KR101129702B1 - 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법 - Google Patents

생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법으로서, 그 구성은 무늬층과; 무늬층 하부에 일체화되고, 폴리우레탄(PU; polyurethane) 재질의 고무층과; 핫 멜트(hot melt) 성질의 EVA(Ethylene Vinyl Acetate; 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체) 층; 및 고무층과 EVA 층 사이에서 접착이 용이하도록 구비되어 일체화되고, 부직포, 신축포, 전신축포 중 어느 하나인 원단층;을 포함한다. 본 발명은 각 구성간의 접착이 용이하여 생산성 및 내구성이 향상되고, 열로만 제품에 접착이 가능하여 공정이 현저히 줄어드는 효과가 있다.

Description

생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법{HIGH PRODUCTIVITY AND DURABILITY RUBBER SHEET FOR SHOE AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}
본 발명은 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 생산성 및 내구성이 향상되고, 열압착만으로 제품에 적용이 용이한 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
종래에 일반적으로 신발 등에 사용되는 인조피혁은 크게 PVC(polyvinyl chloride) 인조피혁, TPU(thermoplastic polyurethanes) 인조피혁, TPO(thermoplastic olefin) 인조피혁 등이 있다.
그런데, PVC 인조피혁의 경우 다이옥신 발생으로 인하여 환경 규제가 있고, 사용량이 점차적으로 감소하는 추세이며, 환경 호르몬이 발생되는 문제점이 있다. TPU 인조피혁의 경우 원료비가 비싸고, 유기용제 사용으로 작업 환경에 문제가 있으며, 경도 조절이 어려운 문제점이 있다. TPO 인조피혁의 경우 내마모성이 떨어지고, 기계적 특성이 떨어지는 문제점이 있다.
주로 사용되는 TPU 인조피혁의 경우, 그 제조 공정 또한 복잡하다. 도 1을 참조하여 TPU 인조피혁의 제조 방법을 설명한다. 도 1은 종래 TPU 인조피혁의 제조 방법을 나타낸 블록도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 먼저 TPU 필름을 준비하고(S1), MEK(methyl ethyl ketone) 용제를 사용하여 세척(S2) 한 뒤, 건조한다(S3). 그 후에 프라이머 공정(S4)과 건조 공정(S5)을 거쳐 UV 조사(S6)를 한 뒤, 접착제를 도포한다(S7). 이어서, 건조 공정(S8)을 거쳐 색상 연출을 위한 1차 페인팅 공정(S9)을 한 뒤 건조시키고(S10), 2차 페이팅 공정(S11)을 한 뒤 완전 건조시킨다(S12). 그 후에 페인팅이 벗겨지지 않도록 원하는 모양에 맞게 절단(S13) 및 펀칭(S14)을 수행한다.
이와 같이, 일반적인 TPU 인조피혁의 제조 공정은 복잡한 여러 공정을 거쳐야 하는 문제점이 있다. 이로 인해, 생산비가 증가되고, 인건이 많이 소모되는 문제점이 있다.
한편, 본 출원인이 선 출원한 공개특허 제10-2004-0028815호 "접착제를 사용하지 않는 사출 및 열융착을 가능하게 하는 인조피혁"에는 무늬, 열융착고분자층, 고분자 화합물, 보강포로 구성되는 인조피혁이 개시되어 있다. 그러나, 이러한 종래의 인조피혁은 열융착고분자층과 고분자 화합물이 통풍이 되지 않기 때문에, 이들을 접착 시, 공기가 계속 유입되어 접착이 용이하지 않고, 이로 인해 불량이 발생되는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여 본 출원인은 공개특허 제10-2006-0102319호 "순간적인 열만으로 섬유 또는 플라스틱과 접착 가능한 가류된 고무시트"를 출원하였고, 이 특허는 무늬, 고무필름, 열가소성 플라스틱으로 구성되는 고무시트이다. 그러나 이러한 종래의 고무시트 역시 고무필름과 열가소성 플라스틱 간의 접착이 용이하지 않고, 이로 인해 불량이 발생되는 문제점이 있다. 그리고 신발 등에 적용될 시, 즉 접착 대상물에 인조피혁을 접착시킬 때, 본드나 미싱을 통한 공정으로 진행되어야 한다. 이로 인해, 공정이 복잡하고, 생산성이 떨어지며, 시간이 많이 소요되는 문제점도 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 그 목적은 각 구성간의 접착이 용이한 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 열로만 접착 대상물에 접착이 가능하여 공정이 현저히 줄어드는 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법을 제공하는데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트는, 무늬층과; 상기 무늬층 하부에 일체화되고, 폴리우레탄(PU; polyurethane) 재질의 고무층과; 핫 멜트(hot melt) 성질의 EVA(Ethylene Vinyl Acetate; 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체) 층; 및 상기 고무층과 EVA 층 사이에서 접착이 용이하도록 구비되어 일체화되고, 부직포, 신축포, 전신축포 중 어느 하나인 원단층;을 포함한다.
한편, 상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트의 제조 방법은, 상기 원단층에 접착제를 바르고 상기 고무층과 무늬층을 적층하는 과정과; 상기 재료들을 압착 프레스로 압착하는 과정; 및 상기 압착된 재료와 상기 EVA 층을 롤러를 통해 압착시켜 접착하는 과정;을 포함한다.
그리고 본 발명에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트의 제조 방법의 상기 압착 과정은 160~170℃의 온도에서 10분 동안 90kg/㎠로 압착하여 진행하고, 상기 접착 과정은 70~120℃의 온도에서 1초 동안 압착하여 접착을 진행하는 것에 특징이 있다.
본 발명은 각 구성간의 접착이 용이하고, 이로 인하여 생산성 및 내구성이 향상되는 효과가 있다.
그리고 접착 대상물에 접착 시, 열로만 접착이 가능하므로 공정이 현저히 간단해지고, 이로 인해 생산성이 향상되며, 시간 소요가 줄어드는 효과도 있다.
본 발명은 첨부된 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되나, 이는 예시적인 것이며, 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호범위는 첨부된 청구범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.
도 1은 종래 TPU 인조피혁의 제조 방법을 나타낸 블록도이다.
도 2는 본 발명에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트의 제조 방법을 나타낸 블록도이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법을 첨부된 도면에 의거하여 상세히 설명한다. 도 2는 본 발명에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트를 나타낸 도면이다.
도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트(100)는 무늬층(10), 고무층(20), 원단층(30), 및 EVA(Ethylene Vinyl Acetate; 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체) 층(40)으로 구성된다.
무늬층(10)은 본 발명에 따른 고무 시트(100)의 최상부에 구비된다. 무늬층(10)은 다양한 색상과 무늬가 적용될 수 있다. 무늬층(10)은 고주파 몰딩, 고주파 웰딩, 자수 등이 가능하다.
고무층(20)은 무늬층(10) 하부에 일체화된다. 고무층(20)은 폴리우레탄(PU; polyurethane) 재질이다. 고무층(20)은 열경화성 고분자 화합물과 열가소성 플라스틱을 적절하게 혼합하여 제조된다.
원단층(30)은 고무층(20)과 하기되는 EVA 층(40) 사이에 구비된다. 원단층(30)은 고무층(20)과 EVA 층(40)의 접착이 용이하도록 구비된다. 원단층(30)은 부직포, 신축포, 전신축포 등이 사용될 수 있다.
EVA 층(40)은 핫 멜트(hot melt) 성질, 즉 가열에 의해 용융되는 성질을 갖는다. 이러한 성질에 의해, EVA 층(40)은 열만으로 다른 다른 재료와 접착이 가능한 효과가 있다. EVA 층(40)은 원단층(30)을 통해 고무층(20) 하부에 일체화된다. EVA 층(40)으로 인해 본 실시예에 따른 고무 시트(100)를 접착 대상물에 접착 시, 열로만 접착이 가능하므로 공정이 현저히 간단해지고, 이로 인해 생산성이 향상되며, 시간 소요가 줄어드는 효과가 있다.
본 실시예에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트(100)는 신발용에 한정되는 것은 아니다. 가방, 스케이트보드, 스노우보드, 자동차 시트 등의 다양한 제품에 적용될 수 있다.
다음으로, 본 실시예에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트의 제조 방법에 대하여 설명한다. 도 3은 본 발명에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트의 제조 방법을 나타낸 블록도이다.
도 3을 참조하면, 본 발명에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트의 제조 방법은 먼저, 원단층(30)에 접착제를 도포한다(S101). 그리고 그 위에 고무층(20)과 무늬층(10)을 적층한다(S103).
이렇게 성형된 재료들은 압착 프레스로 압착하는 과정을 거친다(S105). 이 때, 압착 과정은 160~170℃의 온도에서 10분 동안 90kg/㎠로 압착한다.
그 후에, 압착된 재료와 EVA 층(40)이 압착되어 접착된다(S107). 이 과정은 EVA 층(40)을 칼렌더 등을 이용하여 얇은 필름 형태, 예컨대 0.05~0.5mm 정도 두께의 필름 형태로 만든 뒤, 압착된 재료와 EVA 층(40)을 롤러를 통해 압착시켜 접착한다. 이 때, 압착된 재료와 EVA 층(40)을 70~120℃의 온도에서 1초 동안 압착하여 접착을 진행한다.
이와 같은 간단한 공정으로 인해, 친환경 공정이 가능하고, UV에 의한 변색이 일어나지 않으며, 생산성 및 내구성이 향상된 고무 시트(100)를 제조할 수 있다.
그리고 이러한 공정으로 제조된 고무 시트(100)는 접착 대상물에 열로만 압착함으로써 접착이 가능하여 공정이 간단하고, 생산성이 향상되는 효과도 있다.
한편, 본 실시예에 따른 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트 및 그의 제조 방법은 전술한 형태에 한정되지 않고, 본 발명의 기술적 중심 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양하게 변형 실시될 수 있다. 이는 본원발명이 속하는 기술 분야에 종사하는 자라면 쉽게 알 수 있을 것이다.
100; 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무시트
10; 무늬층
20; 고무층
30; 원단층
40; EVA 층

Claims (3)

  1. 무늬층과;
    상기 무늬층 하부에 일체화되고, 폴리우레탄(PU; polyurethane) 재질의 고무층과;
    핫 멜트(hot melt) 성질의 EVA(Ethylene Vinyl Acetate; 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합체) 층; 및
    상기 고무층과 EVA 층 사이에서 접착이 용이하도록 구비되어 일체화되고, 부직포, 신축포, 전신축포 중 어느 하나인 원단층;을 포함하되,
    상기 원단층 일면에 접착제를 발라 상기 고무층과 무늬층을 적층하고, 적층된 상기 원단층, 고무층, 및 무늬층을 160~170℃의 온도에서 10분 동안 90kg/㎠로 압착 프레스로 압착한 뒤, 상기 압착된 재료 중 상기 원단층의 타면과 상기 EVA 층을 롤러를 통해 70~120℃의 온도에서 1초 동안 압착시켜 접착하여 제조되는 것을 특징으로 하는 생산성 및 내구성이 향상된 신발용 고무 시트.
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