CN109109427A - 一种无纺布的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种无纺布的制造工艺，该无纺布的制造工艺具体步骤如下：第一步，制备下层无纺织物并通过流水线向前运送；第二步，当下层无纺织物到达撒粉机，撒粉机震动对下层无纺织物上进行撒粉颗粒，粉颗粒的最大直径为0.5mm，所述粉颗粒为无纺布热压成型后裁剪下来的边角料粉碎颗粒；第三步，若干层纤维形成的上层无纺织物，上层无纺织物铺于下层无纺织物上，并覆盖粉颗粒；第四步，针刺上层无纺织物与下层无纺织物令所述粉颗粒分布上层无纺织物于下层无纺织物内。本发明所采用的粉颗粒来源于无纺布热压成型后裁剪下来的边角料经粉碎系统粉碎后所得，通过循环利用来降低原材料成本，提高产品利润率。

Description

一种无纺布的制造工艺
技术领域
本发明涉及汽车内饰材料应用领域，特别涉及一种无纺布的制造工艺。
背景技术
汽车内饰行业是一个蒸蒸日上的行业，随着汽车的普及及需求量的加大，对汽车内饰的需求量也越来越大，但是随之而来的是汽车内饰生产厂家产生的废旧边角料也越来越多，无形之中也产生了巨大的资源浪费，并且废旧边角料的堆砌对环境造成巨大影响。
申请号为CN201620530118.X的发明公开了一种用于汽车内饰件的循环利用的撒粉复合材料，它包括上层无纺无纺织物、底层无纺无纺织物以及位于上层和底层之间的中间撒粉层，所述中间撒粉层的粉颗粒直径为5～10mm，中间撒粉层撒粉加入到上层无纺无纺织物和底层无纺无纺织物的中间，在针刺作用下纤网复合在一起。虽然可以解决边角料需要焚烧或填埋的非环保措施而对环境造成影响的问题，但粉颗粒直径较大，撒在上层无纺无纺织物和底层无纺无纺织物之间的粉颗粒不容易分散到无纺无纺织物内部，造成粉颗粒分散不均匀，各层面料之间结合牢度差。当实施针刺工艺时，由于粉颗粒尺寸较大，容易造成针刺断裂，如果调整为直径较大的针，解决了针的断裂问题，但实施过程中针易卡住，造成麻烦。此外上述发明并未对撒粉复合材料的工艺及具体实施方法详细叙述。
鉴于此，本发明基于回收的边角料的粉颗粒，提供一种结合牢度优异、复合结构均匀的无纺布的制造工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种结合牢度优异、复合结构均匀的无纺布的制造工艺。
为实现上述目的，本发明采用的一个技术方案是：一种无纺布的制造工艺，该无纺布包括上层无纺织物、下层无纺织物及夹在所述上层无纺织物与所述下层无纺织物之间的粉颗粒，该无纺布的制造工艺具体步骤如下：
第一步：若干层纤维形成的下层无纺织物并通过流水线向前运送；
第二步：当下层无纺织物到达撒粉机，所述撒粉机震动对下层无纺织物上进行撒粉颗粒，所述粉颗粒的最大直径为0.5mm，所述粉颗粒为无纺布热压成型后裁剪下来的边角料粉碎颗粒；
第三步：若干层纤维形成的上层无纺织物，上层无纺织物铺于所述下层无纺织物上，并覆盖粉颗粒；
第四步：针刺所述上层无纺织物与所述下层无纺织物令所述粉颗粒分布上层无纺织物于所述下层无纺织物内。
上述第一步中，所述下层无纺织物先完成针刺后，再向前运送至撒粉处。
所述上层无纺织物、下层无纺织物及位于所述上层无纺织物、下层无纺织物之间的粉颗粒的重量比为1:0.8:1～1:1.5:1。
所述上层无纺织物、下层无纺织物及粉颗粒的重量比为1:1.125:1。
与现有技术相比，本发明一种无纺布在制作过程中，将无纺布热压成型后裁剪下来的边角料经粉碎系统粉碎后，通过撒粉的方式，加入到上下两层无纺织物中间，经过针刺作用，将上层无纺织物、下层无纺织物和中间撒粉层纤网复合在一起，制成发动机罩盖用原材料，利用该材料生产出的外轮罩满足客户要求。通过循环利用来获得尺寸较小的粉颗粒，达到预期效果。同时降低原材料成本，提高产品利润率。使用本发明的无纺布，可以达到节省资源和成本、过程简单高效、绿色环保的目的。
具体实施方式
本发明提出一种无纺布的制造工艺，该无纺布的制造工艺具体步骤如下：
实施例一：
第一步，梳理：开松后的涤纶纤维和黏胶纤维以4:1的重量比经流水线流入梳理机，然后进入到给棉辊后，通过双锡林双道夫的作用，梳理成均匀、蓬松的双层网状薄层。
第二步，铺网：所述蓬松的双层网状薄层流入铺棉机来回铺网6～9层，棉网厚度30cm～35cm，然后送入牵伸机进行均匀拉薄，形成厚度均匀的下层无纺织物。
第三步，撒粉：当下层无纺织物送入撒粉机，所述撒粉机震动对下层无纺织物上进行撒粉颗粒，所述粉颗粒的最大直径为0.5mm，且形状不规则，具体包括方形、三角形、椭圆形等。所述粉颗粒为无纺布热压成型后裁剪下来的边角料粉碎颗粒。
第四步，叠加：重量比为4:1的涤纶纤维和黏胶纤维经梳理、铺网形成的上层无纺织物，上层无纺织物叠加于所述下层无纺织物上，并覆盖粉颗粒，形成夹心结构。
第五步，针刺：叠加的三层夹心结构经过预针刺机流入针刺机，针刺机设置频率650刺/分钟，排针密度6000枚/m，针深刺到与针孔平。通过针刺上层无纺织物与下层无纺织物令粉颗粒分布上层无纺织物于下层无纺织物内。
第六步，热压：针刺后形成的布料还要经过160°高温、40kg/cm高压的热轧成型，宽度可以根据需要在成卷机上进行调整。
采用上述制造工艺即可获得一种新型的无纺布。为了获得强度高、优异结合牢度、厚度均匀且尺寸稳定的无纺布，需要对上层无纺织物、粉颗粒、下层无纺织物之间的重量比进行探讨。实施例1中所制得的无纺布中，上层无纺织物及下层无纺织物的克重均为400g/m2、粉颗粒的克重320～600g/m2。即三种物质的重量比在1:0.8:1～1:1.5:1之间获得的一系列无纺布能达到汽车的发动机罩盖的应用要求。上层无纺织物、粉颗粒、下层无纺织物三种物质的重量比具体采用1:0.8:1、1:1.125:1、1:1.5:1。经实验验证得出，其中上层无纺织物、粉颗粒、下层无纺织物三种物质的重量比为1:1.125:1时所得无纺布的强度高、厚度均匀、尺寸较稳定，应用于汽车的发动机罩盖的效果较好，相应地，上层无纺织物和下层无纺织物的克重均为400g/m2，粉颗粒克重为450g/m2。当上层无纺织物、粉颗粒、下层无纺织物三种物质的重量比具体采用1:0.8:1，虽然能达到应用要求，但由于粉颗粒的量相对较少，致使所得无纺布强度相对较低。而上层无纺织物、粉颗粒、下层无纺织物三种物质的重量比为1:1.5:1时，由于粉颗粒的量相对较多，容易出现粉颗粒溢出，造成浪费。
实施例二：
与实施例1不同的是上述第二步形成的下层无纺织物先经过预针刺机流入针刺机，针刺机设置频率650刺/分钟，排针密度6000枚/m，针孔直径1.83mm，针深刺到与针孔平。完成针刺后，再向前运送至撒粉处。
同理，为了获得强度高、优异结合牢度、厚度均匀且尺寸稳定的无纺布，需要对上层无纺织物、粉颗粒、下层无纺织物之间的重量比进行探讨。实施例1中所制得的无纺布中，上层无纺织物及下层无纺织物的克重均为400g/m2、粉颗粒的克重320～600g/m2。即三种物质的重量比在1:0.8:1～1:1.5:1之间获得的一系列无纺布能达到汽车的发动机罩盖的应用要求。与实施例1相比，实施例2形成的下层无纺织物先完成针刺后再向前运送至撒粉处，所得无纺布经过两道针刺工序，上层无纺织物针刺后形成缝隙均匀的紧致结构，避免撒粉后造成粉颗粒泄露，避免浪费。因此，实施例2采用上层无纺织物、粉颗粒、下层无纺织物三种物质的重量比为1:1.125:1时所得无纺布的应用于汽车的发动机罩盖的效果最好。
本发明一种无纺布在制造过程中，将无纺布热压成型后裁剪下来的边角料经粉碎系统粉碎后，通过撒粉的方式，加入到上下两层无纺织物中间，经过针刺作用，将上层无纺织物、下层无纺织物和中间撒粉层纤网复合在一起，制成发动机罩盖用原材料，利用该材料生产出的外轮罩满足客户要求。传统所撒粉颗粒直径在5～10mm之间，尺寸较大。当实施针刺工艺时，由于粉颗粒尺寸较大，容易造成针刺断裂，如果调整为直径较大的针，解决了针的断裂问题，但实施过程中针易卡住，造成麻烦。通过循环利用获得尺寸较小的粉颗粒，达到预期效果，同时降低原材料成本，提高产品利润率。使用本发明的无纺布，可以达到节省资源和成本、过程简单高效、绿色环保的目的。
当然，本技术领域内的一般技术人员应当认识到，上述实施例仅是用来说明本发明，而并非用作对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对上述实施例的变化、变型都将落在本发明权利要求的范围内。

Claims (4)

1.一种无纺布的制造工艺，该无纺布包括上层无纺织物、下层无纺织物及夹在所述上层无纺织物与所述下层无纺织物之间的粉颗粒，其特征在于：其步骤如下：
第一步：若干层纤维形成的下层无纺织物并通过流水线向前运送；
第二步：当下层无纺织物到达撒粉机，所述撒粉机震动对下层无纺织物上进行撒粉颗粒，所述粉颗粒的最大直径为0.5mm，所述粉颗粒为无纺布热压成型后裁剪下来的边角料粉碎颗粒；
第三步：若干层纤维形成的上层无纺织物，上层无纺织物铺于所述下层无纺织物上，并覆盖粉颗粒；
第四步：针刺所述上层无纺织物与所述下层无纺织物令所述粉颗粒分布上层无纺织物于所述下层无纺织物内。
2.如权利要求1所述一种无纺布的制造工艺，其特征在于：上述第一步中，所述下层无纺织物先完成针刺后，再向前运送至撒粉处。
3.如权利要求1所述一种无纺布的制造工艺，其特征在于：所述上层无纺织物、下层无纺织物及位于所述上层无纺织物、下层无纺织物之间的粉颗粒的重量比为1:0.8:1～1:1.5:1。
4.如权利要求3所述一种无纺布的制造工艺，其特征在于：所述上层无纺织物、下层无纺织物及粉颗粒的重量比为1:1.125:1。
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