CN110857534A - 人工皮革及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明关于一种人工皮革及其制造方法。该人工皮革的制造方法包括：提供热塑性聚氨酯(TPU)酯粒；加热熔融热塑性聚氨酯(TPU)酯粒；熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第一热塑性聚氨酯纤维网层；熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第二热塑性聚氨酯纤维网层于该第一热塑性聚氨酯纤维网层上，且形成多层热塑性聚氨酯(TPU)纤维网层结构物；及热压该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，以制得人工皮革。
Description
技术领域
本发明关于一种人工皮革及其制造方法。
背景技术
现有制造多层人工皮革普遍会采用多种不同工艺，且部分工艺中需使用溶剂，如含浸树脂或纤维溶除的工艺。然而，上述制法不仅会使得制造工序更加复杂，亦不符合环保需求。
因此，有必要提供一创新且具进步性的环保人工皮革及其制造方法，以解决上述现有技术的缺失。
发明内容
本发明关于一种人工皮革。在一实施例中，该人工皮革包括：多层热塑性聚氨酯(TPU)纤维网层，这些热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为5μm至30μm。
本发明关于一种人工皮革的制造方法。在一实施例中，该人工皮革的制造方法包括以下步骤：提供热塑性聚氨酯(TPU)酯粒；加热熔融热塑性聚氨酯(TPU)酯粒；熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第一热塑性聚氨酯纤维网层；熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第二热塑性聚氨酯纤维网层于所述第一热塑性聚氨酯纤维网层上，且形成多层热塑性聚氨酯(TPU)纤维网层结构物；及热压所述多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，以制得人工皮革。
附图说明
图1显示本发明一实施例人工皮革的结构示意图。
图2显示本发明一实施例人工皮革的制造方法流程示意图。
图3显示本发明一实施例人工皮革的制造设备示意图。
主要附图标号说明：
10人工皮革
11第一热塑性聚氨酯纤维网层
12第二热塑性聚氨酯纤维网层
13第三热塑性聚氨酯纤维网层
111结合界面
121表面
30人工皮革制造设备
31、32、33挤出机
34孔洞输送带
35热压轮
37、38、39热塑性聚氨酯(TPU)酯粒
41离形纸
M1、M2、M3熔喷模头
S21～S25步骤
具体实施方式
参阅图1，其系显示本发明一实施例人工皮革的结构示意图。在一实施例中，本发明的人工皮革10包括多层热塑性聚氨酯(TPU)纤维网层11、12，这些热塑性聚氨酯纤维网层11、12的纤维细度范围为5μm至30μm，这些热塑性聚氨酯纤维网层11、12包括一表面热塑性聚氨酯纤维网层12。本发明的人工皮革10可应用于鞋面材料，或可应用于运动鞋的鞋面材料，但不以上述为限。
在一实施例中，这些热塑性聚氨酯纤维网层包括一第一热塑性聚氨酯纤维网层11及一第二热塑性聚氨酯纤维网层12。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11的纤维细度范围为10μm至30μm，该第二热塑性聚氨酯纤维网层12的纤维细度范围为5μm至10μm。该第二热塑性聚氨酯纤维网层12设置于该第一热塑性聚氨酯纤维网层11上，该第二热塑性聚氨酯纤维网层12为该表面热塑性聚氨酯纤维网层。
在一实施例中，该第二热塑性聚氨酯纤维网层12具有一表面121，该表面121可具有一纹路，或该表面121可具有一起毛结构。因此，本发明的该人工皮革10能具有起毛皮革手感或纹路的美观效果。
在一实施例中，本发明的人工皮革10的这些热塑性聚氨酯纤维网层的剥离强度大于2.5Kg/cm，可克服现有运动鞋的鞋面材料不能达到高剥离强度的缺点。
在一实施例中，本发明的人工皮革10另包括至少一结合界面111，形成于二相邻的热塑性聚氨酯纤维网层11、12之间。因这些热塑性聚氨酯纤维网层为相同的热塑性聚氨酯材质，且是以熔喷方式堆栈形成这些热塑性聚氨酯纤维网层，于熔喷及堆栈的过程中，二相邻的热塑性聚氨酯纤维网层之间会形成一结合界面111，使得二相邻的热塑性聚氨酯纤维网层结合更加稳固，可提高这些热塑性聚氨酯纤维网层的剥离强度。
在一实施例中，这些热塑性聚氨酯纤维网层包括一第一热塑性聚氨酯纤维网层、一第二热塑性聚氨酯纤维网层及一第三热塑性聚氨酯纤维网层。该第一热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为10μm至30μm，该第二热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为10μm至30μm，该第三热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为5μm至10μm，该第三热塑性聚氨酯纤维网层为该表面热塑性聚氨酯纤维网层。该第二热塑性聚氨酯纤维网层设置于该第一热塑性聚氨酯纤维网层上，该第三热塑性聚氨酯纤维网层设置于该第二热塑性聚氨酯纤维网层上。
因此，利用该表面热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围与其他热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围不同，且该表面热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为5μm至10μm，可使本发明的人工皮革10的这些热塑性聚氨酯纤维网层的剥离强度提高至大于2.5Kg/cm，较佳可为3Kg/cm，以达到鞋面材料的高剥离强度标准。
图2显示本发明一实施例人工皮革的制造方法流程示意图。图3显示本发明一实施例人工皮革的制造设备示意图。配合参考图2及图3，以说明利用人工皮革制造设备30制造本发明的人工皮革的制造方法。首先参考步骤S21，提供热塑性聚氨酯(TPU)酯粒37、38、39。在一实施例中，热塑性聚氨酯(TPU)酯粒包括：熔点118度及肖氏(shore)硬度90A的TPU酯粒、熔点70度及肖式硬度90A的TPU酯粒、熔点192度及肖式硬度90A的TPU酯粒，但不以上述为限。
参考步骤S22，加热熔融热塑性聚氨酯(TPU)酯粒，在一实施例中，是利用一挤出机31熔融热塑性聚氨酯(TPU)酯粒为熔融态的热塑性聚氨酯，该挤出机31的熔融温度为190℃-230℃。
参考步骤S23，熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第一热塑性聚氨酯纤维网层11，在一实施例中，利用一熔喷模头M1及一加压空气将已熔融的热塑性聚氨酯喷出。较佳地，该熔喷模头M1的温度为220-240℃，该加压空气的空气压力及空气温度分别为6-8kgf/cm2及220-250℃。
在一实施例中，该第一热塑性聚氨酯纤维网层11可熔喷于一离形纸41上，该离形纸41具有一纹路，该第一热塑性聚氨酯纤维网层11的纤维细度范围为5μm至10μm。
在一实施例中，可熔喷已熔融的热塑性聚氨酯于一孔洞输送带34，将热塑性聚氨酯(TPU)纤维堆积成网，并通过该孔洞输送带34释放风压，以形成该第一热塑性聚氨酯纤维网层，该第一热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为10μm至30μm。
参考步骤S24，熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第二热塑性聚氨酯纤维网层12于该第一热塑性聚氨酯纤维网层11上，且形成多层热塑性聚氨酯(TPU)纤维网层结构物。在一实施例中，利用一熔喷模头M2及一加压空气将已熔融的热塑性聚氨酯喷出。较佳地，该熔喷模头M2的温度为220-240℃，该加压空气的空气压力及空气温度分别为6-8kgf/cm2及220-250℃。
在一实施例中，该第二热塑性聚氨酯纤维网层12的纤维细度范围为5μm至10μm。该第二热塑性聚氨酯纤维网层12为该表面热塑性聚氨酯纤维网层。
在一实施例中，该第二热塑性聚氨酯纤维网层12的纤维细度范围为10μm至30μm，该第二热塑性聚氨酯纤维网层不是该表面热塑性聚氨酯纤维网层。本发明的人工皮革的制造方法另包括一熔喷已熔融之热塑性聚氨酯，以形成一第三热塑性聚氨酯纤维网层13于该第二热塑性聚氨酯纤维网层12上的步骤，该第三热塑性聚氨酯纤维网层13的纤维细度范围为5μm至10μm。该第三热塑性聚氨酯纤维网层为该表面热塑性聚氨酯纤维网层。该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物包括：该第一热塑性聚氨酯纤维网层11、该第二热塑性聚氨酯纤维网层12及第三热塑性聚氨酯纤维网层13。
参考步骤S25，热压该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，以制得人工皮革。在一实施例中，利用一热压轮35热压该多层热塑性聚氨酯(TPU)纤维网层结构物，该热压轮35可具有一表面纹路，以使该表面热塑性聚氨酯纤维网层(该第二热塑性聚氨酯纤维网层或该第三热塑性聚氨酯纤维网层)具有该表面纹路。
在一实施例中，本发明的人工皮革的制造方法另包括一研磨步骤，利用一研磨机对该表面热塑性聚氨酯纤维网层(该第二热塑性聚氨酯纤维网层或该第三热塑性聚氨酯纤维网层)进行表面研磨，以使该表面热塑性聚氨酯纤维网层(该第二热塑性聚氨酯纤维网层或该第三热塑性聚氨酯纤维网层)形成一起毛结构。
在一实施例中，本发明的人工皮革之制造方法另包括设置一热塑性聚氨酯薄膜于该第二热塑性聚氨酯纤维网层上的步骤。该热压该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物的步骤包括利用一热压轮热压该多层热塑性聚氨酯(TPU)纤维网层结构物，该热压轮具有一表面纹路，以使该热塑性聚氨酯薄膜具有该表面纹路。
本发明人工皮革的制造方法仅以单一熔喷制程即可制得人工皮革，大幅简化了人工皮革的制造工序，且熔喷工艺中完全没有使用溶剂，符合环保需求。此外，本发明的该第一热塑性聚氨酯纤维网层及该第二热塑性聚氨酯纤维网层皆使用热塑性聚氨酯(TPU)，而热塑性聚氨酯(TPU)为不含溶剂的环保材质，可回收使用。并且，本发明利用熔喷工艺将相同材质的热塑性聚氨酯纤维网层堆栈，可大幅提高人工皮革的剥离强度。
兹以下列实例予以详细说明本发明，唯并不意谓本发明仅局限于此等实例所揭示的内容。
[发明例1]
配合参阅图2及图3，将熔点118℃、肖式硬度90A的TPU酯粒37投入挤出机31熔融，温度设定从入料区到出料区依序为190℃、210℃、220℃及230℃，熔融后送入熔喷模头M1，熔喷模头M1的温度设定为230℃，同时在熔喷模头M1处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为240℃，并送入熔喷模头M1，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，使TPU形成纤维，然后再熔喷于有纹路的离形纸41上，将纤维堆积成网，并直接转印该离型纸的纹路，形成第一热塑性聚氨酯纤维网层11。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11的纤维细度范围为5μm至10μm。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11为该表面热塑性聚氨酯纤维网层，且具有纹路。
将熔点70℃、肖式硬度90A的TPU酯粒38投入挤出机32熔融，温度设定从入料区到出料区依序为190℃，210℃，210℃，220℃，熔融后送入熔喷模头M2，熔喷模头M2的温度设定为230℃，同时在熔喷模头M2处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为240℃，并送入熔喷模头M2，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，以形成第二热塑性聚氨酯纤维网层12于第一热塑性聚氨酯纤维网层11上，该第二热塑性聚氨酯纤维网层12的纤维细度范围为10μm至30μm。
将熔点192℃、肖式硬度90A的TPU酯粒39投入挤出机33熔融，温度设定从入料区到出料区依序为195℃，220℃，230℃，240℃，熔融后送入熔喷模头M3，熔喷模头M3的温度设定为230℃，同时在熔喷模头M3处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为240℃，并送入熔喷模头M3，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，以形成第三热塑性聚氨酯纤维网层13于该第二热塑性聚氨酯纤维网层12上，该第三热塑性聚氨酯纤维网层13的纤维细度范围为10μm至30μm。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11、该第二热塑性聚氨酯纤维网层12及该第三热塑性聚氨酯纤维网层13形成该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物。
接着，利用温度为145℃的热压轮35热压该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，以控制厚度与平坦度。并且，由于该第二热塑性聚氨酯纤维网层12为熔点70℃的热塑性聚氨酯，经热压轮35熔融后，可将第一热塑性聚氨酯纤维网层11与第三热塑性聚氨酯纤维网层13之间的剥离强度提高，使其大于2.5Kg/cm以上。
[发明例2]
配合参阅图2及图3，将熔点192℃、肖式硬度90A的TPU酯粒37投入挤出机31熔融，温度设定从入料区到出料区依序为195℃，220℃，230℃，240℃，熔融后送入熔喷模头M1，熔喷模头M1的温度设定为240℃，同时在熔喷模头M1处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为240℃，并送入熔喷模头M1，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，使TPU形成纤维，接着，使用孔洞输送带34将TPU纤维堆积成网，并藉由孔洞输送带34释放高速风压，以形成第一热塑性聚氨酯纤维网层11。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11的纤维细度范围为10μm至30μm。
将熔点70℃、肖式硬度90A的TPU酯粒38投入挤出机32熔融，温度设定从入料区到出料区依序为189℃，211℃，210℃，223℃，熔融后送入熔喷模头M2，熔喷模头M2之温度设定为240℃，同时在熔喷模头M2处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为240℃，并送入熔喷模头M2，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，以形成第二热塑性聚氨酯纤维网层12于第一热塑性聚氨酯纤维网层11上，该第二热塑性聚氨酯纤维网层12的纤维细度范围为10μm至30μm。
将熔点192℃、肖式硬度90A的TPU酯粒39投入挤出机33熔融，温度设定从入料区到出料区依序为195℃，223℃，232℃，240℃，熔融后送入熔喷模头M3，熔喷模头M3的温度设定为240℃，同时在熔喷模头M3处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为240℃，并送入熔喷模头M3，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，以形成第三热塑性聚氨酯纤维网层13于该第二热塑性聚氨酯纤维网层12上，该第三热塑性聚氨酯纤维网层13的纤维细度范围为5μm至10μm。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11、该第二热塑性聚氨酯纤维网层12及该第三热塑性聚氨酯纤维网层13形成该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物。该第三热塑性聚氨酯纤维网层13为该表面热塑性聚氨酯纤维网层。
接着，利用温度为145℃的热压轮35热压该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，以控制厚度与平坦度。并且，由于该第二热塑性聚氨酯纤维网层12为熔点70℃的热塑性聚氨酯，经热压轮35熔融后，可将第一热塑性聚氨酯纤维网层11与第三热塑性聚氨酯纤维网层13之间的剥离强度提高，使其大于2.5Kg/cm以上。
最后，以80mesh/160mesh/400mesh的研磨机对第三热塑性聚氨酯纤维网层13进行表面研磨后，即可制得一起毛人工皮革。
[发明例3]
配合参阅图2及图3，将熔点118℃、肖式硬度90A的TPU酯粒37投入挤出机31熔融，温度设定从入料区到出料区依序为189℃，211℃，223℃，232℃，熔融后送入熔喷模头M1，熔喷模头M1的温度设定为230℃，同时在熔喷模头M1处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为239℃，并送入熔喷模头M1，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，使TPU形成纤维，接着，使用孔洞输送带34将TPU纤维堆积成网，并通过孔洞输送带34释放高速风压，以形成第一热塑性聚氨酯纤维网层11。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11的纤维细度范围为10μm至30μm。
将熔点70℃、肖式硬度90A的TPU酯粒38投入挤出机32熔融，温度设定从入料区到出料区依序为189℃，200℃，212℃，220℃，熔融后送入熔喷模头M2，熔喷模头M2的温度设定为230℃，同时在熔喷模头M2处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为239℃，并送入熔喷模头M2，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，以形成第二热塑性聚氨酯纤维网层12于第一热塑性聚氨酯纤维网层11上，该第二热塑性聚氨酯纤维网层12的纤维细度范围为10μm至30μm。
将熔点192℃、肖式硬度90A的TPU酯粒39投入挤出机33熔融，温度设定从入料区到出料区依序为195℃，220℃，230℃，240℃，熔融后送入熔喷模头M3，熔喷模头M3的温度设定为230℃，同时在熔喷模头M3处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为239℃，并送入熔喷模头M3，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，以形成第三热塑性聚氨酯纤维网层13于该第二热塑性聚氨酯纤维网层12上，该第三热塑性聚氨酯纤维网层13的纤维细度范围为5μm至10μm。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11、该第二热塑性聚氨酯纤维网层12及该第三热塑性聚氨酯纤维网层13形成该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物。该第三热塑性聚氨酯纤维网层13为该表面热塑性聚氨酯纤维网层。
接着，利用温度为145℃的热压轮35热压该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，以控制厚度与平坦度。该热压轮35具有一表面纹路，以使该第三热塑性聚氨酯纤维网层13具有该表面纹路。并且，由于该第二热塑性聚氨酯纤维网层12为熔点70℃的热塑性聚氨酯，经热压轮35熔融后，可将第一热塑性聚氨酯纤维网层11与第三热塑性聚氨酯纤维网层13之间的剥离强度提高，使其大于2.5Kg/cm以上。
[发明例4]
配合参阅图2及图3，将熔点192℃、肖式硬度90A的TPU酯粒37投入挤出机31熔融，温度设定从入料区到出料区依序为195℃，220℃，230℃，240℃，熔融后送入熔喷模头M1，熔喷模头M1的温度设定为240℃，同时在熔喷模头M1处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为240℃，并送入熔喷模头M1，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，使TPU形成纤维，接着，使用孔洞输送带34将TPU纤维堆积成网，并藉由孔洞输送带34释放高速风压，以形成第一热塑性聚氨酯纤维网层11。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11的纤维细度范围为10μm至30μm。
将熔点70℃、肖式硬度90A的TPU酯粒38投入挤出机32熔融，温度设定从入料区到出料区依序为189℃，200℃，212℃，220℃，熔融后送入熔喷模头M2，熔喷模头M2的温度设定为240℃，同时在熔喷模头M2处，连接一加压空气，该加压空气的空气压力为7kgf/cm2，同时将空气进行加热，加热温度设定为240℃，并送入熔喷模头M2，在空气喷出的同时，将熔融态的TPU喷出，以形成第二热塑性聚氨酯纤维网层12于第一热塑性聚氨酯纤维网层11上，该第二热塑性聚氨酯纤维网层12的纤维细度范围为5μm至10μm。
将一热塑性聚氨酯薄膜设置于该第二热塑性聚氨酯纤维网层12上，该热塑性聚氨酯薄膜的厚度为0.05mm，该热塑性聚氨酯薄膜使用与该第二热塑性聚氨酯纤维网层相同的原料。该第一热塑性聚氨酯纤维网层11、该第二热塑性聚氨酯纤维网层12及该热塑性聚氨酯薄膜形成该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物。
接着，利用温度为145℃的热压轮35热压该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，以控制厚度与平坦度。该热压轮35具有一表面纹路，以使该热塑性聚氨酯薄膜具有该表面纹路。并且，由于该第二热塑性聚氨酯纤维网层12为熔点70℃的热塑性聚氨酯，经热压轮35熔融后，可将第一热塑性聚氨酯纤维网层11与热塑性聚氨酯薄膜之间的剥离强度提高，使其大于2.5Kg/cm以上。
上述实施例仅为说明本发明的原理及其功效，而非限制本发明。习于此技术的人士对上述实施例所做的修改及变化仍不违背本发明的精神。本发明的权利范围应如权利要求范围所列。
Claims (22)
1.一种人工皮革，包括：
多层热塑性聚氨酯纤维网层，这些热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为5μm至30μm。
2.如权利要求1所述的人工皮革，其中，这些热塑性聚氨酯纤维网层包括一第一热塑性聚氨酯纤维网层，其纤维细度范围为10μm至30μm。
3.如权利要求2所述的人工皮革，其中，这些热塑性聚氨酯纤维网层另包括一第二热塑性聚氨酯纤维网层，设置于所述第一热塑性聚氨酯纤维网层上，所述第二热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为5μm至10μm，所述第二热塑性聚氨酯纤维网层为一表面热塑性聚氨酯纤维网层。
4.如权利要求2所述的人工皮革，其中，这些热塑性聚氨酯纤维网层另包括一第二热塑性聚氨酯纤维网层，设置于所述第一热塑性聚氨酯纤维网层上，所述第二热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为10μm至30μm。
5.如权利要求4所述的人工皮革，其中，这些热塑性聚氨酯纤维网层包括一第三热塑性聚氨酯纤维网层，设置于所述第二热塑性聚氨酯纤维网层上，所述第三热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为5μm至10μm，所述第三热塑性聚氨酯纤维网层为一表面热塑性聚氨酯纤维网层。
6.如权利要求1所述的人工皮革，其中，这些热塑性聚氨酯纤维网层的剥离强度大于2.5Kg/cm。
7.如权利要求1所述的人工皮革，另包括至少一结合界面，形成于二相邻的热塑性聚氨酯纤维网层之间。
8.一种人工皮革的制造方法，包括以下步骤：
提供热塑性聚氨酯酯粒；
加热熔融热塑性聚氨酯酯粒；
熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第一热塑性聚氨酯纤维网层；
熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第二热塑性聚氨酯纤维网层于所述第一热塑性聚氨酯纤维网层上，且形成多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物；及
热压所述多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，以制得人工皮革。
9.如权利要求8所述的人工皮革的制造方法，其中，所述热塑性聚氨酯酯粒包括：熔点118度及肖式硬度90A的热塑性聚氨酯酯粒、熔点70度及肖式硬度90A的TPU酯粒、熔点192度及肖式硬度90A的热塑性聚氨酯酯粒。
10.如权利要求8所述的人工皮革的制造方法，其中，所述加热熔融热塑性聚氨酯酯粒的步骤是利用一挤出机熔融，该挤出机的熔融温度为190℃-230℃。
11.如权利要求8所述的人工皮革的制造方法，其中，所述熔喷已熔融的热塑性聚氨酯的步骤是利用一熔喷模头及一加压空气，将已熔融的热塑性聚氨酯喷出。
12.如权利要求11所述的人工皮革的制造方法，其中，所述第一热塑性聚氨酯纤维网层熔喷于一离形纸上，该离形纸具有一纹路，所述第一热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为5μm至10μm。
13.如权利要求12所述的人工皮革的制造方法，其中，所述第二热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为10μm至30μm。
14.如权利要求13所述的人工皮革的制造方法，另包括一熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第三热塑性聚氨酯纤维网层于所述第二热塑性聚氨酯纤维网层上的步骤，所述第三热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为10μm至30μm。
15.如权利要求11所述的人工皮革的制造方法，其中，熔喷已熔融的热塑性聚氨酯于一孔洞输送带，将热塑性聚氨酯纤维堆积成网，并通过所述孔洞输送带释放风压，以形成所述第一热塑性聚氨酯纤维网层，所述第一热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为10μm至30μm。
16.如权利要求15所述的人工皮革的制造方法，其中，所述第二热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为10μm至30μm。
17.如权利要求16所述的人工皮革的制造方法，另包括一熔喷已熔融的热塑性聚氨酯，以形成一第三热塑性聚氨酯纤维网层于所述第二热塑性聚氨酯纤维网层上的步骤，所述第三热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为5μm至10μm。
18.如权利要求17所述的人工皮革的制造方法，另包括一研磨步骤，利用一研磨机对所述第三热塑性聚氨酯纤维网层进行表面研磨，以使所述第三热塑性聚氨酯纤维网层形成一起毛结构。
19.如权利要求17所述的人工皮革的制造方法，其中，所述热压所述多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物的步骤包括利用一热压轮热压所述多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，所述热压轮具有一表面纹路，以使所述第三热塑性聚氨酯纤维网层具有所述表面纹路。
20.如权利要求15所述的人工皮革的制造方法，其中，所述第二热塑性聚氨酯纤维网层的纤维细度范围为5μm至10μm。
21.如权利要求20所述的人工皮革的制造方法，另包括设置一热塑性聚氨酯薄膜于所述第二热塑性聚氨酯纤维网层上的步骤。
22.如权利要求21所述的人工皮革的制造方法，其中，所述热压该多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物的步骤包括利用一热压轮热压所述多层热塑性聚氨酯纤维网层结构物，所述热压轮具有一表面纹路，以使所述热塑性聚氨酯薄膜具有所述表面纹路。
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