三辊中的至少一个进行重新配置。
本发明的膜制造装置具备在液槽内的液体中输送长条的膜的输送装置，所述膜制造装置具备：第一辊和第二辊，配置在所述液槽的上侧；一个或多个第三辊；动力装置，使所述第三辊从所述膜的上侧在所述第一辊与第二辊之间下降到所述液体中；以及重新配置装置，为了增加所述膜与所述第三辊的接触面积，对所述第一辊至第三辊中的至少一个进行重新配置。
本发明具有能够有效地制造抑制了在膜产生的不良且抑制了除去对象物质的残留的膜的效果。
附图说明
图1是示出锂离子二次电池的剖面结构的示意图。
图2是示出图1所示的锂离子二次电池的详细结构的示意图。
图3是示出图1所示的锂离子二次电池的另一种结构的示意图。
图4是示出在实施方式1的清洗方法中使用的清洗装置的结构的剖视图。
图5是示出在实施方式2的清洗方法中使用的导向辊的周边结构的剖视图。
图6是示出在实施方式3的清洗方法中使用的辊的周边结构的剖视图。
图7是用于说明实施方式4的膜制造方法的示意图。
图8是示出与图7所示的耐热隔膜的输送路径不同的输送路径的示意图。
图9是示出连接构件对图7所示的辊进行连接的结构的示意图。
图10是用于说明实施方式5的膜制造方法的示意图。
图中：
4-耐热层(功能层)，5-多孔质膜(基材)，6、6a-清洗装置，7-连接构件，15～19-清洗槽(液槽)，61、62-辊对，65、67-动力装置，66-重新配置装置，66a-转动装置(重新配置装置)，71、72-轴承构件，75、77-强化构件，611、621-转动轴，BL-刮条，G-导向辊，R-驱动辊，S-耐热隔膜(电池用隔膜、层叠隔膜、膜)，W-清洗水(液)，a～o、v～z、ga、gb、na-辊(第一辊、第二辊、第三辊、或第四辊)，p、q-辅助辊，s-特氟龙棒，t-特氟龙管。
具体实施方式
[基本结构]
依次对锂离子二次电池、隔膜、耐热隔膜、耐热隔膜的制造方法进行说明。
(锂离子二次电池)
以锂离子二次电池为代表的非水电解液二次电池的能量密度高，因此，当前作为用于个人计算机、移动电话、便携式信息终端等设备、汽车、飞行器等移动体的电池而被广泛使用，此外，作为有助于电力的稳定供给的固定用电池而被广泛使用。
图1是示出锂离子二次电池1的剖面结构的示意图。
如图1所示，锂离子二次电池1具备阳极11、隔膜12、以及阴极13。在锂离子二次电池1的外部，在阳极11与阴极13之间连接外部设备2。而且，在锂离子二次电池1充电时，电子向方向A移动，放电时电子向方向B移动。
(隔膜)
隔膜12配置在作为锂离子二次电池1的正极的阳极11与作为锂离子二次电池1的负极的阴极13之间，并且配置为被阳极11和阴极13夹持。隔膜12是对阳极11和阴极13之间进行分离并且使锂离子能够在它们之间移动的多孔质膜。作为隔膜12的材料，例如包含聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃。
图2是示出图1所示的锂离子二次电池1的详细结构的示意图，(a)示出通常的结构，(b)示出锂离子二次电池1升温时的情况，(c)示出锂离子二次电池1急剧升温时的情况。
如图2的(a)所示，在隔膜12设置有许多孔P。通常，锂离子二次电池1的锂离子3能够经由孔P来回移动。
在此，例如由于由锂离子二次电池1的过充电或外部设备的短路造成的大电流等，锂离子二次电池1有时会升温。在该情况下，如图2的(b)所示，隔膜12会熔解或软化，从而使孔P闭塞。而且，隔膜12会收缩。由此，锂离子3停止移动，因此上述的升温也停止。
但是，在锂离子二次电池1急剧升温的情况下，隔膜12会急剧收缩。在该情况下，如图2的(c)所示，隔膜12有时会被击穿。而且，锂离子3会从被击穿的隔膜12泄漏，因此锂离子3的移动不会停止。因此，会继续升温。
(耐热隔膜)
图3是示出图1所示的锂离子二次电池1的另一种结构的示意图，(a)示出通常的结构，(b)示出锂离子二次电池1急剧升温时的情况。
如图3的(a)所示，隔膜12可以是具备多孔质膜5和耐热层4的耐热隔膜。耐热层4层叠在多孔质膜5的阳极11侧的单面。另外，耐热层4也可以层叠在多孔质膜5的阴极13侧的单面，还可以层叠在多孔质膜5的双面。而且，在耐热层4也设置有与孔P同样的孔。通常，锂离子3经由孔P和耐热层4的孔来回移动。作为耐热层4的材料，例如包含全芳香族聚酰胺(芳族聚酰胺树脂)。
如图3的(b)所示，即使锂离子二次电池1急剧升温而使多孔质膜5熔解或软化，因为耐热层4对多孔质膜5进行辅助，所以仍可维持多孔质膜5的形状。因此，会止于多孔质膜5熔解或软化且孔P闭塞。由此，锂离子3停止移动，因此上述的过放电或过充电也停止。像这样，可抑制隔膜12的击穿。
(隔膜、耐热隔膜的制造工序)
锂离子二次电池1的隔膜和耐热隔膜的制造没有特别限定，能够利用公知的方法进行制造。以下，假定作为多孔质膜5的材料主要包含聚乙烯的情况进行说明。但是，即使在多孔质膜5包含其它材料的情况下，也能够通过同样的制造工序来制造隔膜12(耐热隔膜)。
例如，可举出如下的方法，即，对热塑性树脂添加无机填充剂或可塑剂并进行膜成型，然后用适当的溶剂对该无机填充剂和该可塑剂进行清洗而将它们除去。例如，在多孔质膜5是由包含超高分子量聚乙烯的聚乙烯树脂形成的聚烯烃隔膜的情况下，能够通过如下所示的方法进行制造。
该方法包括：(1)搅拌工序，对超高分子量聚乙烯和无机填充剂(例如，碳酸钙、二氧化硅)或可塑剂(例如，低分子量聚烯烃、流动石蜡)进行搅拌而得到聚乙烯树脂组合物；(2)压延工序，使用聚乙烯树脂组合物对膜进行成型；(3)除去工序，从在工序(2)中得到的膜除去无机填充剂或可塑剂；以及(4)延展工序，使在工序(3)中得到的膜延展而得到多孔质膜5。另外，也能够在所述工序(2)与(3)之间进行所述工序(4)。
通过除去工序在膜中设置许多微小孔。通过延展工序延展的膜的微小孔成为上述的孔P。由此，得到具有规定的厚度和透气度的作为聚乙烯微多孔膜的多孔质膜5(不具有耐热层的隔膜12)。
另外，在搅拌工序中，可以对100重量份的超高分子量聚乙烯、5～200重量份的重量平均分子量为1万以下的低分子量聚烯烃、以及100～400重量份的无机填充剂进行搅拌。
然后，在涂敷工序中，在多孔质膜5的表面形成耐热层4。例如，在多孔质膜5涂敷(涂敷工序)芳族聚酰胺/NMP(N-甲基-吡咯烷酮)溶液(涂敷液)，并使其凝固(凝固工序)，从而形成作为芳族聚酰胺耐热层的耐热层4。耐热层4可以只设置在多孔质膜5的单面，也可以设置在双面。
此外，也能够在涂敷工序中在多孔质膜5的表面涂敷(涂敷工序)聚偏二氟乙烯/二甲基乙酰胺溶液(涂敷液)，并使其凝固(凝固工序)，从而在多孔质膜5的表面形成粘接层。粘接层可以只设置在多孔质膜5的单面，也可以设置在双面。
在本说明书中，将具有与电极的粘接性或具有聚烯烃的熔点以上的耐热性等功能的层称为功能层。
关于将涂敷液涂敷到多孔质膜5的方法，只要是能够均匀地进行湿涂的方法即可，没有特别限制，能够采用现有的公知的方法。例如，能够采用毛细管涂敷法、旋涂法、狭缝式模涂法、喷涂法、浸涂法、辊涂法、丝网印刷法、苯胺印刷法、棒涂法、照相凹版涂敷法、模涂法等。耐热层4的厚度能够根据涂敷湿膜的厚度、涂敷液中的固态成分浓度进行控制。
另外，作为在进行涂敷时对多孔质膜5进行固定或输送的支承体，能够使用树脂制的膜、金属制的带、鼓等。
如上所述，能够制造在多孔质膜5层叠了耐热层4的隔膜12(耐热隔膜)。制造的隔膜缠绕到圆筒形状的芯。另外，用以上的制造方法制造的对象不限定于耐热隔膜。该制造方法也可以不包含涂敷工序。在该情况下，制造的对象是不具有耐热层的隔膜。
[实施方式1]
基于图4对本发明的第一实施方式进行说明。
在以下的实施方式中，对作为长条且多孔质的电池用隔膜的耐热隔膜的清洗方法进行说明。耐热隔膜的耐热层可通过在多孔质膜涂敷芳族聚酰胺/NMP(N-甲基-吡咯烷酮)溶液(涂敷液)来形成。此时，作为溶剂的NMP(除去对象物质)也会浸渗到多孔质膜的孔中。
孔中残留有NMP的耐热隔膜的透气度比孔中未残留NMP的耐热隔膜的透气度低。透气度越低，利用耐热隔膜的锂离子二次电池的锂离子的移动越受到阻碍，因此锂离子二次电池的输出越降低。因此，优选能够进行清洗，使得耐热隔膜的孔中不会残留NMP。
《利用多级的清洗槽清洗耐热隔膜的结构》
(清洗槽)
图4是示出在本实施方式的清洗方法中使用的清洗装置6的结构的剖视图。
如图4所示，清洗装置6具备清洗槽15～19。清洗槽15～19分别用清洗水W(液体)装满。
此外，清洗装置6还具备输送耐热隔膜S的可旋转的多个辊。在这些辊之中，辊a～m是输送用清洗槽15进行清洗的耐热隔膜S的辊。
从清洗工序的上游工序(例如，涂敷工序)输送过来的耐热隔膜S经过辊a～m在清洗槽15中装满的清洗水W中(以下，称为“水中”)通过。辊a～m(输送辊)规定耐热隔膜S在清洗槽15中的输送路径。在清洗槽16～19中，也与清洗槽15同样地对耐热隔膜S进行清洗。
(驱动辊)
清洗装置6还具备在清洗槽之间对耐热隔膜S施加驱动力的驱动辊R和辅助辊p、q。辅助辊p、q规定耐热隔膜S与驱动辊R接触的角度(所谓的“夹角”)。虽然可以将该驱动辊R和辅助辊p、q配置在水中，但是为了不需要进行防水处置，优选如图4所示地配置在清洗槽之间。
如上所述，在清洗槽15(第一清洗槽)的辊a的位置与清洗槽19(第二清洗槽)的相当于辊m的辊的位置之间对耐热隔膜S施加输送用的驱动力。在此，“清洗槽15的辊a的位置”是将耐热隔膜S送入清洗槽15的位置。“清洗槽19的相当于辊m的辊的位置”是从清洗槽19运出耐热隔膜S的位置。
而且，优选在清洗槽16(第一清洗槽)的相当于辊1的辊的清洗槽17侧的位置与清洗槽17(第二清洗槽)的相当于辊b的辊的清洗槽16侧的位置之间对耐热隔膜S施加上述的驱动力。在此，“清洗槽16的相当于辊1的辊的清洗槽17侧的位置”是从清洗槽16的水中运出耐热隔膜S的位置。“清洗槽17的相当于辊b的辊的清洗槽16侧的位置”是将耐热隔膜S送入清洗槽17的水中的位置。
《利用多级的清洗槽对耐热隔膜进行清洗的动作》
本实施方式的清洗方法包括：将耐热隔膜S在其长边方向上进行输送的工序；以及使输送过程中的耐热隔膜S依次在清洗槽15～19内装满的清洗水W中通过，从而进行清洗的工序。像这样，耐热隔膜S从上游的清洗槽(第一清洗槽)向下游的清洗槽(第二清洗槽)依次进行输送。在此，只要没有特别说明，“上游”和“下游”就意味着隔膜的输送方向上的上游和下游。
在完成清洗槽15～19中的清洗之后，耐热隔膜S被输送到清洗工序的下游工序(例如，干燥工序)。
《本实施方式的效果》
(利用扩散的清洗)
使耐热隔膜S在清洗水W中通过，从而使NMP从耐热隔膜S的孔向水中扩散。在此，清洗水W的NMP浓度越低，NMP的扩散量越大。
耐热隔膜S依次在清洗槽15～19中进行清洗，因此在下游的清洗槽中，清洗水W的NMP浓度比上游的清洗槽中的清洗水W的NMP浓度低。即，因为阶段性地进行NMP的扩散，所以能够可靠地除去堵塞在孔中的NMP。
(流过清洗水的方向)
如图4所示，可以使清洗水W从隔膜输送方向上的下游的清洗槽19到上游的清洗槽15向方向D流过。为此，例如可以使清洗槽15～19之间的隔板随着从隔膜输送方向上的下游朝向上游而变低。此时，本实施方式的清洗方法还包括如下工序，即，向下游的清洗槽供给清洗水W，并且向上游的清洗槽供给下游的清洗槽内的清洗水W，从而更新各清洗槽内的清洗水W。从上游的清洗槽15排出一部分的清洗水W。由此，能够有效地利用清洗水W，并且能够进一步使隔膜输送方向上的下游的清洗槽的清洗水W的NMP浓度低于上游的清洗槽的清洗水W的NMP浓度。
(有效的清洗)
通过阶段性地进行NMP的扩散，从而与仅用一个槽的清洗槽进行的清洗相比，能够高效地除去NMP。因此，能够缩短清洗过程中的耐热隔膜S的输送距离。因此，能够在抑制折断、褶皱、破裂、弯曲这样的不良的同时对与无孔膜相比机械强度低的耐热隔膜S进行清洗。
《其它结构》
(清洗水的循环)
耐热隔膜S的宽度越宽，生产率越高。因此，多数情况下耐热隔膜S的宽度(图4中垂直于纸面的方向上的宽度)增大至接近清洗槽15～19的宽度。此外，清洗槽15～19的宽度可配合耐热隔膜S的宽度进行设计。
当耐热隔膜S的宽度变宽且耐热隔膜S的端部与清洗槽15～19的间隙变窄时，清洗槽15～19中装满的清洗水W成为被分割到耐热隔膜S的一面侧(清洗槽的中心侧)和另一面侧(清洗槽的两端(图4中左右端)侧)的状态。
在利用清洗槽15～19进行的清洗中，多数情况下通过清洗槽间的溢出来供给/排出清洗水W。此时，有时虽然能够对分割到耐热隔膜S的一面侧的清洗水W进行供给/排出，但是分割到耐热隔膜S的另一面侧的清洗水W会滞留。
因此，本实施方式的清洗方法也可以包括如下工序，即，在清洗槽15～19中的至少一个中，为了促进耐热隔膜S的一面侧与另一面侧之间的清洗水W的调换，从而使清洗水W循环。此时，清洗装置6可以在清洗槽15～19中的至少一个中还具备具有清洗水W的供给/排出口的循环装置。
由此，能够使一个清洗槽内的清洗水W的NMP浓度更加均匀化，能够促进NMP的有效除去。
(清洗水)
清洗水W不限定于水，只要是能够从耐热隔膜S除去NMP的清洗液即可。
此外，清洗水W也可以包含界面活性剂等清洗剂、酸(例如，盐酸)或碱。而且，清洗水W的温度优选为120℃以下。在该温度，耐热隔膜S进行热收缩的可能性降低。此外，清洗水W的温度更优选为20℃以上且100℃以下。
(聚烯烃隔膜的制造方法)
以上的耐热隔膜S的清洗方法能够应用于不具有耐热层的隔膜(聚烯烃隔膜)的清洗方法。
将对超高分子量聚乙烯等高分子量聚烯烃和无机填充剂或可塑剂进行搅拌而得到的聚烯烃树脂组合物成型为膜状并进行延展，从而形成所述隔膜。然后，洗去无机填充剂或可塑剂(除去对象物质)，从而形成隔膜的孔。
在孔中残留有未被洗去的所述除去对象物质的隔膜的透气度比孔中未残留所述除去对象物质的隔膜的透气度低。透气度越低，利用隔膜的锂离子二次电池的锂离子的移动越受到阻碍，因此锂离子二次电池的输出越降低。因此，优选能够进行清洗，使得隔膜的孔中不会残留所述除去对象物质。
用于对包含无机填充剂的隔膜进行清洗的清洗液只要是能够从隔膜除去无机填充剂的清洗液即可。优选是包含酸或碱的水溶液。
用于对包含可塑剂的隔膜进行清洗的清洗液只要是能够从隔膜除去可塑剂的清洗液即可。优选是二氯甲烷等有机溶剂。
对以上进行总结为，成型为膜状的聚烯烃树脂组合物(膜)的清洗方法包括：将作为隔膜的中间产品的长条的膜在其长边方向上进行输送的工序；以及使输送过程中的该膜在上述的清洗槽15～19内装满的清洗水W中依次通过，从而进行清洗的工序。
像这样，在图4中，可以将耐热隔膜S设为作为隔膜的中间产品的膜。此外，可以将清洗水W设为包含酸或碱的水溶液。
而且，聚烯烃隔膜的制造方法包括：成型工序，对将作为长条且多孔质的隔膜的中间产品的、将聚烯烃作为主成分的长条的膜进行成型；以及上述的膜清洗方法包括的各工序，在该成型工序之后执行。
(层叠隔膜的制造方法)
利用了作为层叠隔膜的耐热隔膜S的清洗方法的耐热隔膜S的制造方法也包含于本发明。在此，耐热隔膜S是包括图3所示的多孔质膜5(基材)和层叠于多孔质膜5的耐热层4(功能层)的层叠隔膜。而且，其制造方法包括：成型工序，对长条且多孔质的耐热隔膜S进行成型；以及上述的隔膜清洗方法的各工序，在所述成型工序之后执行。
“成型工序”包括：涂敷工序，为了层叠耐热层4，在多孔质膜5涂敷包含构成耐热层4的芳族聚酰胺树脂(物质)的NMP(液体状物质)；以及凝固工序，在该涂敷工序之后使芳族聚酰胺树脂凝固。
“各工序”是指，将耐热隔膜S在其长边方向上进行输送的工序，以及使输送过程中的耐热隔膜S在清洗槽15～19内装满的水中依次通过，从而进行清洗的工序。
根据以上，能够制造NMP少且抑制了不良的层叠隔膜。另外，耐热层也可以是上述的粘接层。
[实施方式2]
基于图5对本发明的第二实施方式进行说明。为便于说明，对于与在上述的实施方式中说明的构件具有相同的功能的构件标注相同的附图标记，并省略其说明。在后述的实施方式中也一样。
《从耐热隔膜除去清洗水的结构》
图5是示出在本实施方式的清洗方法中使用的导向辊G的周边结构的剖视图。
如图5所示，清洗装置6还具备导向辊G、特氟龙棒s、以及特氟龙管t。另外，“特氟龙”是注册商标。
导向辊G相对于耐热隔膜S的输送路径固定，不旋转，并配置在清洗槽15的辊1与m之间。
特氟龙棒s向导向辊G的长边方向延伸，并设置在导向辊G的表面。
特氟龙管t包住导向辊G和特氟龙棒s并进行束缚。
另外，导向辊G也可以配置在清洗槽16～19。此外，清洗装置6可以具备多组导向辊G、特氟龙棒s、以及特氟龙管t。
《从耐热隔膜除去清洗水的动作》
本实施方式的清洗方法除了实施方式1的清洗方法包括的各工序以外，还包括在上游的清洗槽与下游的清洗槽之间从耐热隔膜S除去清洗水W的工序。
在上游的清洗槽与下游的清洗槽之间，在将耐热隔膜S从水中拉起时，清洗水W的一部分会由于表面张力而沿着耐热隔膜S的表面被带入到下游的清洗槽。因此，从耐热隔膜S刮掉带入到下游的清洗槽的清洗水W。
设定在被固定的导向辊G的表面的特氟龙棒s在特氟龙管t的表面形成突起。该突起与耐热隔膜S压接，使耐热隔膜S轻微鼓起，从而从耐热隔膜S挂掉清洗水W。
在耐热隔膜S是在聚乙烯的多孔质膜的单面涂敷了芳族聚酰胺的耐热层的耐热隔膜时，优选使形成在特氟龙管t的表面的突起与多孔质膜的未涂敷耐热层的面压接。由此，能够抑制耐热层的剥离。
《本实施方式的效果》
从上游的清洗槽带入到下游的清洗槽的清洗水W减少。因此，能够可靠地使下游的清洗槽的清洗水W的NMP浓度低于上游的清洗槽的清洗水W的NMP浓度。因此，能够可靠地除去堵塞在耐热隔膜S的孔中的NMP。
[实施方式3]
基于图6对本发明的第三实施方式进行说明。
《从输送耐热隔膜的输送辊除去清洗水的结构》
图6是示出在本实施方式的清洗方法中使用的辊m的周边结构的剖视图。
如图6所示，清洗装置6还具备刮条BL。
刮条BL是将通过表面张力沿着辊m输送的清洗水W刮落的刀片。
在辊m与刮条BL之间设置有一点间隙。由此，能够防止辊m的表面被划伤或刮条BL磨损。
《从输送耐热隔膜的输送辊除去清洗水的动作》
本实施方式的清洗方法除了实施方式1的清洗方法包括的各工序以外，还包括在上游的清洗槽与下游的清洗槽之间从输送耐热隔膜S的辊m除去清洗水W的工序。
在输送耐热隔膜S时，清洗水W的一部分会因为表面张力而沿着耐热隔膜S的表面被带入到下游的清洗槽。该被带入到下游的清洗槽的清洗水的一部分会因为表面张力而沿着辊m被输送。因此，将因为表面张力而沿着辊m被输送的清洗水W从辊m刮掉。
《本实施方式的效果》
从上游的清洗槽带入到下游的清洗槽的清洗水W减少。因此，能够可靠地使下游的清洗槽的清洗水W的NMP浓度低于上游的清洗槽的清洗水W的NMP浓度。因此，能够可靠地除去堵塞在耐热隔膜S的孔中的NMP。
[变形例1]
清洗装置6可以既具备导向辊G、特氟龙棒s、以及特氟龙管t(图5)，又具备刮条BL(图6)。
而且，本变形例的清洗方法除了实施方式1的清洗方法包括的各工序以外，还包括：在上游的清洗槽与下游的清洗槽之间，从耐热隔膜S除去清洗水W的工序；以及在上游的清洗槽与下游的清洗槽之间，从输送耐热隔膜S的辊m除去清洗水W的工序。
由此，从上游的清洗槽带入到下游的清洗槽的清洗水W进一步减少。因此，能够更可靠地使下游的清洗槽的清洗水W的NMP浓度低于上游的清洗槽的清洗水W的NMP浓度。因此，能够更可靠地除去堵塞在耐热隔膜S的孔中的NMP。
[变形例2]
清洗装置6具备的清洗槽也可以是一个。而且，本发明包括以下的方式。
本发明的方式1的隔膜清洗方法用于对长条且多孔质的电池用隔膜进行清洗，所述隔膜清洗方法包括：
将所述电池用隔膜在其长边方向上进行输送的工序；
使输送过程中的所述电池用隔膜在清洗槽内装满的清洗液中通过，从而进行清洗的工序；以及
在将所述电池用隔膜送入所述清洗槽的位置与将所述电池用隔膜从所述清洗槽运出的位置之间，从所述电池用隔膜除去清洗液的工序。
在方式1中，例如在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中，如图5所示地通过导向辊G、特氟龙棒s以及特氟龙管t从耐热隔膜S(电池用隔膜)除去清洗水W。根据方式1，能够减少从清洗工序带入到其它工序的清洗液。
本发明的方式2的隔膜清洗方法用于对长条且多孔质的电池用隔膜进行清洗，所述隔膜清洗方法包括：
将所述电池用隔膜在其长边方向上进行输送的工序；
使输送过程中的所述电池用隔膜在清洗槽内装满的清洗液中通过，从而进行清洗的工序；以及
在将所述电池用隔膜送入所述清洗槽的位置与将所述电池用隔膜从所述清洗槽运出的位置之间，从输送所述电池用隔膜的输送辊除去清洗液的工序。
在方式2中，例如在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中，图6所示地通过刮条BL从输送耐热隔膜S(电池用隔膜)的辊m(输送辊)除去清洗水W。根据方式2，能够减少从清洗工序带入到其它工序的清洗液。
本发明的方式3的隔膜清洗方法用于对长条且多孔质的电池用隔膜进行清洗，所述隔膜清洗方法包括：
将所述电池用隔膜在其长边方向上进行输送的工序；
使输送过程中的所述电池用隔膜在清洗槽内装满的清洗液中通过，从而进行清洗的工序；以及
在所述清洗槽中，为了促进所述电池用隔膜的一面侧与另一面侧之间的清洗液的调换，从而使清洗液循环的工序。
在方式3中，例如在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中，为了促进耐热隔膜S(电池用隔膜)的一面侧与另一面侧之间的清洗水W(清洗液)的调换，从而使清洗水W循环。根据方式3，能够使清洗槽内的清洗液的除去对象物质的浓度更加均匀化，能够促进除去对象物质的有效除去。
本发明的方式4的隔膜清洗方法用于对长条且多孔质的电池用隔膜进行清洗，所述隔膜清洗方法包括：
将所述电池用隔膜在其长边方向上进行输送的工序；以及
使输送过程中的所述电池用隔膜在清洗槽内装满的清洗液中通过，从而进行清洗的工序，
在将所述电池用隔膜在其长边方向上进行输送的工序中，在将所述电池用隔膜送入所述清洗槽的位置与将所述电池用隔膜从所述清洗槽运出的位置之间，对所述电池用隔膜施加输送用的驱动力。
在方式4中，例如在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中，在将耐热隔膜S(电池用隔膜)送入清洗槽的位置与将耐热隔膜S(电池用隔膜)从清洗槽运出的位置之间，通过驱动辊R对耐热隔膜S施加输送用的驱动力。根据方式4，与仅从清洗工序的后续工序拉动电池用隔膜而对其进行输送的情况相比，对电池用隔膜施加的力更分散。其结果是，能够抑制产生电池用隔膜的切断等不良。
另外，在清洗液中配置用于对电池用隔膜提供驱动力的机构时，将电池用隔膜送入清洗槽的位置可以是将电池用隔膜送入到清洗槽的清洗水中的位置，并且将电池用隔膜从清洗槽运出的位置可以是将电池用隔膜从清洗槽的清洗水中运出的位置。
本发明的方式5的隔膜制造方法包括：
成型工序，对长条且多孔质的电池用隔膜进行成型；以及
上述的方式1至4中的任一方式的隔膜清洗方法的各工序，在所述成型工序之后执行。
在方式5中，例如在对包括图3所示的多孔质膜5和层叠于多孔质膜5的耐热层4的耐热隔膜S(电池用隔膜)进行成型之后，在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中对耐热隔膜S进行清洗。根据方式5，能够制造抑制了不良的、透气度比以往高的电池用隔膜。
本发明的方式6的隔膜制造方法可以是如上述的方式5所述的隔膜制造方法，其中，
所述电池用隔膜是包括基材和层叠于该基材的功能层的层叠隔膜，
所述成型工序包括：
涂敷工序，为了层叠所述功能层，在所述基材涂敷包含构成该功能层的物质的液体状物质；以及
凝固工序，在所述涂敷工序之后使所述物质凝固。
在方式6中，例如为了在图3所示的多孔质膜5(基材)层叠耐热层4(功能层)，在多孔质膜5涂敷包含构成耐热层4的芳族聚酰胺树脂(物质)的NMP(液体状物质)，并使芳族聚酰胺树脂凝固，并且在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中对耐热隔膜S进行清洗。根据方式6，能够制造抑制了不良的、透气度比以往高的层叠隔膜。
本发明的方式7的隔膜清洗方法用于得到长条且多孔质的电池用隔膜，所述膜清洗方法包括：
将作为所述电池用隔膜的中间产品的长条的膜在其长边方向上进行输送的工序；以及
使输送过程中的所述膜在清洗槽内装满的清洗液中通过，从而进行清洗的工序，
所述膜将聚烯烃作为主成分。
在方式7中，例如在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中对耐热隔膜S(电池用隔膜)的中间产品进行清洗，从而洗去无机填充剂或可塑剂，其中，所述耐热隔膜S(电池用隔膜)的中间产品是通过将对聚烯烃和无机填充剂或可塑剂进行搅拌而得到的聚烯烃树脂组合物成型为膜状并进行延展而形成的。根据方式7，能够得到抑制了不良的、透气度比以往高的聚烯烃隔膜。
本发明的方式8的隔膜清洗方法包括：
成型工序，对作为长条且多孔质的电池用隔膜的中间产品的、长条的膜进行成型；以及
在所述成型工序之后执行的以下工序，即
将作为所述电池用隔膜的中间产品的、长条的膜在其长边方向上进行输送的工序；
使输送过程中的所述膜在清洗槽内装满的清洗液中通过，从而进行清洗的工序。
在方式8中，例如将对聚烯烃和无机填充剂或可塑剂进行搅拌而得到的聚烯烃树脂组合物成型为膜状并进行延展，从而得到耐热隔膜S(电池用隔膜)的中间产品，然后在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中对该中间产品进行清洗。根据方式8，能够制造抑制了不良的、透气度比以往高的电池用隔膜。
[实施方式4]
基于图7～图9对本发明的第四实施方式进行说明。
《将膜浸渍于清洗槽的结构、动作》
图7是用于说明本实施方式的膜制造方法的示意图，(a)示出将耐热隔膜S浸渍到清洗槽15的清洗水W中(以下，称为“水中”)之前的状态，(b)示出此后的状态。另外，在图7中，省略了辊a～m中的辊c～e、i～k。
如图7的(a)所示，在将耐热隔膜S浸渍到水中之前，辊a～m配置在清洗槽15的上侧。辊g在辊b～l之中配置在最下侧。耐热隔膜S配置为通过辊a和m的上侧并且通过辊g的下侧。另外，无需使辊b～l全部配置在辊a和m的上侧。
接着，使辊b～l在辊a与m之间下降到水中。此时，至少辊g从与耐热隔膜S接触起直到辊b～l完成下降为止维持与耐热隔膜S接触的状态。
如图7的(b)所示，在将耐热隔膜S浸渍到水中之后，使辊a和m移动，从而使辊a与m的间隔变窄。由此，耐热隔膜S成为与辊a～m全部接触的状态。另外，以上对清洗槽15说明的结构、动作在清洗槽16中也是一样的。
《本实施方式的效果》
本实施方式的膜制造方法包括在水中(液体中)输送长条的耐热隔膜S(膜)的处理，在所述膜制造方法中，在输送耐热隔膜S的处理开始之前包括：第一工序，如图7的(a)所示，使耐热隔膜S在配置于清洗槽15的上侧的辊a(第一辊)和辊m(第二辊)的上侧通过；第二工序，使辊b～l(第三辊)从耐热隔膜S的上侧在辊a与m之间下降到水中；以及第三工序，如图7的(b)所示，为了增加耐热隔膜S与辊b～l的接触面积，使辊a和m移动。
根据以上，在第一工序中通过的耐热隔膜S中的、与辊a接触的位置和与辊m接触的位置之间的一部分由于第二工序中的辊b～l的下降而浸渍到水中。该浸渍处理的作业性比使耐热隔膜S在配置于水中的辊b～l的下侧通过的浸渍处理的作业性好。
然后，在第三工序中，耐热隔膜S与下降到水中的辊b～l的接触面积增加，因此耐热隔膜S能够通过辊b～l更稳定地被输送。因此，能够抑制耐热隔膜S由于输送不良而产生不良。
根据以上，达到能够抑制耐热隔膜S产生的不良并且有效地制造耐热隔膜S的效果。另外，以上对清洗槽15进行说明的效果在清洗槽16中也是一样的。而且，只要在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中应用本实施方式的结构、动作，就可得到与对清洗槽15进行说明的效果相同的效果。
(第二工序中的辊的移动)
辊b～l与动力装置65连接，能够通过动力装置65上升、下降。动力装置65具备电机等原动机和带等动力传递机构。
(第三工序中的辊的移动)
第三工序不限定于使辊a和m移动的工序。第三工序也可以是使辊a和m中的至少一方移动，从而使所述第一辊与第二辊在相对于辊b～l的下降方向的正交方向上的间隔变窄的工序。由此，与只使水中的辊b～l移动相比，能够更有效地增加耐热隔膜S与辊b～l中的至少一个的接触面积。
此外，如图7的(c)所示，第三工序也可以是使辊b～l移动的工序。通过该第三工序，也能使耐热隔膜S与辊b～l的接触面积增加。另外，只要使辊b～l中的至少一个移动，就能够得到该增加接触面积的效果。而且，通过像这样在水中使多个辊移动，从而能够更自由地在水中形成耐热隔膜S的输送路径。
此外，也可以是，第二工序为使辊b～l中的至少一个辊，即一个或多个辊从耐热隔膜S的上侧在辊a与m之间下降到水中的工序，并且第三工序为对辊a～m中的至少一个辊进行重新配置(使其移动)，使得耐热隔膜S与辊b～l中的至少一个的接触面积增加的工序。通过以上，也能够使耐热隔膜S与辊b～l中的至少一个的接触面积增加。
辊a～m与重新配置装置66连接，通过重新配置装置66重新配置到任意的位置。重新配置装置66具备电机等原动机和带等动力传递机构。
(耐热隔膜S的张力)
清洗水W在清洗槽15的内部进行循环。因此，当在不对耐热隔膜S作用张力的情况下将耐热隔膜S浸渍到水中时，有时耐热隔膜S会被循环的清洗水W冲走。而且，这会成为耐热隔膜S的不良的原因。
另一方面，在本实施方式中，在将耐热隔膜S浸渍到水中时，至少辊g从与耐热隔膜S接触起直到辊b～l完成下降为止维持与耐热隔膜S接触的状态。因此，可维持耐热隔膜S的张力。因此，能够可靠地抑制耐热隔膜S的不良。
而且，耐热隔膜S是多孔质的隔膜，因此与单纯的无孔膜相比机械强度低。因此，特别优选在将耐热隔膜S浸渍到水中时能够维持耐热隔膜S的张力。
(耐热隔膜S的输送路径以及滞留长度)
为了提高清洗效率，优选耐热隔膜S在清洗水W之中被输送的距离(以下，称为“滞留长度”)长。而且，在耐热隔膜S的输送路径中，优选使输送过程中的耐热隔膜S在相对于辊b～l的下降方向的正交方向上的最大间隔Db大于辊a与m在该正交方向上的间隔Da。由此，能够确保长的耐热隔膜S的滞留长度。另外，最大间隔Db是在水中下降的耐热隔膜S的部位α与上升的耐热隔膜S的部位β在该正交方向上的最大间隔。
图8是示出与图7的(b)所示的耐热隔膜S的输送路径不同的输送路径的示意图，(a)示出耐热隔膜S呈所谓的之字形被输送的输送路径，(b)示出耐热隔膜S沿着清洗槽15的底面被输送的输送路径。
在图8的(a)所示的例子中，耐热隔膜S的与辊c、e、i、k接触面与图7的(b)所示的情况不同。由此，相比辊b～l与耐热隔膜S的同一面接触的结构，具有确保更长的耐热隔膜S的滞留长度的余地。
在此，在耐热隔膜S是在单面涂敷了功能层的层叠膜时，优选在水中以使该功能层不与辊b～l接触的方式输送耐热隔膜S。此时如图7的(b)所示，优选在水中使辊b～l与耐热隔膜S的同一面接触，并且使该接触面为耐热隔膜S的功能层的相反面。为此，只要在上述的第一工序中使耐热隔膜S的功能层朝向下侧即可。根据以上，能够抑制耐热隔膜S的功能层的劣化。
在图8的(b)所示的例子中，与图7的(b)所示的例子的不同点在于，在清洗槽15的底面附近配置了辊ga、gb，而不是辊g。具体地，辊b～l中的两个比其它辊更靠近清洗槽15的底面地沿着底面配置。由此，能够确保长的耐热隔膜S的滞留长度。
(辊的连接)
图9是示出连接构件7对图7的(b)所示的辊b～l进行连接的结构的示意图，图9的(a)是与图7的(b)对应的示意图，图9的(b)是从X轴正方向侧观察图9的(a)时的示意图。图9的(a)所示的XYZ坐标轴与图9的(b)所示的XYZ坐标轴对应。而且，在图9的(b)中，为了简化图，省略了X轴正方向侧的清洗槽15的壁面。
如图9的(a)所示，清洗装置6还具备连接构件7。如图9的(b)所示，连接构件7具备轴承构件71、72和强化构件75、77。
轴承构件71、72从辊b～l的旋转轴的两端可旋转地对辊b～l的旋转轴进行支承。即，轴承构件71可旋转地对辊b～l的Y轴正方向侧的一端进行支承。此外，轴承构件72可旋转地对辊b～l的Y轴负方向侧的一端进行支承。像这样，通过使多个辊b～l统一下降，从而提高上述的第二工序的作业性。
另外，为了简化附图，在图9的(a)、(b)中，省略了辊c～e、i～k。强化构件75在清洗水W外对轴承构件71和72之间进行连接。强化构件77在清洗水W中对轴承构件71和72之间进行连接。而且，辊b～l通过彼此连接的轴承构件71和72更牢固地连接。由此，例如即使增加辊b～l的个数，也能够使这些辊统一下降，因此能够进一步提高第二工序的作业性。
连接构件7与动力装置67连接，能够通过动力装置67在上下方向上移动。动力装置67具备电机等原动机和带等动力传递机构。此外，如上所述，辊a和m与重新配置装置66连接，通过重新配置装置66重新配置到任意的位置。
另外，连接构件7具备的强化构件77的个数、配置不限定于图9的(a)、(b)所示的个数、配置。该个数可以根据清洗装置6具备的辊的个数、配置进行变更。
(膜制造装置)
本发明还包括一种膜制造装置，所述膜制造装置具备在水中输送长条的耐热隔膜S的输送装置，所述膜制造装置具备：辊a和m，配置在清洗槽15的上侧；辊b～l；动力装置65，使辊b～l从耐热隔膜S的上侧在辊a与m之间下降到水中；以及重新配置装置66，为了增加耐热隔膜S与辊b～l的接触面积，对辊a～m中的至少一个进行重新配置。另外，该膜制造装置可以代替动力装置65具备动力装置67，并且具备连接构件7。
[实施方式5]
基于图10对本发明的第五实施方式进行说明。
《将膜浸渍于清洗槽的另一种结构》
图10是用于说明本实施方式的膜制造方法的示意图，(a)示出将耐热隔膜S浸渍到清洗槽15的清洗水W中(以下，称为“水中”)之前的状态，(b)示出此后的状态。
如图10的(a)所示，清洗装置6a除了图7所示的清洗装置6的构件以外，还具备辊n、o。而且如图10的(b)所示，辊a和n彼此连接，并且相对于与它们的旋转轴平行地配置的转动轴611转动。此外，辊m和o也彼此连接，并且相对于与它们的旋转轴平行地配置的转动轴621转动。
以下，将辊a和n连接而成的对称为辊对61。此外，将辊m和o连接而成的对称为辊对62。
《将膜浸渍于清洗槽的其它动作》
在将耐热隔膜S浸渍到水中之前，辊a～o配置在清洗槽15的上侧。辊b～l配置在辊a、m、n、o的上侧。辊g在辊b～l中配置在最下侧。耐热隔膜S配置为通过辊a、m、n、o的上侧并且通过辊g的下侧。另外，无需将辊b～l全部配置在辊a、m、n、o的上侧。
接着，使辊b～l在辊对61与62之间下降至水中。此时，至少辊g从与耐热隔膜S接触起直到辊b～l完成下降为止维持与耐热隔膜S接触的状态。
如图10的(b)所示，在将耐热隔膜S浸渍到水中之后，在辊对61中，辊a以辊a和n的转动轴611为中心向左转动90°，使得辊a在耐热隔膜S的输送方向上位于辊n的下游侧。此外，在辊对62中，辊m以辊m和o的转动轴621为中心向左转动90°，使得辊m在耐热隔膜S的输送方向上位于辊o的下游侧。这样，辊a与o的间隔变窄。而且，耐热隔膜S成为与辊a～o全部接触的状态。
辊对61、62与转动装置66a(重新配置装置)连接，能够通过转动装置66a以任意的角度向任意的方向转动。换言之，辊a、n通过转动装置66a重新配置到辊对61的转动轨道上的、以转动轴611为中心的轴对称的任意的位置。此外，辊m、o通过转动装置66a重新配置到辊对62的转动轨道上的、以转动轴621为中心的轴对称的任意的位置。
此外，在辊对61中，辊a也可以以辊a和n的转动轴611为中心向右转动90°，使得辊a在耐热隔膜S的输送方向上位于辊n的上游侧。此外，在辊对62中，辊m也可以以辊m和o的转动轴621为中心向右转动90°，使得辊m在耐热隔膜S的输送方向上位于辊o的上游侧。
以上对清洗槽15进行说明的结构、动作在清洗槽16中也是一样的。
《本实施方式的效果》
本实施方式的膜制造方法包括在水中(液体中)输送长条的耐热隔膜S(膜)的处理，在所述膜制造方法中，在输送耐热隔膜S的处理开始之前包括：第一工序，如图10的(a)所示，使耐热隔膜S在配置于清洗槽15的上侧的辊a(第一辊)、辊m(第四辊)、辊n以及o(第二辊)的上侧通过；第二工序，使辊b～l(第三辊)从耐热隔膜S的上侧在辊对61与62之间下降到水中；以及第三工序，如图10的(b)所示，为了增加耐热隔膜S与辊b～l的接触面积，使辊对61和62转动。
根据以上，在第一工序中通过的耐热隔膜S中的、与辊对61接触的位置和与辊对62接触的位置之间的一部分由于第二工序中的辊b～l的下降而浸渍到水中。该浸渍处理的作业性比使耐热隔膜S在配置于水中的辊b～l的下侧通过的浸渍处理的作业性好。
然后，在第三工序中，耐热隔膜S与下降到水中的辊b～l的接触面积增加，因此耐热隔膜S通过辊b～l更稳定地进行输送。因此，能够抑制耐热隔膜S由于输送不良而产生不良。
根据以上，达到能够抑制耐热隔膜S产生的不良并且有效地制造耐热隔膜S的效果。另外，以上对清洗槽15进行说明的效果在清洗槽16中也是一样的。而且，只要在图4所示的清洗槽15～19中的至少一个中应用本实施方式的结构、动作，即可得到与对清洗槽15进行说明的效果同样的效果。
(清洗槽的边界处的辊对的转动)
如图10的(a)所示，辊对62设置在成为清洗槽15和16的边界的清洗槽15的壁面的上侧。而且如图10的(b)所示，辊对62的辊m和o向相同的方向转动，即，辊m和o以辊m和o的转动轴621为中心同样地向左转动90°。由此，在第三工序中，在清洗槽15中辊a与o的间隔E变窄，并且在清洗槽16中辊m与处于清洗槽16的上侧的其它辊na的间隔F变窄。像这样，与在清洗槽15和16中分别对辊进行重新配置时相比，能够更有效地增加耐热隔膜S与辊b～l的接触面积。
(多个辊对的向同一个方向的转动)
如图10的(b)所示，辊对61和62向相同的方向转动。特别是，在图10的(a)中与耐热隔膜S接触的辊对61的辊a和同样与耐热隔膜S接触的辊对62的辊m在图10的(b)中向相同的方向转动。由此，通过辊a和m的重新配置，能够抑制作用于耐热隔膜S的摩擦力以及与此相伴的耐热隔膜S的拉伸。
(辊对的再转动)
辊对61、62在转动一次之后，能够以任意的角度向任意的方向进行再转动。此时，辊对61、62优选能够在转动一次之后进行再转动，使得返回到该转动前的角度。例如，如果辊对61、62向左转动了90°，则优选此后能够向右转动90°。
[总结]
本发明的膜制造方法包括在液槽内的液体中输送长条的膜的处理，在所述膜制造方法中，在所述输送长条的膜的处理开始之前包括：第一工序，使所述膜在配置于所述液槽的上侧的第一辊和第二辊的上侧通过；第二工序，使一个或多个第三辊从所述膜的上侧在所述第一辊与第二辊之间下降到所述液体中；以及第三工序，为了增加所述膜与所述第三辊的接触面积，对所述第一辊至第三辊中的至少一个进行重新配置。
根据所述制造方法，在第一工序中通过的膜中的、与第一辊接触的位置和与第二辊接触的位置之间的一部分会由于第二工序中的第三辊的下降而浸渍到液槽的液体中。该浸渍处理的作业性比使膜在配置于液体中的辊的下侧通过的浸渍处理的作业性好。
然后，在第三工序中，膜与第三辊的接触面积增加，因此膜通过第三辊更稳定地被输送。因此，能够抑制膜由于输送不良而产生不良。
根据以上，能够抑制膜产生的不良并且有效地制造膜。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，输送过程中的所述膜在相对于所述第三辊的下降方向的正交方向上的最大间隔大于所述第一辊与第二辊在所述正交方向上的间隔。
根据所述制造方法，能够在液体中确保长的膜的输送路径。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，在所述第三工序中，使所述第一辊和第二辊中的至少一方移动，从而使所述第一辊与第二辊在相对于所述第三辊的下降方向的正交方向上的间隔变窄。
根据所述制造方法，与只使液体中的第三辊移动相比，能够更有效地增加膜与第三辊的接触面积。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，在所述第三工序中，使所述至少一方的辊相对于与所述至少一方的辊的旋转轴平行地配置的转动轴进行转动。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，所述至少一方的辊设置在所述液槽的壁面的上侧，并与第四辊连接，所述第四辊在所述第三工序中相对于所述转动轴与所述至少一方的辊向相同的方向转动。
根据所述制造方法，例如，如果设第一辊和第二辊中的至少一方的辊是第二辊，则在液槽(以下“第一液槽”)的配置了第二辊的一侧存在与第一液槽具备相同的结构的第二液槽时，在第三工序中，能够使第二辊和第四辊向相同的方向转动，使得第二辊向第一液槽侧移动，并且使得与第二辊连接的第四辊向第二液槽侧移动。由此，在第一液槽中，第一辊与第二辊的间隔变窄，并且在第二液槽中，第四辊与设置在第二液槽的上侧的其它辊的间隔变窄。因此，与在多个液槽中分别对辊进行重新配置时相比，能够更有效地增加膜与第三辊的接触面积。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，在所述第三工序中，所述第一辊和第四辊向相同的方向转动。
根据所述制造方法，通过第一辊和第四辊的重新配置，能够抑制作用于膜的摩擦力以及与此相伴的膜的拉伸。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，设置有多个所述第三辊，在所述第三工序中，使多个所述第三辊中的至少一个移动。
根据所述制造方法，能够更自由地在液体中形成膜的输送路径。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，在所述第三工序中，多个所述第三辊中的两个沿着所述液槽的底面配置。
根据所述制造方法，能够在液体中确保更长的膜的输送路径。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，多个所述第三辊彼此连接。
根据所述制造方法，通过使多个第三辊统一下降，从而能够提高第二工序的作业性。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，多个所述第三辊的一端通过第一轴承构件彼此连接，多个所述第三辊的另一端通过第二轴承构件彼此连接，所述第一轴承构件与第二轴承构件彼此连接。
根据所述制造方法，多个第三辊通过彼此连接的第一轴承构件和第二轴承构件更牢固地连接。由此，能够使更多的第三辊统一下降，因此能够进一步提高第二工序的作业性。
此外，优选地，在本发明的膜制造方法中，所述膜是在单面形成有功能层的层叠膜，在所述第一工序中，所述膜使所述功能层朝向下侧。
根据所述制造方法，能够在液体中使第三辊与膜的同一面接触，并使该接触面为膜的功能层的相反面。由此，能够抑制膜的功能层的劣化。
本发明的膜制造装置具备在液槽内的液体中输送长条的膜的输送装置，所述膜制造装置具备：第一辊和第二辊，配置在所述液槽的上侧；一个或多个第三辊；动力装置，使所述第三辊从所述膜的上侧在所述第一辊与第二辊之间下降到所述液体中；以及重新配置装置，为了增加所述膜与所述第三辊的接触面积，对所述第一辊至第三辊中的至少一个进行重新配置。
[附记事项]
本发明不限定于上述的各实施方式，能够在根据权利要求书所示的范围中进行各种变更，对分别在不同的实施方式中公开的技术手段进行适当组合而得到的实施方式也包含于本发明的技术范围。
产业上的可利用性
本发明还能够利用于隔膜以外的膜的清洗。

Claims (12)

1.一种膜制造方法，包括在液槽内的液体中输送长条的膜的处理，其特征在于，在输送长条的膜的所述处理开始之前，包括：
第一工序，使所述膜在配置于所述液槽的上侧的第一辊和第二辊的上侧通过；
第二工序，使多个第三辊从所述膜的上侧在所述第一辊与第二辊之间下降到所述液体中；以及
第三工序，为了增加所述膜与所述第三辊的接触面积，对所述第一辊至第三辊中的至少一个的、相对于下降方向的正交方向上的位置进行重新配置。
2.根据权利要求1所述的膜制造方法，其特征在于，
输送过程中的所述膜在相对于所述第三辊的下降方向的正交方向上的最大间隔大于所述第一辊与第二辊在所述正交方向上的间隔。
3.根据权利要求1或2所述的膜制造方法，其特征在于，
在所述第三工序中，使所述第一辊和第二辊中的至少一方移动，从而使所述第一辊与第二辊在相对于所述第三辊的下降方向的正交方向上的间隔变窄。
4.根据权利要求3所述的膜制造方法，其特征在于，
在所述第三工序中，使所述至少一方的辊相对于与所述至少一方的辊的旋转轴平行地配置的转动轴进行转动。
5.根据权利要求4所述的膜制造方法，其特征在于，
所述至少一方的辊设置在所述液槽的壁面的上侧，并与第四辊连接，所述第四辊在所述第三工序中相对于所述转动轴向与所述至少一方的辊相同的方向转动。
6.根据权利要求5所述的膜制造方法，其特征在于，
在所述第三工序中，所述第一辊和第四辊向相同的方向转动。
7.根据权利要求1或2所述的膜制造方法，其特征在于，
在所述第三工序中，使多个所述第三辊中的至少一个移动。
8.根据权利要求7所述的膜制造方法，其特征在于，
在所述第三工序中，多个所述第三辊中的两个沿着所述液槽的底面配置。
9.根据权利要求7所述的膜制造方法，其特征在于，
多个所述第三辊彼此连接。
10.根据权利要求7所述的膜制造方法，其特征在于，
多个所述第三辊的一端通过第一轴承构件彼此连接，
多个所述第三辊的另一端通过第二轴承构件彼此连接，
所述第一轴承构件与第二轴承构件彼此连接。
11.根据权利要求1或2所述的膜制造方法，其特征在于，
所述膜是在单面形成有功能层的层叠膜，
在所述第一工序中，所述膜使所述功能层朝向下侧。
12.一种膜制造装置，具备在液槽内的液体中输送长条的膜的输送装置，所述膜制造装置的特征在于，具备：
第一辊和第二辊，配置在所述液槽的上侧；
多个第三辊；
动力装置，使所述第三辊从所述膜的上侧在所述第一辊与第二辊之间下降到所述液体中；以及
重新配置装置，为了增加所述膜与所述第三辊的接触面积，对所述第一辊至第三辊中的至少一个的、相对于下降方向的正交方向上的位置进行重新配置。
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