CN106122321A - 制备摩擦材料的方法和使用该摩擦材料制造制动片的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及制备摩擦材料的方法以及使用这种摩擦材料制造制动片的方法。本发明公开了一种制造无石棉摩擦材料的方法，所述无石棉摩擦材料包括无机和/或有机和/或金属纤维、至少一种有机粘结剂、至少一种摩擦改良剂或润滑剂和至少一种填料或研磨剂以作为组分材料，其中，将所述摩擦材料的原始组分混合到一起以获得原始混合物，然后模塑所述原始混合物以获得摩擦材料块或摩擦材料层；所述混合步骤包括第一热共混步骤；所述混合步骤还包括研磨所述固体半成品的步骤，用来将所述固体半成品分解为粉末。

Description

制备摩擦材料的方法和使用该摩擦材料制造制动片的方法

技术领域

本发明涉及用于制备摩擦材料的方法，这种摩擦材料用来制造用于摩擦元件(例如制动元件，如用于交通工具的制动片或制动蹄，和/或离合器盘)的摩擦层/摩擦块，所述摩擦层/摩擦块无石棉，例如属于下列三类摩擦材料：NAO(“无石棉有机摩擦材料”)，“低金属(钢)”(Low Steel)和“半金属”(Semi-met)。

具体地讲，本发明涉及一种制备方法，该方法使得待获得的摩擦材料不仅能够降低对沉积在摩擦元件(制动元件或离合器盘)上的摩擦层/摩擦块的磨损，而且能够使得使用中的摩擦水平稳定化。

背景技术

上述类型的摩擦材料包括下列五类组分：由无机和/或有机和/或金属纤维制成的纤维材料，粘结剂，“填料”，一种或多种润滑剂或摩擦改良剂，一种或多种研磨剂。很大程度上，石棉在过去被用作纤维材料，但这种材料存在相当严重的环境问题，而且众所周知，石棉对人体健康有毒害作用，因此，长期以来被立法禁用。因此已用其他材料替代该材料，所述其他材料既可为无机材料(例如岩棉、硅灰石、玻璃纤维)又可为有机材料(例如芳纶纤维、碳纤维)，以及金属材料(例如铜、锡、铁、铝、钢的粉末或纤维)和其他金属或金属合金(例如青铜、黄铜)。粘结剂通常是热固性聚合物，例如基于酚醛树脂的热固性聚合物，可从市场上买到的酚醛树脂既有固体形态的(粉末)，又有液体形态的(例如，如果基于可溶性酚醛树脂)。多种材料被用作填料，例如重晶石(硫酸钡)、碳酸钙、滑石、氧化镁、蛭石；多种材料被用作研磨剂，例如硅酸锆、氧化锆、氧化铝、碳化硅、云母；多种材料被用作摩擦改良剂，例如金属硫化物(如二硫化钼、硫化铁)、铜、锡、石墨和/或焦炭。然后以较小百分比添加其他种类的材料，例如粉末或颗粒形态的橡胶、“摩擦粉尘”、其他有机材料。

为了保护环境，避免对人体健康可能造成的危害，各种国家标准和国际标准强制更加频繁地使用下述摩擦材料：这些材料不仅不含石棉和重金属，而且含铜量低，或者不含铜(已获美国一些州批准的标准，这些标准在未来几年将开始生效)。

因此在本领域中，有必要提供一种摩擦材料，这种摩擦材料不含石棉、重金属和铜，但同时也保留了至少与包含石棉、重金属和铜的摩擦材料相当的性能。

EP2762743教导了一种制造用于交通工具制动片的摩擦材料的方法，该摩擦材料具有下列组分：不含铜纤维的纤维材料、有机粘结剂、和摩擦改良剂。该文件说明了不含铜纤维往往导致摩擦系数随时间推移(尤其是在由于反复制动引起温度升高的情况下)衰减。这就以不期望的方式延长了交通工具的制动间隔。此外，不含铜摩擦材料的已知混合物有一定的易碎性，这增大了开裂风险。

根据EP2762743的教导内容，这些问题都与制动片的常规形成过程中产生了微小气泡有关，在不存在热导率较高的铜纤维的情况下，这些微小气泡降低了制动片成品的散热率。EP2762743采取了一种比之前已知的多种工艺(这些工艺目前仍在大部分场合使用)更为复杂的工艺来制造制动片，解决了上述问题。

这些已知的工艺基本上涉及三个阶段，分别为：

-在混合机(例如Henschel、Loedige或Eirich共混机)中共混全部必定要形成摩擦材料的原材料，以便形成摩擦材料的原始混合物或“生”混合物，所述原材料为固体，也可能为液体(例如，存在由基于可溶性酚醛树脂的酚醛树脂制成的粘结剂)；

-通过施加热和压力，将摩擦材料原材料的混合物(糊状)模塑到经适当处理的金属支承体(所谓的“背板”)上，以形成粘附至金属支承体的摩擦材料块或摩擦材料层；

-对由此形成的制动片进行热处理，所述热处理目的是终止粘结剂的聚合过程，并使溶剂残留以及共混与模塑过程中可能形成的其他气体元素挥发。

整个工艺可包括另外的步骤，例如上漆、对摩擦材料块进行研磨和去角斜切、精整，等等。

EP2762743提出在共混全部原材料的步骤和对摩擦材料原材料的混合物进行模制的步骤之间插入至少一个额外的步骤，其中，摩擦材料原材料的混合物在密封的双蜗轮捏和机内经历捏合步骤，在该双蜗轮捏和机内，所述混合物受热受压：具体地讲，该捏和机装有压盖，压盖能够向正经受处理的混合物施加介于0.3MPa和1.0MPa之间的压力。

该额外的步骤(随后可能是在共混机内进一步共混的步骤)应当减少形成的微小气泡，从而生成更致密、热导率更高的摩擦材料，即便没有铜纤维也是如此。

然而，EP2762743提出的解决方案不仅成本高、操作复杂，还显著延长了制备摩擦材料混合物的时间。

发明内容

本发明的目的是提供一种制备摩擦材料的方法，此摩擦材料用于制造用于摩擦元件(例如制动元件，如交通工具制动片或制动蹄)和/或离合器盘的摩擦层/摩擦块，所述摩擦材料中不含石棉、不含铜，也不含合金。该方法简单经济，具体地讲，该方法不需要在密封室内于压力下执行操作，也不需要过长的处理时间，从而可以顺利地融入已知的生产工艺和目前采用的生产工艺。

因此本发明涉及一种制备摩擦材料的方法，这种摩擦材料用来制造用于摩擦元件(例如制动元件，如交通工具制动片或制动蹄)和/或离合器盘的摩擦层/摩擦块，这些摩擦层/摩擦块如权利要求1所限定。

具体地讲，根据本发明的用于制备或制造无石棉摩擦材料的方法，所述无石棉摩擦材料包含无机和/或有机和/或金属纤维、至少一种有机粘结剂、至少一种摩擦改良剂或润滑剂，和至少一种填料或研磨剂，该方法包括下列步骤：将摩擦材料的固体原始组分材料相互混合，以便获得原始混合物；以及在等于或高于有机粘结剂的聚合或固化温度的温度下，在压力下模塑所述原始混合物，以便获得摩擦材料块或摩擦材料层。

根据本发明，所述混合步骤并非像现有技术那样通过简单地将原材料投入共混机而执行，而是包括第一热共混步骤，该第一共混步骤通过与大气相通的辊式共混机/混合机执行，其中至少一部分有机粘结剂和摩擦材料的至少一种其他组分材料的至少一部分被送入这种第一混合机，该第一混合机设置有至少两个旋转的热辊并与大气相通，以便使所述至少一部分有机粘结剂和所述摩擦材料的至少一种其他组分材料的所述至少一部分在下述温度下藉由辊之间限定的间隙而穿过辊：该温度低于有机粘结剂的聚合温度，但高于或等于有机粘结剂的软化温度，优选高于使有机粘结剂完全融化的温度。

用这种方式，参与第一热共混步骤的摩擦材料的原始组分彼此混合并与有机粘结剂混合，在共混机(该共混机在大气压力下工作)的旋转辊施加的高剪切应力下呈流体状态，由于随后使由此形成的糊状物冷却，因此在共混机的输出端获得呈碎片状、带状或薄片状的固体半成品。

接着执行研磨步骤，例如采用球磨机或锤式研磨机，其中，固体半成品被分解为细粉，优选将这种细粉过筛，以便将其分解至具有5微米和500微米之间的粒度分布。

根据本发明的混合步骤还包括对摩擦材料的固体原始组分进行共混的第二常规步骤，该步骤在使用热辊进行共混的共混步骤、以及在研磨摩擦材料固体组分的一部分或全部的步骤和/或研磨所述固体半成品获得的粉末的步骤之前、之后、或者之前以及之后执行；该第二共混步骤在第二混合机/共混机(例如Henschel、Loedige或Eirich型共混机)中执行。

根据本发明的一个方面，使用有机粘结剂执行第一热共混步骤，有机粘结剂优选只为固体形态，优选为粉末形态，由热固性聚合物或热固性聚合物的混合物组成，优选基于线型酚醛清漆树脂，任选包含磷和/或硼。

根据本发明的另一方面，在第一热共混步骤期间，为了获得固体半成品，将全部有机粘结剂和摩擦材料的组分材料中具有纤维结构的一部分或全部彼此混合。

共混全部粘结剂和摩擦材料组分的实例

优选的是，在第一热共混步骤中，将全部有机粘结剂和极细粉末形态的每种原始组分(例如纤维和/或摩擦改良剂或润滑剂)混合到一起，以便获得固体半成品，该步骤的操作温度高于粉末形态有机粘结剂的液化温度，使得在共混阶段，由于所述辊所施加的剪切应力的作用，固体半成品可呈现完全流体状态，以便于更容易地掺入其他组分。让通过研磨所述固体半成品而由此获得的粉末经历筛分步骤。

因此，通过研磨所述固体半成品获得的、用于形成原始混合物的粉末具有在5微米和500微米之间的受控粒度分布。

随后将这种通过研磨所述固体半成品获得的粉末置于Henschel、Loedige或Eirich型共混机中混合。

将粘结剂与摩擦材料的一部分组分部分地共混的实例

可以预先在Henschel、Loedige或Eirich型共混机中把将要经历第一热共混步骤的摩擦材料原始组分混合到一起，直到混合好后，才将其送入与大气相通的辊式共混机中。

使通过研磨所述固体半成品而由此获得的粉末经历筛分步骤，之后与共混机中的摩擦材料的所有其他原始组分混合，以便获得原始混合物。

因此，通过研磨所述固体半成品获得的、用于形成原始混合物的粉末具有在5微米和500微米之间的受控粒度分布。

执行所述第一热共混步骤，所述步骤通过如下方式执行：将全部有机粘结剂(优选为粉末形态)和摩擦材料的至少一种固体原始组分添加到料斗中，该料斗被布置在至少一对相对旋转的机动化受热料筒上方。

压制过程和混合组合物的过程

根据本发明的方法还包括例如在受热和受压的条件下模塑原始混合物的步骤，该步骤以常规方式执行，与常规方式的唯一不同之处是，在被放入模具的所有组分中，存在研磨固体半成品获得的粉末，所述固体半成品是通过使用与大气相通的机动化辊式共混机共混一部分所需组分(这些所需组分适当地选自所需摩擦材料的组分，或为所需摩擦材料的全部组分)获得的。在该模塑步骤中，将原始混合物置于模具内，该模具内还布置了经恰当处理的金属支承体或背板，使得在加压步骤期间，不但形成了摩擦材料层或摩擦材料块，而且还实现了这种层或块与金属支承体的粘附。

所述摩擦材料使用本发明的方法来制备，该方法包括均匀地混合特定量的上述纤维材料、粘结剂、摩擦改良剂和填料，这种均匀混合至少部分借助下述操作实现：在辊式共混机中，在大气压力下热共混，随后研磨通过辊式共混机获得的固体半成品，以及在此之前和/或之后，在适宜的共混机(例如Henschel、Loedige或Eirich共混机)中执行常规共混步骤。

模塑制动片的步骤在介于60℃和250℃之间的温度下，从150至1800Kg/cm2的压力下，持续执行3至10分钟；或者，先使原始混合物在模具中预成型，接着在介于100℃和250℃之间的温度下，从150至500kg/cm2(14.7-49MPa)的压力下，持续模塑3至10分钟。

另选地，可模塑原始混合物以获得摩擦材料块，然后把该摩擦材料块粘到金属支承体上。

本发明还涉及摩擦元件，具体地讲，涉及制动片或制动蹄，这种摩擦元件呈现由根据上述方法得到的摩擦材料制得的摩擦材料层或摩擦材料块。

本发明最终涉及一种制动系统，该制动系统包括待制动的元件和至少一个制动元件，其中待制动的元件由刹车盘或制动蹄(由铸铁或钢制造)组成，所述至少一个制动元件由制动片或制动蹄组成，制动片或制动蹄被设计用于借助摩擦与待制动的元件配合，其中所述制动元件存在摩擦层或摩擦块，这种摩擦层或摩擦块由使用上述方法得到的摩擦材料制成，旨在与待制动的元件配合。

要根据本发明制造的摩擦材料的组合物或原始混合物的组分可以是本领域已知的用于摩擦材料的组分。

具体地讲，所述由纤维组成的组分可包括任意除石棉之外的无机纤维或有机纤维，或者任意常用于摩擦材料的金属纤维。示例性的例子包括无机纤维(例如玻璃纤维、岩棉、硅灰石、海泡石、绿坡缕石)、有机纤维(例如碳纤维、芳纶纤维、聚酰亚胺纤维、聚酰胺纤维、酚醛纤维、纤维素、丙烯酸纤维或PAN(聚丙烯腈))、金属纤维(例如钢纤维、不锈钢、铝纤维、锌)，等等。

可使用短纤维形态或粉末形态的纤维。

为保证足够的机械强度，同摩擦材料的总体积相比，纤维量按体积计优选介于2％和40％之间，更优选介于15％和30％之间。

在本发明的方法中，还将有机或无机填料用作原始组分。

可将本领域已知的多种材料用作有机或无机填料。示例性的例子包括碳酸钙沉淀、硫酸钡、氧化镁、氢氧化钙、氟化钙、熟石灰、滑石、云母。

这些化合物可单独使用，也可组合使用其中两种或两种以上。此类填料的量基于摩擦材料的总组合物，按体积计优选介于2％和40％之间。

有机粘结剂可以是常用于摩擦材料的任意已知粘结剂，一般为热固性树脂或热固性树脂的混合物。

合适的粘结剂的示例性例子包括酚醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、环氧树脂；各种改性酚醛树脂，例如环氧改性酚醛树脂、油改性酚醛树脂、烷基苯改性酚醛树脂和丙烯腈-丁二烯橡胶(NBR)。

可使用这些化合物中的任一种，或这些化合物中一种或多种的组合。为保证摩擦材料具有足够大的机械阻力和耐磨性，基于原始混合物的总组合物或获得的最终摩擦材料，粘结剂含量按体积计优选介于2％和50％之间。

摩擦改良剂(可包括填料的一部分或全部)可为有机填料例如腰果粉、橡胶粉(成粉末的胎面橡胶粉)、多种未硫化的橡胶粒子、多种硫化的橡胶粒子，无机填料例如硫酸钡、碳酸钙、氢氧化钙、蛭石和/或云母，研磨剂例如碳化硅、氧化铝、硅酸锆，润滑剂例如二硫化钼、硫化锡、硫化锌、铁和有色金属硫化物，不同于铜及铜合金的各种金属粒子，和/或上述全部物质的组合。

本发明使用的研磨剂可分为下列几类(下面列出的物质只用于举例说明，是非限制性的例子，并不一定详尽)：

·柔和研磨剂(莫氏硬度1-3)：滑石、氢氧化钙、钛酸钾、云母、高岭土；

·中效研磨剂(莫氏硬度4-6)：硫酸钡、氧化镁、氟化钙、碳酸钙、硅灰石、硅酸钙、氧化铁、二氧化硅、铬铁矿、氧化锌；

·强效研磨剂(莫氏硬度7-9)：碳化硅、锆英砂、硅酸锆、氧化锆、金刚砂、氧化铝、多铝红柱石。

根据所需的摩擦特性，同摩擦材料的总体积相比，摩擦改良剂的含量按体积计优选介于40％至80％之间。

一般来讲，所述方法采用的摩擦材料的组分如下：

1.粘结剂

2.填料

3.润滑剂/摩擦改良剂

4.研磨剂(可形成填料的一部分)

5.纤维(无机/有机/金属)

6.金属粉末

固化和上漆

通常采用150至400℃热处理对得到的模塑制品(制动片)进行后固化，持续固化10分钟至10小时，然后喷漆或喷粉，置于窑内烘干，在有必要制出成品的情况下，还可能进行机加工。

可将借助本发明方法获得的摩擦材料用于下列应用：例如汽车、卡车、有轨电车和其他各种类型的交通工具以及工业机器或离合器盘中的盘式片、齿板和衬片。

附图说明

现在将结合下列非限制性实施例，并参照附图部分的图1至图3，更详细地描述本发明，其中：

图1借助多个框，示意性地示出了根据本发明的用于制造摩擦材料的方法，其中示意性地突出显示了表征本发明方法的其中一个步骤；

图2示出了衍射分析和扫描电镜分析的结果，这两种分析是在本发明方法的一个步骤之前和之后、以两种不同的放大率对可使用本发明方法制造的摩擦材料的原始组分之一执行的；

图3示出了对使用常规方法和本发明方法制造的同一种摩擦材料执行的制动效率测试的图形格式结果。

具体实施方式

本文描述的实例和比较例只用于说明目的，并不意在限制本发明。

参照图1，其借助多个框，示意性地示出了根据本发明的用于获得摩擦材料的方法的非限制性实施方式。

标示100的框代表所需摩擦材料的一组原始组分材料或原始组分材料复合体：该框由有机粘结剂1、填料2、润滑剂或摩擦改良剂3、研磨剂4、纤维5和金属粉末6组成，并用阴影线示出。

标示50的框代表混合步骤，该混合步骤例如在Henschel、Loedige或Eirich型共混机中执行，用于将框1中原始组分材料的仅一部分或全部混合到一起。

标示60的框代表本发明方法的特征性步骤，包括热共混框100中原始组分的一部分或全部的步骤，这些原始组分可能被预混过(对应框50)，也可能未被预混过。如果在根据框60的共混阶段只共混框100中原始组分的一部分，则根据本发明的优选实施例，这些原始组分必须选自有机粘结剂2的至少一部分(优选全部有机粘结剂2)和其他组分的至少一部分，其中有机粘结剂2应当优选是固体并且为粉末或颗粒形态。依据对图1示意性示出的框60的预期性扩展，在该步骤期间，至少由有机粘结剂2的一部分或全部和所述摩擦材料中剩余组分的一部分或全部组成的所述原始组分(可能被预混过(在框50中)，但不一定要进行预混)被送入料斗7，继而在大气压力条件下，从所述料斗下落到两个(或两个以上)相对旋转的机动化受热辊8之间。辊8被加热到的温度比有机粘结剂的软化温度高，优选比使有机粘结剂完全融化的温度高，但比有机粘结剂的聚合或固化温度低，其中有机粘结剂为树脂或热固性树脂的混合物，使得有机粘结剂升温到高于或等于其软化温度但低于其聚合温度的温度，从而维持有机粘结剂再次软化或液化的能力。

辊8和料斗7构成辊式共混机9的一部分，辊式共混机9与大气相通，所以不加压。在该共混机9内，存在流体状态的有机粘结剂时，所需摩擦材料的原始组分材料经受高剪切应力。在辊式共混机9的输出端，产生了呈碎片状、带状或薄片状的固体半成品11。

使辊8以介于10转/分至30转/分之间的速度旋转，并将辊8保持在40℃至150℃。辊8之间的间隙决定所施加剪切应力的大小，和输出端处半成品11的厚度，该厚度介于0.01mm和5mm之间。

标示12的框代表研磨步骤，该研磨步骤优选在球磨机或锤式研磨机中执行，用于将半成品11分解为粉末形态。

标示13的框代表对通过研磨半成品11而得到的粉末进行筛分或筛选的步骤，使得所述粉末具有在5微米和500微米之间的受控粒度分布。

标示14并用阴影线示出的框代表预定粒度粉末与所需摩擦材料的任何其他原始组分材料的任选的进一步混合步骤，该步骤使用Henschel、Loedige或Eirich共混机执行，所述预定粒度粉末通过对半成品11进行研磨而得到，所述所需摩擦材料的任何其他原始组分材料没有参与框60中的共混步骤，例如由摩擦改良剂和/或填料中的一部分或全部组成。

最后，标示16的框代表在金属支承体上摩擦材料块或摩擦材料层的常规的模塑步骤，从而获得制动元件(通常为制动片)，获得的方式为：在框16处送入将在框14的输出端处获得的摩擦材料组分材料的原始混合物，或者直接通过框13送入。标示17的框代表使用所述方法获得的制动元件的任选的已知热处理步骤。

实例1

制备了五种配方，用首字母缩写标注如下：AMFN/194、MFN/328、MFN/329、MFN/330和MFN/331，其中AMFN/194用常规方法制备，MFN/328、MFN/329、MFN/330和MFN/331的组成分别与配方AMFN/194相似/相同，但使用本发明的方法、改为用辊对原始组分材料进行热共混而获得。

上述五种配方的组成在下表1中示出。

表1

就AMFN/194混合物来说，在Loedige共混机内将表1示出的组分(其指示的值为，同共混物/混合物的总体积相比，按体积计的百分比)均匀地共混到一起。

就MFN329混合物来说，根据本发明，在热辊式共混机中以75℃温度处理至少40％含量的设想的酚醛树脂和柔和研磨剂，其中辊以20g/min的速度旋转，辊之间的间隙为1mm，获得了厚1.3mm的薄片状半成品，随后研磨并筛分该半成品，以获得粒度介于5微米和500微米之间、优选介于5微米和250微米之间的粉末。在Loedige共混机中，将所述粉末与剩余组分混合。

就MFN330混合物来说，遵循与MFN329混合物相同的工序，但使用辊式共混机将酚醛树脂与中效研磨剂混合到一起；就MFN328混合物来说，将酚醛树脂、中效研磨剂与强效研磨剂混合到一起；就MFN331共混物来说，将酚醛树脂与强效研磨剂混合到一起。

随后使所有混合物/组合物经受相同的模塑和热处理工艺：将这些混合物/组合物置于模具内，在20吨压力和160℃温度下模塑3分钟，然后以210℃热处理240分钟，使其固化，从而用组成基本上相同的摩擦材料，使用不同的工艺制出制动片。

使上述制出的制动片经受下列测试：

效率测试包括：制动事件中的研刮、不同流体压力下的制动事件、“冷”评估制动事件(<50℃)、高速公路模拟制动事件、穿插了一系列再生制动事件的两个系列的高能制动事件(第一FADE测试)。还可采用本领域技术人员已知的方式，由该测试推断制动片经受的磨损。

附图部分的图3和下面的表2中报告了一些对比测试结果。

检查图3，显见的是，就混合物MFN329、MFN328、MFN330来说，在相等的条件下制动系数保持较为恒定，但就混合物MFN331来说，制动系数波动较大。

表2

比较制动片外侧(朝向交通工具外侧)的磨损与内侧(朝向交通工具内侧)的磨损，对于根据本发明制造的配方/混合物MFN329、MFN328和MFN330的制动片，相比用对照(参考)配方AMFN/194及配方MFN331，磨损程度明显降低，在配方MFN331中，只将作为强效研磨剂的非纤维材料与酚醛树脂放在一起处理，以使用辊轧共混机进行共混。

最后，从图2可以清楚看出，根据本发明方法的处理方式使纤维材料的微观结构更精细、更均匀，同时整体纤维结构损失。借助本发明方法获得的摩擦材料的性质更均匀，这不论是对摩擦材料的性能、还是对其稳健性，都尤其有利。

本发明的目的因而完全得以实现。

Claims (10)

1.一种制造无石棉摩擦材料的方法，所述无石棉摩擦材料包括无机和/或有机和/或金属纤维、至少一种有机粘结剂、至少一种摩擦改良剂或润滑剂和至少一种填料或研磨剂以作为组分材料，所述方法包括下列步骤：

-将所述摩擦材料的原始组分材料彼此混合，以获得原始混合物；

-在压力下模塑所述原始混合物，以获得摩擦材料块或摩擦材料层；

其特征在于

所述混合步骤包括：

a)-第一共混步骤，所述第一共混步骤通过将至少一部分所述有机粘结剂和所述摩擦材料的至少一种其他组分材料的至少一部分送入第一混合机而执行，所述第一混合机设置有至少两个旋转的热辊并与大气相通，以便使所述至少一部分有机粘结剂和所述摩擦材料的至少一种其他组分材料的所述至少一部分在低于所述有机粘结剂的聚合温度但高于或等于所述有机粘结剂的软化温度的温度下藉由所述辊之间限定的间隙而穿过所述辊，以便在大气压力下以及在通过所述辊之后获得呈碎片状或带状或薄片状的固体半成品；

b)-研磨所述固体半成品的步骤，所述研磨步骤用于将所述固体半成品分解为粉末。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述混合步骤还包括所述摩擦材料的所述原始组分材料的第二共混步骤，所述第二共混步骤在所述第一共混步骤和所述研磨步骤之后执行，其中，将所述摩擦材料的其他原始组分材料和通过研磨所述固体半成品而获得的所述粉末引入第二混合机，所述第二混合机例如为Henschel、Loedige或Eirich型混合机。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述混合步骤还包括所述摩擦材料的所述原始组分材料的第二共混步骤，所述第二共混步骤在所述第一共混步骤和所述研磨步骤之前执行，其中，将所述摩擦材料的其他原始组分材料引入第二混合机，所述第二混合机例如为Henschel、Loedige或Eirich型混合机。

4.根据权利要求1或2或3所述的方法，其特征在于，所述第一共混步骤使用优选为粉末的有机粘结剂执行，所述有机粘结剂由选自下列的聚合物组成：至少一种热固性聚合物；至少一种热塑性聚合物；它们的混合物。

5.根据前述任一权利要求所述的方法，其特征在于，在被设计用于获得所述固体半成品的所述第一共混步骤期间，将全部所述有机粘结剂与部分或全部所述摩擦材料的所述组分材料的彼此混合。

6.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，在执行混合机中的所述第二共混步骤之前，使通过研磨所述固体半成品而获得的所述粉末经历筛分步骤，以便获得所述原始混合物。

7.根据前述任一权利要求所述的方法，其特征在于，通过研磨所述固体半成品而获得的、用于形成所述原始混合物的所述粉末具有介于5微米和500微米之间的粒度分布。

8.根据前述任一权利要求所述的方法，其特征在于，在被设计用于获得所述固体半成品的所述第一共混步骤期间，将全部所述有机粘结剂与所述摩擦材料的所述组分材料中具有纤维结构的一部分或全部彼此混合。

9.一种摩擦元件，尤其是一种制动片或制动蹄，所述摩擦元件具有摩擦层或摩擦块，所述摩擦层或摩擦块由根据前述任一权利要求所述的方法获得的摩擦材料制成。

10.一种制动系统，所述制动系统包括待制动的元件和至少一个制动元件，所述待制动的元件由铸铁或钢制成的刹车盘或刹车鼓组成，所述至少一个制动元件由制动片或制动蹄组成，所述制动元件适合借助摩擦与所述待制动的元件配合；其特征在于，所述制动元件存在摩擦层或摩擦块，所述摩擦层或摩擦块旨在与所述待被制动的元件配合，所述摩擦层或摩擦块使用根据前述任一权利要求所述的方法获得的所述摩擦材料制成。