CN106149397A - 热可塑性人工皮革及其制造方法与热可塑性复合基材 - Google Patents
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Abstract
本发明关于一种热可塑性人工皮革及其制造方法与热可塑性复合基材。该热可塑性人工皮革包括热可塑性复合基材和纺织基材。该热可塑性复合基材可为如下复合结构中的一种：一发泡热可塑性弹性层、一未发泡热可塑性弹性层及一热可塑性粘着层的三层复合结构；一发泡热可塑性弹性层与一热可塑性粘着层的双层复合结构；以及一发泡热可塑性弹性层与一未发泡热可塑性弹性层的双层复合结构。所述发泡热可塑性弹性层具有第一表面、第二表面及多个发泡结构，该第二表面相对于该第一表面。所述未发泡热可塑性弹性层设置于所述发泡热可塑性弹性层的第一表面。所述热可塑性粘着层设置于所述发泡热可塑性弹性层的第二表面。将上述热可塑性复合基材与纺织基材贴合，即可制得表面耐磨耗性佳、柔软手感的人工皮革，且制程无需使用溶剂，更符合环保要求。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种人工皮革及其制造方法，特别涉及一种热可塑性人工皮革及其制造方法与热可塑性复合基材。
【背景技术】
常规人工皮革的制程中，不论是干式制程或是湿式制程均会使用到有机溶剂(如DMF)，虽然有机溶剂可回收利用，但回收设备建置费用相当高，且回收率要达到100％亦相当困难，故难以实现有机溶剂零检出，不符合环保的要求。此外，常规制程所制得的人工皮革的手感及耐磨性(stollabrasion＝1500-；测试方法：NIKE G12)亦普遍不佳。
常规人工皮革及其制造方法如下列现有技术专利文献分析。
1.TW I409375
作法：使用热塑性薄膜贴合异型断面纤维，再经加工制得皮革。
缺点：无发泡结构，皮革太硬，且手感不佳。
2.TW I290568
作法：使用热塑性薄膜二次加工表面以覆盖发泡层制得皮革。
缺点：二次加工表面层制程效率不佳。
3.TW 442392
作法：使用热塑性薄膜淋膜底布制得皮革。
缺点：无发泡结构，皮革太硬，且手感不佳。
基于上述分析，有必要提供一种创新且具进步性的热可塑性人工皮革及其制造方法与热可塑性复合基材，以解决上述现有技术的缺点。
【发明内容】
本发明提供一种热可塑性人工皮革，包括热可塑性复合基材及纺织基材。该热可塑性复合基材包括发泡热可塑性弹性层、未发泡热可塑性弹性层及热可塑性粘着层。该发泡热可塑性弹性层具有第一表面、第二表面及多个发泡结构，该第二表面相对于该第一表面。该未发泡热可塑性弹性层设置于该发泡热可塑性弹性层的第一表面。该热可塑性粘着层设置于该发泡热可塑性弹性层的第二表面。该纺织基材贴合于该热可塑性复合基材的该热可塑性粘着层。
本发明另提供一种热可塑性人工皮革的制造方法，包括：制备热可塑性复合基材，该热可塑性复合基材包括发泡热可塑性弹性层、未发泡热可塑性弹性层及热可塑性粘着层，该发泡热可塑性弹性层具有第一表面、第二表面及多个发泡结构，该第二表面相对于该第一表面，该未发泡热可塑性弹性层设置于该发泡热可塑性弹性层的第一表面，该热可塑性粘着层设置于该发泡热可塑性弹性层的第二表面；及贴合纺织基材于该热可塑性复合基材的该热可塑性粘着层。
本发明另提供一种热可塑性复合基材，包括发泡热可塑性弹性层、未发泡热可塑性弹性层及热可塑性粘着层。该发泡热可塑性弹性层具有第一表面、第二表面及多个发泡结构，该第二表面相对于该第一表面。该未发泡热可塑性弹性层设置于该发泡热可塑性弹性层的第一表面。该热可塑性粘着层设置于该发泡热可塑性弹性层的第二表面。
本发明另提供一种热可塑性复合基材，包括发泡热可塑性弹性层及未发泡热可塑性弹性层。该发泡热可塑性弹性层具有第一表面、第二表面及多个发泡结构，该第二表面相对于该第一表面。该未发泡热可塑性弹性层设置于该发泡热可塑性弹性层的第一表面。
本发明另提供一种热可塑性复合基材，包括发泡热可塑性弹性层及热可塑性粘着层。该发泡热可塑性弹性层具有第一表面、第二表面及多个发泡结构，该第二表面相对于该第一表面。该热可塑性粘着层设置于该发泡热可塑性弹性层的第二表面。
本发明可分别以发泡热可塑性弹性层、未发泡热可塑性弹性层及热可塑性粘着层三层复合结构、发泡热可塑性弹性层与未发泡热可塑性弹性层双层复合结构或发泡热可塑性弹性层与热可塑性粘着层双层复合结构制成热可塑性复合基材，并利用纺织基材与热可塑性复合基材的贴合，可制得耐磨性佳(stoll abrasion＝3000+；测试方法：NIKE G12)、剥离强度大于4.0kg/cm2及具柔软皮革手感的人工皮革。此外，本发明无需使用溶剂即可制得人工皮革，亦符合环保的要求。
为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明所述目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举优选实施例，并配合附图，详细说明如下。
【附图说明】
图1显示本发明热可塑性人工皮革的结构示意图；
图2显示本发明热可塑性人工皮革的制造方法流程图；
图3A至3B显示本发明热可塑性人工皮革的制造方法示意图；
图4显示本发明制备热可塑性复合基材的制程示意图；
图5显示本发明制备热可塑性复合基材的另一制程示意图；
图6显示本发明热可塑性人工皮革的断面光学显微镜观察照片；
图7显示本发明热可塑性复合基材的另一结构示意图；
图8显示本发明热可塑性人工皮革的另一结构示意图；
图9显示本发明热可塑性复合基材的又一结构示意图；及
图10显示本发明热可塑性人工皮革的又一结构示意图。
【附图标记说明】
10 热可塑性人工皮革
12 热可塑性复合基材
122 发泡热可塑性弹性层
122A 第一表面
122B 第二表面
122F 发泡结构
124 未发泡热可塑性弹性层
126 热可塑性粘着层
14 纺织基材
31 第一原料
32 第二原料
33 第三原料
40 挤出装置
S21～S22 步骤
【具体实施方式】
参阅图1，其是显示本发明热可塑性人工皮革的结构示意图。本发明的热可塑性人工皮革10包括热可塑性复合基材12和纺织基材14。
该热可塑性复合基材12包括发泡热可塑性弹性层122、未发泡热可塑性弹性层124和热可塑性粘着层126。
该发泡热可塑性弹性层122具有第一表面122A、第二表面122B及多个发泡结构122F。该第二表面122B相对于该第一表面122A。在本实施例中，该发泡热可塑性弹性层122的材质可为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)或聚烯烃系弹性体(TPO)，且优选地，该发泡热可塑性弹性层122的肖氏硬度为50A至85A。
此外，为使该发泡热可塑性弹性层122具有丰厚及回弹皮革感，优选地，该发泡热可塑性弹性层122的发泡密度下降率(发泡后密度/发泡前密度)应为40至90％，而这些发泡结构122F的尺寸应为20至300微米。
该未发泡热可塑性弹性层124设置于该发泡热可塑性弹性层122的第一表面122A。在本实施例中，该未发泡热可塑性弹性层124的材质可为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)或聚烯烃系弹性体(TPO)，且优选地，该未发泡热可塑性弹性层124的肖氏硬度为60A至80A。
此外，为增加该热可塑性人工皮革10的丰厚感及皮革手感，优选地，该未发泡热可塑性弹性层124与该发泡热可塑性弹性层122的厚度比为95：5至5：95。
该热可塑性粘着层126设置于该发泡热可塑性弹性层122的第二表面122B。在本实施例中，该热可塑性粘着层126为热熔胶层，且该热可塑性粘着层126的材质可为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)、聚烯烃系弹性体(TPO)或水性糊剂。此外，若该热可塑性粘着层使用TPU或TPEE或TPO，优选地，该热可塑性粘着层126的肖氏硬度为60A至90A。
该纺织基材14贴合于该热可塑性复合基材12的该热可塑性粘着层126。在本实施例中，该纺织基材14可为无纺布或织物。
图2显示本发明热可塑性人工皮革的制造方法流程图。图3A至3B显示本发明热可塑性人工皮革的制造方法示意图。配合参阅图2的步骤S21及图3A，制备热可塑性复合基材12。在此步骤中，该热可塑性复合基材12包括发泡热可塑性弹性层122、未发泡热可塑性弹性层124及热可塑性粘着层126。该发泡热可塑性弹性层122具有第一表面122A、第二表面122B及多个发泡结构122F，该第二表面122B相对于该第一表面122A。该未发泡热可塑性弹性层124设置于该发泡热可塑性弹性层122的第一表面122A。该热可塑性粘着层126设置于该发泡热可塑性弹性层122的第二表面122B。
参阅图4，其显示本发明制备热可塑性复合基材的制程示意图。在本实施例中，制备该热可塑性复合基材12的方法包括：
步骤1：提供第一原料31、第二原料32及第三原料33，该第一原料31用以制作该未发泡热可塑性弹性层124，该第二原料32用以制作该发泡热可塑性弹性层122，该第三原料33用以制作该热可塑性粘着层126。在此步骤中，该第一原料31、该第二原料32及该第三原料33可为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)或聚烯烃系弹性体(TPO)。且优选地，该第一原料31的熔点为140至165℃，该第二原料32的熔点为135至150℃，该第三原料33的熔点为90至133℃。此外，为使该第一原料31、该第二原料32及该第三原料33的含水率皆小于300ppm，可对该第一原料31、该第二原料32及该第三原料33进行干燥处理。
步骤2：利用挤出装置40将该第一原料31、该第二原料32及该第三原料33熔融后，共挤出该热可塑性复合基材12。在此步骤中，可对该第二原料32进行发泡处理，以使该第二原料32可制作出该发泡热可塑性弹性层122。优选地，该发泡处理方法选自如下中的一种：微球发泡、氮气发泡、二氧化碳发泡及二氧化碳超临界发泡。
参阅图5，其显示本发明制备热可塑性复合基材的另一制程示意图。在另一实施例中，制备该热可塑性复合基材12的方法可包括：
步骤1：提供第一原料31及第二原料32，该第一原料31用以制作该未发泡热可塑性弹性层124，该第二原料32用以制作该发泡热可塑性弹性层122。在此步骤中，该第一原料31及该第二原料32可为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)或聚烯烃系弹性体(TPO)。且优选地，该第一原料31的熔点为140至165℃，该第二原料32的熔点为135至150℃。此外，为使该第一原料31及该第二原料32的含水率皆小于300ppm，可对该第一原料31及该第二原料32进行干燥处理。
步骤2：利用挤出装置40将该第一原料31及该第二原料32熔融后，共挤出该未发泡热可塑性弹性层124及该发泡热可塑性弹性层122。在此步骤中，可对该第二原料32进行发泡处理，以使该第二原料32可制作出该发泡热可塑性弹性层122。优选地，该发泡处理方法选自如下中的一种：微球发泡、氮气发泡、二氧化碳发泡及二氧化碳超临界发泡。
步骤3：设置热可塑性粘着层126于该发泡热可塑性弹性层122的第二表面122B，以制得该热可塑性复合基材12。在此步骤中，该热可塑性粘着层126为热熔胶层，且该热可塑性粘着层126的材质可为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)、聚烯烃系弹性体(TPO)或水性糊剂。此外，优选地，该热可塑性粘着层126的含水率小于300ppm。
配合参阅图2的步骤S22及图3B，贴合纺织基材14于该热可塑性复合基材12的该热可塑性粘着层126。在此步骤中，该纺织基材14可为无纺布或织物。
参阅图6，其显示本发明热可塑性人工皮革的断面光学显微镜观察照片。如图6所示，本发明以发泡热可塑性弹性层122、未发泡热可塑性弹性层124及热可塑性粘着层126制成热可塑性复合基材12，并利用纺织基材14与热可塑性复合基材12的贴合，可制得耐磨性佳(stoll abrasion＝3000+；测试方法：NIKE G12)、剥离强度大于4.0kg/cm2及具柔软皮革手感的人工皮革。此外，本发明无需使用溶剂即可制得人工皮革，亦符合环保的要求。
图7显示本发明热可塑性复合基材的另一结构示意图。图8显示本发明热可塑性人工皮革的另一结构示意图。本发明热可塑性复合基材12除图1所示的发泡热可塑性弹性层122、未发泡热可塑性弹性层124及热可塑性粘着层126三层复合结构外，如图7及图8所示，在另一实施例中，该热可塑性复合基材12可为发泡热可塑性弹性层122与未发泡热可塑性弹性层124双层复合结构。该未发泡热可塑性弹性层124设置于该发泡热可塑性弹性层122的第一表面122A，而该纺织基材14可贴合于该热可塑性复合基材12的该发泡热可塑性弹性层122而制得热可塑性人工皮革10。
图9显示本发明热可塑性复合基材的又一结构示意图。图10显示本发明热可塑性人工皮革的又一结构示意图。本发明热可塑性复合基材12除图1所示的发泡热可塑性弹性层122、未发泡热可塑性弹性层124及热可塑性粘着层126三层复合结构外，如图9及图10所示，在又一实施例中，该热可塑性复合基材12可为发泡热可塑性弹性层122与热可塑性粘着层126双层复合结构。该热可塑性粘着层126设置于该发泡热可塑性弹性层122的第二表面122B，而该纺织基材14可贴合于该热可塑性复合基材12的该热可塑性粘着层126而制得热可塑性人工皮革10。
兹以下列实例予以详细说明本发明，但并不意味着本发明仅局限于这些实例所揭示的内容。
[发明例1]
原料：以热可塑性聚氨酯(TPU)作为第一原料及第二原料，并对热可塑性聚氨酯(TPU)进行干燥处理，以使热可塑性聚氨酯(TPU)的含水率小于300ppm。
温度设定条件：第一原料挤出机温度设定依序为100℃、150℃及185℃；第二原料挤出机温度设定依序为80℃、145℃及170℃，并添加日本积水EVAbase的微球发泡功能性酯粒(0.5～3.5％)；T-die膜头温度设定为180℃。
厚度设定：分别调整第一原料及第二原料的计量泵(Gear pump)，以控制未发泡热可塑性聚氨酯层与发泡热可塑性聚氨酯层的厚度比为1：3。
经骤冷辊(Chilling Roller)冷却成膜，并控制骤冷辊速度为3.5m/min，即可制得总厚度约为0.4mm的聚氨酯复合层，其中未发泡热可塑性聚氨酯层的厚度为0.1mm，而发泡热可塑性聚氨酯层的厚度为0.3mm。
对上述聚氨酯复合层在表面以PU干式贴合机加工水性PU做表面变化。
在聚氨酯复合层与聚酯无纺之间设置一0.1mm的TPU热熔胶层，并利用滚轮贴合机，在轮的表面温度为120℃的条件下，使聚氨酯复合层与聚酯熔喷无纺布(基重300g/m2)进行贴合，即可制得环保热可塑性聚氨酯人工皮革。
[发明例2]
原料：以热可塑性聚氨酯(TPU)作为第一原料、第二原料及第三原料，并对热可塑性聚氨酯(TPU)进行干燥处理，以使热可塑性聚氨酯(TPU)的含水率小于300ppm。
温度设定条件：第一原料挤出机温度设定依序为100℃、150℃及185℃；第二原料挤出机温度设定依序为80℃、145℃及170℃，并添加日本积水EVAbase的微球发泡功能性酯粒(2～4％)；第三原料挤出机温度设定依序为80℃、120℃及160℃；T-die膜头温度设定为180℃。
厚度设定：分别调整第一原料、第二原料及第三原料的计量泵(Gearpump)，以控制未发泡热可塑性聚氨酯层、发泡热可塑性聚氨酯层及聚氨酯热熔胶层的厚度比为1：3.5：1.5。
经骤冷辊冷却成膜，并控制骤冷辊速度为2.8m/min，即可制得总厚度约为0.6mm的聚氨酯复合基材，其中未发泡热可塑性聚氨酯层的厚度为0.1mm，发泡热可塑性聚氨酯层的厚度为0.35mm，聚氨酯热熔胶层的厚度为0.15mm。
对上述聚氨酯复合基材表面加工水性PU做表面变化。
利用滚轮贴合机，在轮的表面温度为120℃的条件下，使聚氨酯复合基材与聚酯针扎无纺布(厚度0.7mm)进行贴合，即可制得环保热可塑性聚氨酯人工皮革。
[发明例3]
原料：以热可塑性聚氨酯(TPU)作为第一原料、第二原料及第三原料，并对热可塑性聚氨酯(TPU)进行干燥处理，以使热可塑性聚氨酯(TPU)的含水率小于300ppm。
温度设定条件：第一原料挤出机温度设定依序为100℃、150℃及185℃；第二原料挤出机温度设定依序为80℃、145℃及170℃，并使用管路通入超临界状态的二氧化碳，此时通入的二氧化碳条件为200℃/80巴(bar)；第三原料挤出机温度设定依序为80℃、120℃及160℃；T-die膜头温度设定为160℃，压力控制在50～60bar。
厚度设定：分别调整第一原料、第二原料及第三原料的计量泵，以控制未发泡热可塑性聚氨酯层、发泡热可塑性聚氨酯层及聚氨酯热熔胶层的厚度比为1：3.5：1.5。
经骤冷辊冷却成膜，并控制骤冷辊速度为2.8m/min，即可制得总厚度约为0.6mm的聚氨酯复合基材，其中未发泡热可塑性聚氨酯层的厚度为0.1mm，发泡热可塑性聚氨酯层的厚度为0.35mm，聚氨酯热熔胶层的厚度为0.15mm。
对上述聚氨酯复合基材在表面以PU干式贴合机加工水性PU做表面变化。
利用滚轮贴合机，在轮的表面温度为120℃的条件下，使聚氨酯复合基材与聚酯织物(经纬密度175,100/in)进行贴合，即可制得环保热可塑性聚氨酯人工皮革。
[发明例4]
原料：以热可塑性聚氨酯(TPU)作为第一原料及第二原料，并对热可塑性聚氨酯(TPU)进行干燥处理，以使热可塑性聚氨酯(TPU)的含水率小于300ppm。
温度设定条件：第一原料挤出机温度设定依序为100℃、150℃及185℃；第二原料挤出机温度设定依序为80℃、145℃及170℃，并添加日本积水EVAbase的微球发泡功能性酯粒(0.5～3.5％)；T-die膜头温度设定为180℃。
厚度设定：分别调整第一原料及第二原料的计量泵(Gear pump)，以控制未发泡热可塑性聚氨酯层与发泡热可塑性聚氨酯层的厚度比为1：3。
经骤冷辊冷却成膜，并控制骤冷辊速度为3.5m/min，即可制得总厚度约为0.4mm的聚氨酯复合层，其中未发泡热可塑性聚氨酯层的厚度为0.1mm，而发泡热可塑性聚氨酯层的厚度为0.3mm。
对上述聚氨酯复合层以PU干式贴合机作PU面的表面变化。
在聚氨酯复合层与聚酯织物(经纬密度175,100/in)之间以水性糊剂，在干式贴合机，使聚氨酯复合层与聚酯织物进行贴合，即可制得环保热可塑性聚氨酯人工皮革。
上述实施例仅为说明本发明的原理及其功效，并非限制本发明，因此本领域技术人员对上述实施例进行修改及变化仍不脱离本发明的精神。本发明请求保护的范围应如所附权利要求书的范围为准。
Claims (22)
1.一种热可塑性人工皮革，包括：
热可塑性复合基材，此基材有：
发泡热可塑性弹性层，具有第一表面、第二表面及多个发泡结构，该第二表面相对于该第一表面；
未发泡热可塑性弹性层，设置于该发泡热可塑性弹性层的第一表面；及
热可塑性粘着层，设置于该发泡热可塑性弹性层的第二表面；及
纺织基材，贴合于该热可塑性复合基材的该热可塑性粘着层。
2.如权利要求1的热可塑性人工皮革，
其中该发泡热可塑性弹性层的材质为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)或聚烯烃系弹性体(TPO)。
3.如权利要求1的热可塑性人工皮革，
其中该发泡热可塑性弹性层的这些发泡结构的尺寸为20至300微米。
4.如权利要求1的热可塑性人工皮革，
其中该发泡热可塑性弹性层的发泡密度下降率为40至90％，而肖氏硬度为50A至85A。
5.如权利要求1的热可塑性人工皮革，
其中该未发泡热可塑性弹性层的材质为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)或聚烯烃系弹性体(TPO)。
6.如权利要求1的热可塑性人工皮革，
其中该未发泡热可塑性弹性层与该发泡热可塑性弹性层的厚度比为95：5至5：95。
7.如权利要求1的热可塑性人工皮革，
其中该未发泡热可塑性弹性层的肖氏硬度为60A至80A。
8.如权利要求1的热可塑性人工皮革，
其中该热可塑性粘着层的材质为热可塑性聚氨酯(TPU)或水性糊剂。
9.如权利要求1的热可塑性人工皮革，
其中该纺织基材为无纺布或织物。
10.一种热可塑性人工皮革的制造方法，包括以下步骤：
(a)制备热可塑性复合基材，该热可塑性复合基材包括发泡热可塑性弹性层、未发泡热可塑性弹性层及热可塑性粘着层，该发泡热可塑性弹性层具有第一表面、第二表面及多个发泡结构，该第二表面相对于该第一表面，该未发泡热可塑性弹性层设置于该发泡热可塑性弹性层的第一表面，该热可塑性粘着层设置于该发泡热可塑性弹性层的第二表面；及
(b)贴合纺织基材于该热可塑性复合基材的该热可塑性粘着层。
11.如权利要求10的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(a)制备该热可塑性复合基材的方法包括：
(a1)提供第一原料、第二原料及第三原料，该第一原料用以制作该未发泡热可塑性弹性层，该第二原料用以制作该发泡热可塑性弹性层，该第三原料用以制作该热可塑性粘着层；及
(a2)利用挤出装置将该第一原料、该第二原料及该第三原料熔融后，共挤出该热可塑性复合基材。
12.如权利要求11的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(a1)的该第一原料、该第二原料及该第三原料为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)或聚烯烃系弹性体(TPO)。
13.如权利要求11的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(a1)的该第一原料的熔点为140至165℃、该第二原料的熔点为135至150℃及该第三原料的熔点为90至133℃。
14.如权利要求11的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(a2)还包括对该第二原料进行发泡处理。
15.如权利要求14的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中该发泡处理方法选自如下中的一种：微球发泡、氮气发泡、二氧化碳发泡及二氧化碳超临界发泡。
16.如权利要求10的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(a)制备该热可塑性复合基材的方法包括：
(a1)提供第一原料及第二原料，该第一原料用以制作该未发泡热可塑性弹性层，该第二原料用以制作该发泡热可塑性弹性层；
(a2)利用挤出装置将该第一原料及该第二原料熔融后，共挤出该未发泡热可塑性弹性层及该发泡热可塑性弹性层；及
(a3)设置热可塑性粘着层于该发泡热可塑性弹性层的第二表面，以制得该热可塑性复合基材。
17.如权利要求16的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(a1)的该第一原料及该第二原料为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)或聚烯烃系弹性体(TPO)。
18.如权利要求16的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(a1)的该第一原料的熔点为140至165℃及该第二原料的熔点为135至150℃。
19.如权利要求16的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(a2)另包括对该第二原料进行发泡处理。
20.如权利要求19的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中该发泡处理方法选自如下中的一种：微球发泡、氮气发泡、二氧化碳发泡及二氧化碳超临界发泡。
21.如权利要求16的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(a3)的该热可塑性粘着层的材质为热可塑性聚氨酯(TPU)、热可塑性聚酯弹性体(TPEE)、聚烯烃系弹性体(TPO)或水性糊剂。
22.如权利要求10的热可塑性人工皮革的制造方法，
其中步骤(b)的该纺织基材为无纺布或织物。
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