CN106145690A - 西林瓶内表面硫化系统及其硫化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种药用玻璃瓶深加工设备，尤其涉及一种西林瓶内表面硫化系统及其硫化方法，包括退火炉、输送带主机架和设置在输送带主机架上的输送带，所述输送带一侧设有内表面硫化机构，所述内表面硫化机构包括电磁阀块、固定在电磁阀块上的硫化液喷头以及推动电磁阀块滑动的气缸，所述硫化液喷头连接硫化液储液箱。本发明采用内表面硫化机构配合输送带输送的结构，使得西林瓶在输送过程中可以将硫化液机械性的喷入西林瓶内，不需要工人手工摆放硫磺；从而使得瓶子硫化更加均匀、稳定，保证瓶子质量，同时减轻了工人劳动强度，提高了硫化效率，防止硫磺浪费，降低了硫化成本。

Description

西林瓶内表面硫化系统及其硫化方法
技术领域
本发明涉及一种药用玻璃瓶深加工设备，尤其涉及一种西林瓶内表面硫化系统及其硫化方法。
背景技术
目前，西林瓶的内表面硫化，都是工人戴手套将硫磺（一般呈粉末状）放入西林瓶中，然后通过输送带送入退火炉内进行硫化，不仅工人劳动强度大，长期接触硫磺，影响工人身体健康，而且硫化效率低下，硫化均匀性较差，工人放入西林瓶内的硫磺量不太均匀，硫磺放入量过多的话，虽然西林瓶硫化充分，但是会形成硫磺过剩，浪费硫磺；而硫磺放入量过少的话，容易造成西林瓶硫化不够充分；容易影响产品质量和造成硫磺浪费。
发明内容
本发明为了解决上述现有技术中存在的缺陷和不足，提供了一种瓶子硫化更加均匀、稳定，保证瓶子质量，同时减轻工人劳动强度，提高硫化效率，降低硫化成本的西林瓶内表面硫化系统及其硫化方法。
本发明的技术方案：一种西林瓶内表面硫化系统，包括退火炉、输送带主机架和设置在输送带主机架上的输送带，
所述输送带一侧设有内表面硫化机构，
所述内表面硫化机构包括电磁阀块、固定在电磁阀块上的硫化液喷头以及推动电磁阀块滑动的气缸，
所述硫化液喷头连接硫化液储液箱。
本发明采用内表面硫化机构配合输送带输送的结构，使得西林瓶在输送过程中可以将硫化液机械性的喷入西林瓶内，不需要工人手工摆放硫磺；从而使得瓶子硫化更加均匀、稳定，保证瓶子质量，同时减轻了工人劳动强度，提高了硫化效率，防止硫磺浪费，降低了硫化成本。
每个西林瓶先通过硫化液喷头将液态硫化液喷入瓶子内形成雾状硫化液，使得硫化液在瓶子内表面分布更加均匀。
优选地，所述气缸固定在输送带主机架上，所述输送带主机架一侧设有配合气缸的支撑框，所述支撑框内设有一滑块，气缸的活塞杆端部穿过支撑框一端面后与滑块连接。
该种结构不仅提高气缸安装的牢固性，而且还能提高气缸运行的平稳定，从而保证内表面硫化机构运行的稳定性。
优选地，所述电磁阀块通过一连接立柱固定在滑块上，所述连接立柱顶部设有锁紧硫化液喷头的锁紧块。
该种结构不仅可以通过调节连接立柱的长度调节硫化液喷头的高度，而且还能保证硫化液喷头的连接牢固性。
优选地，所述滑块上设有若干导向孔，所述支撑框内设有若干配合导向孔的导向杆，所述导向杆与滑块连接处设有支撑盘，所述支撑框外侧设有手持杆。
该种结构使得导向杆与滑块的装配更加紧固可靠；提高气缸运行的平稳定，从而进一步保证内表面硫化机构运行的稳定性，同时方便安装者对支撑框的安装。
优选地，所述支撑框包括前支撑板、后支撑板和固定在两块支撑板顶部之间的支撑横板以及固定在两块支撑板一侧之间的支撑立板，所述前支撑板通过螺钉固定在输送带主机架上，所述导向杆两端分别连接前支撑板和后支撑板，所述输送带主机架上还设有紧固支撑框的支撑块，所述支撑立板与支撑块通过螺钉连接，所述手持杆固定在后支撑板上。
该种结构使得支撑框的结构和安装更加牢固可靠，从而保证内表面硫化机构的安装更加牢固可靠。
优选地，所述硫化液喷头前端设有喷液管。
该种结构使得喷水头更加容易将硫化液喷入西林瓶内。
优选地，所述输送带为两条相互平行的输送链，两条输送链之间设有若干与输送链垂直的“V”型支撑片，所述“V”型支撑片上部设有聚四氟乙烯垫片。
在“V”型支撑片上设有了聚四氟乙烯垫片，起到阻隔玻璃瓶与“V”型支撑片之间的导热，防止玻璃瓶出现白点或者裂痕。
一种西林瓶内表面硫化系统的硫化方法，包括下述步骤：
1）待硫化西林瓶随着输送带输送到内表面硫化机构的位置，第一个西林瓶对准硫化液喷头位置时，气缸推动硫化液喷头往前运动，硫化液喷头对准第一个西林瓶喷射硫化液，喷液结束后，气缸推动硫化液喷头复位；
2）内表面硫化机构重复步骤1）的循环动作，直至最后一个西林瓶喷液结束；
3）喷液结束的西林瓶通过输送带送入退火炉内进行硫化。
本发明采用内表面硫化机构配合输送带输送的结构，使得西林瓶在输送过程中可以将硫化液机械性的喷入西林瓶内，不需要工人手工摆放硫磺；从而使得瓶子硫化更加均匀、稳定，保证瓶子质量，同时减轻了工人劳动强度，提高了硫化效率，防止硫磺浪费，降低了硫化成本。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的侧视图；
图3为本发明中“V”型支撑片的结构示意图。
图中1.支撑框，2.硫化液喷头，3.锁紧块，4.喷液管，5.前支撑板，6.后支撑板，7.退火炉，8.气缸，9.气缸的活塞杆，10.滑块，11.连接立柱，12.电磁阀块，13.输送链，14. V”型支撑片，15.输送带主机架，16.导向杆，17.手持杆，18.支撑块，19.支撑横板，20.支撑立板，21.支撑盘，22.聚四氟乙烯垫片。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明，但并不是对本发明保护范围的限制。
如图1-3所示，一种西林瓶内表面硫化系统，包括退火炉7、输送带主机架15和设置在输送带主机架15上的输送带，
所述输送带一侧设有内表面硫化机构。
所述内表面硫化机构包括电磁阀块12、固定在电磁阀块12上的硫化液喷头2以及推动电磁阀块12滑动的气缸8，
所述硫化液喷头2连接硫化液储液箱。
气缸8固定在输送带主机架15上，输送带主机架15一侧设有配合气缸8的支撑框1，支撑框1内设有一滑块10，气缸的活塞杆9端部穿过支撑框1一端面后与滑块10连接。
电磁阀块12通过一连接立柱11固定在滑块10上，连接立柱11顶部设有锁紧硫化液喷头2的锁紧块3。
滑块10上设有四个导向孔，支撑框1内设有四根配合导向孔的导向杆16，导向杆16与滑块10连接处设有支撑盘28，支撑框1外侧设有手持杆17。
支撑框1包括前支撑板5、后支撑板6和固定在两块支撑板顶部之间的支撑横板19以及固定在两块支撑板一侧之间的支撑立板20，前支撑板5通过螺钉固定在输送带主机架15上，导向杆16两端分别连接前支撑板5和后支撑板6，输送带主机架15上还设有紧固支撑框1的支撑块18，支撑立板20与支撑块18通过螺钉连接，手持杆17固定在后支撑板6上。
硫化液喷头2前端设有配合瓶口大小的喷液管4。
输送带为两条相互平行的输送链13，两条输送链13之间设有若干与输送链13垂直的“V”型支撑片14，“V”型支撑片14上部设有聚四氟乙烯垫片22。
一种西林瓶内表面硫化系统的硫化方法，包括下述步骤：
1）待硫化西林瓶随着输送带输送到内表面硫化机构的位置，第一个西林瓶对准硫化液喷头位置时，气缸推动硫化液喷头往前运动，硫化液喷头对准第一个西林瓶喷射硫化液，喷液结束后，气缸推动硫化液喷头复位；
2）内表面硫化机构重复步骤1）的循环动作，直至最后一个西林瓶喷液结束；
3）喷液结束的西林瓶通过输送带送入退火炉内进行硫化。
本发明中的电磁阀块、硫化液喷头、退火炉为市面采购的常规部件，故不作细述。
其中硫化液喷头为高压喷头，可以将液态硫化液喷出成雾状。

Claims (8)

1.一种西林瓶内表面硫化系统，包括退火炉、输送带主机架和设置在输送带主机架上的输送带，其特征在于：
所述输送带一侧设有内表面硫化机构，
所述内表面硫化机构包括电磁阀块、固定在电磁阀块上的硫化液喷头以及推动电磁阀块滑动的气缸，
所述硫化液喷头连接硫化液储液箱。
2.根据权利要求1所述的一种西林瓶内表面硫化系统，其特征在于：所述气缸固定在输送带主机架上，所述输送带主机架一侧设有配合气缸的支撑框，所述支撑框内设有一滑块，气缸的活塞杆端部穿过支撑框一端面后与滑块连接。
3.根据权利要求2所述的一种西林瓶内表面硫化系统，其特征在于：所述电磁阀块通过一连接立柱固定在滑块上，所述连接立柱顶部设有锁紧硫化液喷头的锁紧块。
4.根据权利要求3所述的一种西林瓶内表面硫化系统，其特征在于：所述滑块上设有若干导向孔，所述支撑框内设有若干配合导向孔的导向杆，所述导向杆与滑块连接处设有支撑盘，所述支撑框外侧设有手持杆。
5.根据权利要求4所述的一种西林瓶内表面硫化系统，其特征在于：所述支撑框包括前支撑板、后支撑板和固定在两块支撑板顶部之间的支撑横板以及固定在两块支撑板一侧之间的支撑立板，所述前支撑板通过螺钉固定在输送带主机架上，所述导向杆两端分别连接前支撑板和后支撑板，所述输送带主机架上还设有紧固支撑框的支撑块，所述支撑立板与支撑块通过螺钉连接，所述手持杆固定在后支撑板上。
6.根据权利要求5所述的一种西林瓶内表面硫化系统，其特征在于：所述硫化液喷头前端设有配合瓶口大小的喷液管。
7.根据权利要求1所述的一种西林瓶内表面硫化系统，其特征在于：所述输送带为两条相互平行的输送链，两条输送链之间设有若干与输送链垂直的“V”型支撑片，所述“V”型支撑片上部设有聚四氟乙烯垫片。
8.根据权利要求6所述的一种西林瓶内表面硫化系统的硫化方法，其特征在于：其包括下述步骤：
待硫化西林瓶随着输送带输送到内表面硫化机构的位置，第一个西林瓶对准硫化液喷头位置时，气缸推动硫化液喷头往前运动，硫化液喷头对准第一个西林瓶喷射硫化液，喷液结束后，气缸推动硫化液喷头复位；
内表面硫化机构重复步骤1）的循环动作，直至最后一个西林瓶喷液结束；
喷液结束的西林瓶通过输送带送入退火炉内进行硫化。
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