CN115339164A - 热可塑性人造皮革及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种热可塑性人造皮革，包括：第一结构层、第二结构层、多颗回收颗粒以及第三结构层，其中第二结构层设置在第一结构层上、多颗回收颗粒设置在第二结构层的表面上以及第三结构层覆盖多颗回收颗粒，据此，以形成具环保的可塑性人造皮革，以物理方式来处理回收颗粒，可以解决现有技术中利用溶剂来处理回收颗粒所造成的环保问题，并且利用各材料的特性对于回收颗粒进行再加工，不需要使用到任何的溶剂而可以大幅的降低对环境的污染及生产成本。

Description

热可塑性人造皮革及其制作方法
技术领域
本发明有关于一种人造皮革加工技术领域，特别是一种将人造皮革、聚 氨酯及/或废弃纱线回收并形成颗粒之后，经过加工制程以形成热可塑性人造 皮革。
背景技术
现今，环保回收的概念非常受到重视，在制鞋过程中所产生的废弃人造 皮革要如何回收就变成了现行需要解决的课题。以往回收仅针对真皮的部分， 而人造皮革的回收制程中普遍会采用多种不同制程，且部分制程中需使用溶 剂，例如含浸树脂或是纤维溶除的制程，然而上述的制法不仅会使得制作工 序更加复杂，也不符合环保需求。
发明内容
根据现有技术的缺陷，本发明的主要目的在于披露一种热可塑性人造皮 革及其制程方法，其制程中，利用撒粉技术以及复合材料技术将回收颗粒进 行再制作，以物理的处理方式来形成具有环保的热可塑性人造皮革，以解决 现有技术中利用溶剂来处理回收颗粒所造成的环保问题。
本发明的另一目的在于披露一种热可塑性人造皮革，在制程中，利用热 可塑性弹性体熔喷层包覆经过处理的人造皮革、聚氨酯及/或废弃纱线的回收 颗粒，可以达到具有表面回收效果，也就是说在热可塑性弹性体熔喷层的表 面上可以清楚地将具有不同颜色的这些回收颗粒分别出来，且热可塑性弹性 体熔喷层可以依据需求的部位执行局部热加工，使得这些颗粒的回收效果清 楚的显现出来。
根据上述目的，本发明披露一种热可塑性人造皮革，包括：第一结构层、 第二结构层、多颗回收颗粒以及第三结构层，其中第二结构层设置在第一结 构层上、多颗回收颗粒设置在第二结构层的表面上以及第三结构层覆盖多颗 人回收颗粒，据此，以形成具环保的热可塑性人造皮革。
在本发明的较佳实施例中，回收颗粒在第二结构层的表面上的密度范围 为每100平方公分的面积内有50－1,000颗回收颗粒(50－1,000颗回收颗 粒/100cm2)。
在本发明的较佳实施例中，回收颗粒的粒径范围在1mm－8mm之间。
在本发明的较佳实施例中，第一结构层为基布层或是热可塑性弹性体熔 喷层，其中基布层可以是织布、不织布或纤维人造皮以及热可塑性弹性体熔 喷层为热塑性聚氨酯(TPU，Thermoplastic polyurethane)。
本发明的较佳实施例中，第二结构层为热可塑性弹性体熔喷结着层。
在本发明的较佳实施例中，第三结构层可以是热可塑性弹性体熔喷层或 是热可塑性弹性体面层。
根据上述，本发明还披露另一种热可塑性人造皮革，其包括：第一结构 层、多颗回收颗粒、第二结构层以及第三结构层，其中，多颗回收颗粒设置 在第一结构层的表面上、第二结构层覆盖多颗回收颗粒以及第三结构层设置 在第二结构层上，据此，以形成具环保的热可塑性人造皮革。
在本发明的较佳实施例中，第一结构层可以是基布层或是热可塑性弹性 熔喷层，其中，基布层可以是织布、不织布或纤维人造皮以及热可塑性弹性 体熔喷层为热塑性聚氨酯。
在本发明的较佳实施例中，回收颗粒在该第一结构层的该表面上的密度 范围为每100平方公分的面积内有50－1,000颗回收颗粒(50－1,000颗回 收颗粒/100cm2)。
在本发明的较佳实施例中，回收颗粒的粒径范围在1mm－8mm之间。
在本发明的较佳实施例中，第二结构层可以是热可塑性弹性体熔喷结着 层。
在本发明的较佳实施例中，第三结构层可以是热可塑性弹性体熔喷层或 是热可塑性弹性体面层。
附图说明
图1是根据本发明所披露的技术，表示热可塑性人造皮革的制作方法步骤 流程示意图。
图2是根据本发明所披露的技术，表示热可塑性人造皮革的另一实施例的 制作方法步骤流程示意图。
图3A是依据图1的步骤流程图所制得的热可塑性人造皮革的结构的实施 例的截面示意图。
图3B是依据图2的步骤流程图所制得的热可塑性人造皮革的结构的另一 实施例的截面示意图。
图4A是依据图1的步骤流程图所制得的热可塑性人造皮革的结构的实施 例的截面示意图。
图4B是依据图2的步骤流程图所制得的热可塑性人造皮革的结构的另一 实施例的截面示意图。
图5A是依据图1的步骤流程图所制得的热可塑性人造皮革的结构的实施 例的截面示意图。
图5B是依据图2的步骤流程图所制得的热可塑性人造皮革的结构的另一 实施例的截面示意图。
图6A是依据图1的步骤流程图所制得的热可塑性人造皮革的结构的实施 例的截面示意图。
图6B是依据图2的步骤流程图所制得的热可塑性人造皮革的结构的另一 实施例的截面示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术特征及优点，能更为相关技术领域人员所了 解，并得以实施本发明，在此配合所附的图式、具体阐明本发明的技术特征 与实施方式，并列举较佳实施例进一步说明。以下文中所对照的图式，为表 达与本发明特征有关的示意，并未亦不需要依据实际情形完整绘制。而关于 本案实施方式的说明中涉及本领域技术人员所熟知的技术内容，亦不再加以 陈述。
请参考图1。图1是根据本发明所披露的技术，表示热可塑性人造皮革 的制作方法步骤流程示意图。在图1中，步骤10：提供回收颗粒。在此步骤 中，回收颗粒是将回收的人造皮革、热塑性聚氨酯(TPU，Thermoplastic polyurethane)、废弃纱线经过切割、辗碎或是研磨，或是经由上述的任意两 种或三种处理方式之后所得到回收颗粒。在本发明的实施例中，回收颗粒的 粒径如果太大会影响在后续热加工制程中，复合材料对于回收颗粒的包覆效 果，因此在本发明的实施例中，回收颗粒的粒径小于8mm，其粒径范围为1mm －5mm，较佳的粒径范围为1mm－3mm。举例来说，粒径范围较小的回收颗粒 可应用于耐用性较高的产品，例如鞋底或是作为PU跑道填充物；粒径范围较 大的回收颗粒可应用于不强调耐用性的产品，例如强调视觉效果的商标或是 装饰条。
步骤12：提供第一结构层。在此步骤中，第一结构层可以是基布层或是 热可塑性弹性体熔喷层，其中基布层可以是织布、不织布或是纤维人造皮等 基材；热可塑性弹性体熔喷层为热塑性聚氨酯。
步骤14：将第二结构层形成在第一结构层上。在此步骤中，第二结构层 的材料为热可塑性弹性体熔喷结着层。接着步骤16：将回收颗粒利用撒粉技 术撒在第二结构层的表面上。在此步骤中，是利用撒粉技术将已经切割、辗 碎及/或研磨或是结合上述两种或是三种方式所形成的回收颗粒撒在第二结 构层的表面上，在本发明的一实施例中，堆栈有第二结构层的第一结构层是 设置在连续的输送带(未在图中表示)上，透过输送带上方的撒粉装置(未在图 中表示)，将回收颗粒以连续的方式撒在第二结构层的表面上，利用撒粉装置的目的可以控制回收颗粒撒在第二结构层的表面上的粒径以及密度。在本发 明的实施例中，撒粉装置可以是震动撒粉设备、电气式喷粉设备、静电撒粉 设备以旋风式喷粉设备。
说明的是，回收颗粒撒在第二结构层的表面上的密度指的是在第二结构 层的表面上，每100平方公分上的回收颗粒的颗粒数。在本发明的一实施例 中，根据上述步骤利用撒粉装置将回收颗粒撒在第二结构层上的密度范围为 每100平方公分的面积内有50－1,000颗回收颗粒(50－1,000颗回收颗粒 /100cm2)；于另一实施例中，回收颗粒撒在第二结构层上的密度范围为每100 平方公分的面积内有100-700颗回收颗粒(100－700颗回收颗粒/100cm2)；于 较佳的实施例中，回收颗粒撒在第二结构层上的密度范围为每100平方公分 的面积内有200－400颗回收颗粒(200－400颗回收颗粒/100cm2)。
接着步骤18：将第三结构层覆盖回收颗粒上。在此步骤中，第三结构层 的材料可以是热可塑性弹性体熔喷层或是热可塑性弹性体面层 (Thermoplastic elastomerlayer)，其中热可塑性弹性体熔喷层及热可塑 性弹性体面层可以是热塑性聚氨酯。
接下来进行步骤20：执行热加工步骤，将堆栈好的第一结构层、第二结 构层、多颗回收颗粒以及第三结构层进行热加工，以复合上述四层结构以形 成热可塑性人造皮革。在此步骤中，将依据上述步骤12－步骤18所堆栈的 结构，进行热加工制程，其中热加工制程至少包括加压、加热及复合，当进 行热加工制程时，于第一热加工制程，控制第一热加工制程的加热温度等于 热可塑性弹性体熔喷接着层的熔点，使得热可塑性弹性体熔喷接着层熔融， 而同时与第一结构层及在第二结构层上方的多颗回收颗粒结合。接着，再进 行第二热加工制程，在执行第二热加工制程时，将加热温度升高至第三结构 层的熔点，使得第三结构层会熔融成液状以包覆多颗回收颗粒，且透过作为 第二结构层的热可塑性弹性体熔喷接着层来键结第一结构层与第三结构层， 以增加整个热可塑性人造皮革的剥离强度、耐用性、完整性及致密性，其中， 对在热加工制程中，对堆栈结构所施加的压力为3Kg/cm2－10Kg/cm2、热加 工的加热温度一般是根据第二结构层与第三结构层的熔点来设定，也就是说 热加工温的加热度要高于第二结构层的熔点，但是要低于或等于第三结构层 的熔点，使得第三结构层在熔融成液态时可以完全的包覆住回收颗粒，因此， 热加工制程的加热温度范围为80℃－140℃，较佳的加热温度范围为80℃－ 110℃。
此外，由于第二结构层由于具有接着和键结的特性，在热加工制程时， 将第一结构层与第三结构层进行接着并且键结，举例来说，若第一结构层为 基布层，第三结构层为热可塑性弹性熔喷层或是热可塑性弹性体面层，基布 层的材料可以是织布、不织布或是纤维人造皮；而热可塑性弹性熔喷层或是 热可塑性弹性体面层的材料为热塑性聚氨酯，由于基布层与热可塑性弹性熔 喷层或是热可塑性弹性体面层之间材料的不同而接着性不佳，因此，透过作 为第二结构层的热可塑性弹性体熔喷接着层来提高整个热加工之后的热可塑 性人造皮革的紧密性和增加键结能力。
接着请参考图2。图2是根据本发明所披露的技术，表示热可塑性人造 皮革的另一实施例的制作方法步骤流程示意图。图2与图1的区别在于：图 2的步骤流程中，将回收颗粒利用撒粉技术撒在第一结构层的表面(步骤34)， 接着再进行步骤36：将第二结构层覆盖回收颗粒；步骤38：将第三结构层形 成在第二结构层上，而步骤30、步骤32及步骤40则是与图1的步骤10、步 骤12及步骤20相同，其他有关于第一结构层、第二结构层、第三结构层以 及回收颗粒的功能或是材料性质均与在图1中的说明相同，在此不再重复陈 述。
接着请参阅图3A及图3B。图3A是依据图1的步骤流程图所制得的热可 塑性人造皮革的结构的实施例的截面示意图及图3B是依据图2的步骤流程图 所制得的热可塑性人造皮革的结构的另一实施例的截面示意图。要说明的是， 在图3A及图3B中各结构层的功能及材料已于前述详细说明，在此不再重复 陈述。在图3A中，热可塑性人造皮革5a包括：第一结构层50、第二结构层 52设置在第一结构层50上、回收颗粒54设置在第二结构层52上以及第三 结构层56覆盖人造皮革颗粒54。在图3B中，热可塑性人造皮革5b的结构 是将图3A中的第二结构层52与回收颗粒54的位置置换，也就是将回收颗粒 54先设置在第一结构层50上，再将第二结构层52覆盖回收颗粒54，以及将 第三结构层56设置在第二结构层52上，在图3A及图3B中，第一结构层50 为基布层、第二结构层52为热可塑性弹性体熔喷接着层以及第三结构层56 为热可塑性弹性体熔喷层。
请参考图4A及图4B。图4A是依据图1的步骤流程图所制得的热可塑性 人造皮革的结构的实施例的截面示意图及图4B是依据图2的步骤流程图所制 得的热可塑性人造皮革的结构的另一实施例的截面示意图。在图4A所示的热 可塑性人造皮革6a包括：第一结构层60、第二结构层62、回收颗粒64及第 三结构层66，其中第二结构层62设置在第一结构层60上、回收颗粒64设 置在第二结构层62上以及第三结构层覆盖回收颗粒64。在图4B中，热可塑 性人造皮革6b的结构是将图4A中的第二结构层62与回收颗粒64的位置置 换，也就是将回收颗粒64先设置在第一结构层60上，再将第二结构层62 覆盖回收颗粒64，以及将第三结构层66设置在第二结构层62上。又图4A 与图3A或是图4B与图3B的区别则是在于，图4A及图4B所示的热塑性人造 皮革6a、6b的第一结构层60为热可塑性弹性熔喷层，而图3A及图3B所示 的热塑性人造皮革5a、5b的第一结构层50为基布层。
请接着参考图5A及图5B。图5A是依据图1的步骤流程图所制得的热可 塑性人造皮革的结构的实施例的截面示意图及图5B是依据图2的步骤流程图 所制得的热可塑性人造皮革的结构的另一实施例的截面示意图。在图5A中， 热可塑性人造皮革7a包括：第一结构层70、第二结构层72设置在第一结构 层70上、回收颗粒74设置在第二结构层72上以及第三结构层76覆盖回收 颗粒74。在图5B中，热可塑性人造皮革7b的结构是将图5A中的第二结构层72与回收颗粒74的位置置换，也就是将回收颗粒74先设置在第一结构层 70上，再将第二结构层72覆盖回收颗粒74，以及将第三结构层76设置在第 二结构层72上，在图5A及图5B中，第一结构层70为基布层、第二结构层 72为热可塑性弹性体熔喷接着层以及第三结构层74为热可塑性弹性体面层。
请接着参考图6A及图6B。图6A是依据图1的步骤流程图所制得的热可 塑性人造皮革的结构的实施例的截面示意图及图6B是依据图2的步骤流程图 所制得的热可塑性人造皮革的结构的另一实施例的截面示意图。在图6A中， 热可塑性人造皮革8a包括：第一结构层80、第二结构层82设置在第一结构 层80上、回收颗粒84设置在第二结构层82上以及第三结构层86覆盖回收 颗粒84。在图6B中，热可塑性人造皮革8b的结构是将图6A中的第二结构层82与回收颗粒84的位置置换，也就是将回收颗粒84先设置在第一结构层 80上，再将第二结构层82覆盖回收颗粒84，以及将第三结构层86设置在第 二结构层82上，在图6A及图6B中，第一结构层80为热可塑性弹性体熔喷 层、第二结构层82为热可塑性弹性体熔喷接着层以及第三结构层84为热可 塑性弹性体面层。
根据上述，本发明所披露的热可塑性人造皮革及其制程方法，其制程中， 利用撒粉技术以及复合材料技术来将回收颗粒进行再制作，以形成具有环保 且为热可塑性的人造皮革基材，以物理方式来处理人造皮革、热塑性聚氨酯 及/或废弃纱线等材料，可以解决现有技术中利用溶剂来处理回收人造皮革、 热塑性聚氨酯及/或废弃纱线等材料所造成的环保问题，并且利用各材料的特 性对于回收的人造皮革、热塑性聚氨酯及/或废弃纱线等材料进行再加工，不 需要使用到任何的溶剂大幅的降低对环境的污染及生产成本。
以上所述仅为本发明之较佳实施例，并非用以限定本发明之权利范围； 同时以上的描述，对于相关技术领域之专门人士应可明了及实施，因此其他 未脱离本发明所揭示之精神下所完成的等效改变或修饰，均应包含在申请专 利范围中。

Claims (10)

1.一种热可塑性人造皮革，其特征在于，包括：
第一结构层；
第二结构层，所述第二结构层设置在所述第一结构层上；
多颗回收颗粒，所述回收颗粒设置在所述第二结构层的表面上；以及
第三结构层，所述第三结构层覆盖所述回收颗粒上。
2.一种热可塑性人造皮革，其特征在于，包括：
第一结构层；
多颗回收颗粒，所述回收颗粒设置在所述第一结构层的表面上；
第二结构层，覆盖所述回收颗粒上；以及
第三结构层，所述第三结构层设置于所述第二结构层上。
3.如权利要求2所述的热可塑性人造皮革，其特征在于，所述回收颗粒在所述第一结构层的所述表面上的密度范围为每100平方公分的面积内有50－1,000颗回收颗粒。
4.如权利要求1或2所述的热可塑性人造皮革，其特征在于，所述第一结构层可以是基布层或是热可塑性弹性体熔喷层。
5.如权利要求4所述的热可塑性人造皮革，其特征在于，所述基布层可以是织布、不织布或纤维人造皮。
6.如权利要求4所述的热可塑性人造皮革，其特征在于，所述热可塑性弹性熔喷层为热塑性聚氨酯。
7.如权利要求1或2所述的热可塑性人造皮革，其特征在于，所述回收颗粒的粒径范围在1mm－8mm之间。
8.如权利要求1所述的热可塑性人造皮革，其特征在于，所述回收颗粒在所述第二结构层的所述表面上的密度范围为每100平方公分的面积内有50－1,000颗回收颗粒。
9.如权利要求1或2所述的热可塑性人造皮革，其特征在于，所述第二结构层可以是热可塑性弹性体熔喷结着层。
10.如权利要求1或2所述的热可塑性人造皮革，其特征在于，所述第三结构层可以是热可塑性弹性体熔喷层或是热可塑性弹性体面层。
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