CN106120564A - 双向卸载式调高落架及连续梁临时支撑方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双向卸载式调高落架及连续梁临时支撑方法，双向卸载式调高落架包括：上支座，具有第一支撑面和位于第一支撑面下方两侧且向内倾斜的第一倾斜面；下支座，具有第二支撑面和位于第二支撑面上方两侧且向内倾斜的第二倾斜面，第二倾斜面对应设置于第一倾斜面的下方；滑设于第一倾斜面和第三倾斜面之间的第一支撑件；滑设于第二倾斜面和第四倾斜面之间的第二支撑件；以及拉结于二支撑件之间对拉组件。连续梁临时支撑方法包括：调整双向卸载式调高落架的高度；吊至墩顶指定位置；连续梁的施工；松开对拉组件，调低双向卸载式调高落架的高度；拆除双向卸载式调高落架。本发明解决了灵活精确控制双向卸载式调高落架高度、方便施工等问题。

Description

双向卸载式调高落架及连续梁临时支撑方法

技术领域

本发明涉及一种建筑施工辅助工具，具体涉及一种双向卸载式调高落架及连续梁临时支撑方法。

背景技术

在连续梁的架设工艺中，首先在墩顶设置临时支座，而后将梁体架设在临时支座之上。在完成湿接头、湿铰缝、负弯矩张拉及注浆等工序后，拆除临时支座，完成体系转换。目前一般采用的方法有如下两种：

第一种为硫磺砂浆临时支座，硫磺砂浆内预先置入电热丝，通过电热融化硫磺砂浆来

拆除临时支座完成体系转换，存在问题配制麻烦,经济指标高,尤其安装后拆除麻烦,块内的电热丝一旦被烧断短路,拆除工作就很麻烦。

第二种为砂筒、砂箱临时支座，通过计算选直径适当的钢管制作砂筒，砂筒底部焊接钢板封堵，在侧面留一个螺丝孔并用螺丝堵塞，筒内装入适量细砂，细砂顶放置一略小于砂筒直径的活塞，活塞可选择混凝土、木头、钢板封口的钢管等，使其活塞顶面高于砂筒3-5CM。通过松开底部螺丝放出桶内细砂，达到拆除临时支座的目的，完成梁板体系转换。这种方法在钢砂箱制备完成后需要经过两次预压，需要专门组织人员对沙箱进行压力试验,以掌握模拟压力荷载的强度和砂子压缩数据，计算和工艺比较复杂。由于砂层的不密实性，临时支座的标高不容易控制。整个沙箱重量较大，在高空操作不方便。

发明内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种双向卸载式调高落架及连续梁临时支撑方法，以解决灵活、精确控制临时支座的高度、方便快捷的施工等问题。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案:

一种双向卸载式调高落架，包括：上支座，所述上支座具有第一支撑面以及位于所述第一支撑面下方两侧且向内倾斜的第一倾斜面和第二倾斜面；

下支座，所述下支座具有第二支撑面以及位于所述第二支撑面上方两侧且向内倾斜的第三倾斜面和第四倾斜面，所述第三倾斜面对应设置于所述第一倾斜面的下方，所述第四倾斜面对应设置于所述第二倾斜面的下方；

滑设于所述第一倾斜面和所述第三倾斜面之间的第一支撑件；

滑设于所述第二倾斜面和所述第四倾斜面之间的第二支撑件；以及

对拉组件，可调节地拉结于所述第一支撑件和所述第二支撑件之间。

本发明的有益效果在于，通过对拉组件拉结二支撑件，使二支撑件能滑动于上支座和下支座之间，使上支座产生相对位移。通过拉近二支撑件的之间距离，使得上支座的高度升高，反之，通过扩大二支撑件之间的距离，使得上支座的高度下降，因此，实现双向精确调整双向卸载式调高落架的高度。而且，双向卸载式调高落架通过数个组件可拆卸的组合而成，施工时安装方便，拆除和运输简单，周转方便，重复使用率高。

本发明双向卸载式调高落架的进一步在于，所述上支座、所述下支座、所述第一支撑件以及第二支撑件为空心箱体，所述空心箱体中设有加劲肋板。空心箱体使得双向卸载式调高落架的整体轻量化，方便施工时的安装和运输。在双向卸载式调高落架轻量化的同时加强双向卸载式调高落架的结构的稳固性，提高总体受压承载力，增设了加劲肋板。

本发明双向卸载式调高落架的进一步在于，所述第一支撑件和所述第二支撑件的顶部两侧设有上挡板且分别形成供所述第一倾斜面滑动的第一滑道和供所述第二倾斜面滑动的第二滑道，所述第一支撑件和所述第二支撑件的底部两侧设有下挡板且分别形成供所述第三倾斜面滑动的第三滑道和供所述第四倾斜面滑动的第四滑道。上挡板能有效防止上支座侧滑，下挡板能有效防止下支座侧滑，进而保证施工的安全。

本发明双向卸载式调高落架的进一步在于，所述对拉组件包括：设有外螺纹的对拉螺杆，穿设于所述第一支撑件和所述第二支撑件；以及螺合于所述对拉螺杆并抵靠于所述第一支撑件和第二支撑件外侧的螺合件。

一种采用如上所述的双向卸载式调高落架的双向卸载式调高落架进行连续梁临时支撑的施工方法，包括以下步骤：

根据待施工的连续梁，调整所述双向卸载式调高落架的高度；

将调整好高度的所述双向卸载式调高落架吊至墩顶指定位置；

于所述双向卸载式调高落架上铺设连续梁模板，进行所述连续梁的施工；

待所述连续梁施工完成后，松开所述对拉组件，将所述第一支撑件和所述第二支撑件向外滑离所述上支座与所述下支座，调低所述双向卸载式调高落架的高度；

拆除所述上支座、所述下支座、所述第一支撑件以及所述第二支撑件。

进一步的，在调整所述双向卸载式调高落架的高度前，对所述双向卸载式调高落架进行预压检测；在调整所述双向卸载式调高落架的高度时，使所述双向卸载式调高落架的顶面高度高于所述连续梁的永久支座的顶面高度3mm至5mm，并检查所述双向卸载式调高落架的水平度。

进一步的，所述调整双向卸载式调高落架的高度是通过拉紧所述对拉组件，所述第一支撑件和所述第二支撑件向内靠拢，抬升所述上支座。

附图说明

图1为双向卸载式调高落架的主视图。

图2为图1中A-A处横剖面图。

图3为双向卸载式调高落架的俯视图。

图4为双向卸载式调高落架的左侧视图。

图5为对拉组件数量设置的简易计算模型图。

图6为双向卸载方法的示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

图1为双向卸载式调高落架的主视图。图2为图1中A-A处横剖面图。图3为双向卸载式调高落架的俯视图。图4为双向卸载式调高落架的左侧视图。图5为对拉组件数量设置的简易计算模型图。图6为双向卸载方法的示意图。

参照图1至图4所示，本发明提供了一种双向卸载式调高落架，包括：上支座1、第一支撑件2、第二支撑件3、下支座4以及对拉组件5。

上支座1为倒梯形。上支座1的顶部为可搁置连续梁的第一支撑面。上支座1的两侧为分别为第一倾斜面和第二倾斜面。第一倾斜面和第二倾斜面位于第一支撑面的下方两侧且向内倾斜。第一倾斜面位于左侧，第二倾斜面位于右侧。上支座1的上表面尺寸为700mm*350mm，上支座1的下表面尺寸为76mm*350mm，第一倾斜面和第二倾斜面的尺寸为300mm*350mm。

下支座4为一个正梯形，位于上支座1的下方。下支座4的底部为第二支撑面。下支座4的的两侧分别为第三倾斜面和第四倾斜面。第三倾斜面和第四倾斜面位于第二支撑面的上方两侧且向内倾斜。下支座4的第三倾斜面与上支座1的第一倾斜面相互对应。下支座4的第四倾斜面与上支座1的第二倾斜面相互对应。上支座1和下支座4相互对称。下支座4的上表面尺寸为76mm*350mm，下支座4的下表面尺寸为700mm*350mm，第三倾斜面和第四倾斜面的尺寸为300mm*350mm。

第一支撑件2滑设于上支座1的第一支撑面和下支座4的第三支撑面之间，第二支撑件3滑设于上支座1的第二支撑面和下支座4的第三支撑面之间。第一支撑件2和第二支撑件3为一个竖向的、相对设置的梯形。第一支撑件2的上表面和下表面是与第一倾斜面和第三倾斜面相对应的倾斜面。第二支撑件3的上表面和下表面是与第二倾斜面和第四倾斜面相对应的倾斜面。第一支撑件2和第二支撑件3相互对称的设置在上支座1和下支座4之间的左右两侧。第一支撑件2的左侧表面的尺寸为276mm*350mm，左侧的支撑件2的右侧表面的尺寸为178mm*350mm。左侧的支撑件2的右侧表面与左侧表面之间的距离为300mm，左侧的支撑件2的厚度为362mm，倾斜面尺寸290mm*350mm。右侧的支撑件2右侧表面的尺寸为276mm*350mm，右侧的支撑件2的左侧表面的尺寸为178mm*350mm，倾斜面尺寸290mm*350mm。右支撑件2的右侧表面与左侧表面之间的距离为300mm，右支撑件2的厚度为362mm。在第一支撑件2和第二支撑件3的左右侧表面上开设有位置相对应的插孔，插孔供对拉组件5插设。

对拉组件5连接在第一支撑件2和第二支撑件3之间。对拉组件5包括对拉螺杆51和螺合件52。对拉螺杆51外设外螺纹与螺合件52相互配合使用。对拉螺杆51的长度应大于1000mm，采用Φ32mm的精轧螺纹钢制成。螺合件52为螺母。对拉螺杆51的一端沿水平方向依次从第一支撑件2和第二支撑3两侧表面上的插孔中穿过，对拉螺杆51的一端在第一支撑件2的左侧，对拉螺杆51的另一端则在第二支撑件3的右侧。对拉螺杆51的两端部与螺合件52螺合在一起，螺合件52抵靠于第一支撑件2和第二支撑件3的外侧表面上。为了增加紧固度，还可以在第一支撑件2、第二支撑件3与螺合件52之间加设垫片。根据上支座1上搁置的连续梁的重量，可以计算出需要采用的对拉组件5的数量。在上支座1顶部搁置重物时，第一支撑件2和第二支撑件3承受上支座1传递来的荷载，使得第一支撑件2和第二支撑件3相互分离，此时对拉组件5将第一支撑件2和第二支撑件3相互对拉，从而达到力的平衡，并将荷载传递到下支座4上。通过螺合螺合件52来调整第一支撑件2和第二支撑件3之间的距离，缩小第一支撑件2和第二支撑件3之间距离，则使得第一支撑件2和第二支撑件3向中间滑动，第一支撑件2和第二支撑件3顶部向上挤压上支座1，使得上支座1逐步抬升，整个双向卸载式调高落架的高度升高；扩大第一支撑件2和第二支撑件3之间距离，则使得第一支撑件2和第二支撑件3向左右两侧滑动，上支座1逐步下降，整个双向卸载式调高落架的高度降低，从而实现双向调节双向卸载式调高落架的整体高度。

在本实施例中，为了方便施工时的安装、运输，降低双向卸载式调高落架的制作成本，上支座1、下支座4、第一支撑件2以及第二支撑件3为空心箱体，均采用厚度为12mm的Q235钢板焊接形成。

为了加强空心箱体结构的稳固性，提高双向卸载式调高落架总体受压承载力，在空心箱体中加设了加劲肋板5。加劲肋板5也选用厚度为12mm的Q235钢板，通过焊接连接在空心箱体中。

在调整第一支撑件2和第二支撑件3之间的距离时，第一支撑件2、第二支撑件3与上支座1、下支座4发生相对的左右滑动。为了防止上支座1、下支座4发生相对的前后侧滑，在第一支撑件2和第二支撑件3的顶部两侧增设上挡板6，在第一支撑件2和第二支撑件3的底部的两侧增设下挡板7。

第一支撑件2的顶部上挡板6之间形成第一滑道，上支座1的第一倾斜面滑设于第一滑道中。

第二支撑件3的顶部上挡板6之间形成第二滑道，上支座1的第二倾斜面滑设于第二滑道中。

第一支撑件2的底部下挡板7之间形成第三滑道，下支座4的第三倾斜面滑设于第三滑道中。

第二支撑件3的底部下挡板7之间形成第四滑道，下支座4的第四倾斜面滑设于第四滑道中。

上挡板6和下挡板7能有效防止上支座1和下支座4发生前后方向上的侧滑，确保施工安全。

参照图1至图6所示，本发明还提供了一种使用上述双向卸载式调高落架的双向卸载方法，包括以下步骤：

S1：双向卸载式调高落架设置数量的确定

根据梁体的重量确定所需使用的双向卸载式调高落架的数量。

S2：双向卸载式调高落架中设置的对拉组件数量的确定

根据连续梁梁体的重量确定双向卸载式调高落架中使用的对拉组件数量，包括以下步骤：

a、将双向卸载式调高落架模型简化

根据图5双向卸载式调高落架模型所示，双向卸载式调高落架实体钢材强度容许范围内承受的上方传递来的荷载为N(N不大于该楔形块的总体受压承载力Nr)。上支座1的第一倾斜面、第二倾斜面与第一支撑面之间的夹角为α，第一支撑件2的倾斜面与左侧表面之间的夹角为β，第二支撑件32的倾斜面与右侧表面之间的夹角为β，且α+β＝90°。对拉螺杆51的控制拉应力为f_j，则

双向卸载式调高落架容许承载力Nr＝2fyCδ，

其中，fy--为钢板屈服强度；

C--支撑件2的水平剖切面的周长；

δ--钢板的厚度。

b、因为α+β＝90°，则cosβ＝sinα。

c、根据图5所示，N＝2N’cosα，其中N’为第一支撑件2和第二支撑件3顶部倾斜面上的受压反力。

d、对拉螺杆51的拉力T＝2N’cosβ。

e、则可推导出对拉螺杆51的拉力T＝N tgα。

f、根据拉力T可以推导出需要对拉螺杆51的数量n和直径D：T＝nπD²f_j/4。

g、一般选用直径为D₀的精轧螺纹钢，则需要设置的对拉螺杆51数量n＝4T/(πD₀ ²f_j)。

S3：双向卸载式调高落架的制备

整个双向卸载式调高落架采用厚度为12mm的Q235钢板焊接而成。焊接按照等强焊缝焊接。

上支座1用四块尺寸分别为700mm*350mm、300mm*350mm、300mm*350mm、76mm*350mm的Q235钢板焊接而成。

支撑件2用四块尺寸分别为276mm*350mm、290mm*350mm、290mm*350mm、156mm*350mm的Q235钢板焊接而成。

下支座4用四块尺寸分别为700mm*350mm、300mm*350mm、300mm*350mm、76mm*350mm的Q235钢板焊接而成。

对拉组件5包括对拉螺杆51和螺合件52。对拉螺杆51采用长度为1000mm的Φ32mm的精轧螺纹钢制成，并在精轧螺纹钢的端部形成外螺纹，选择具有与精轧螺纹钢外螺纹相对应的螺合件52。

S4：双向卸载式调高落架的预压检测

对双向卸载式调高落架用重物预压，并检测双向卸载式调高落架承受荷载和焊缝是否完好。

S5：双向卸载式调高落架的高度调整

调整双向卸载式调高落架的整体高度，通过旋紧螺合件52，第一支撑件2和第二支撑件3向内彼此靠拢，抬升上支座1，则双向卸载式调高落架的上支座1向上抬升。扭开螺合件52，将第一支撑件2和第二支撑件3向外滑离上支座1与下支座4，则双向卸载式调高落架的上支座1的向下降落。双向卸载式调高落架的上支座1的顶部表面标高应高于永久支座顶部表面标高3mm至5mm。同时应检查和调整双向卸载式调高落架的水平度。

S6：双向卸载式调高落架设置位置的测量与复核

放置双向卸载式调高落架的指定位置应提前清理干净，根据双向卸载式调高落架的设计尺寸，在墩顶弹线划分放置双向卸载式调高落架的指定位置。

S7：双向卸载式调高落架吊至墩顶

将双向卸载式调高落架吊至墩顶，并将调整好高度和水平的双向卸载式调高落架放置于墩顶指定位置

S8：连续梁的施工

连续梁施工时，将连续梁0#模板铺设在双向卸载式调高落架的上支座1的第一支撑面上即可。

S9：双向卸载式调高落架的卸载

连续梁施工完成后，扭开对拉螺杆51上的螺合件52，将第一支撑件2和第二支撑件3向外滑离上支座与1下支座4，调低双向卸载式调高落架的高度，使上支座1的第一支撑面与连续梁的底部分开。

S10：双向卸载式调高落架的拆除

在调低双向卸载式调高落架的高度，上支座1的顶部与连续梁的底部分开后，依次拆除上支座1、第一支撑件2、第二支撑件3以及下支座4。最后将上支座1、第一支撑件2、第二支撑件3以及下支座4吊至地面即可。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。

Claims (7)

1.一种双向卸载式调高落架，其特征在于，包括：

上支座，所述上支座具有第一支撑面以及位于所述第一支撑面下方两侧且向内倾斜的第一倾斜面和第二倾斜面；

下支座，所述下支座具有第二支撑面以及位于所述第二支撑面上方两侧且向内倾斜的第三倾斜面和第四倾斜面，所述第三倾斜面对应设置于所述第一倾斜面的下方，所述第四倾斜面对应设置于所述第二倾斜面的下方；

滑设于所述第一倾斜面和所述第三倾斜面之间的第一支撑件；

滑设于所述第二倾斜面和所述第四倾斜面之间的第二支撑件；以及

对拉组件，可调节地拉结于所述第一支撑件和所述第二支撑件之间。

2.根据权利要求1所述的双向卸载式调高落架，其特征在于，所述上支座、所述下支座、所述第一支撑件以及第二支撑件为空心箱体，所述空心箱体中设有加劲肋板。

3.根据权利要求1所述的双向卸载式调高落架，其特征在于，

所述第一支撑件和所述第二支撑件的顶部两侧设有上挡板且分别形成供所述第一倾斜面滑动的第一滑道和供所述第二倾斜面滑动的第二滑道，

所述第一支撑件和所述第二支撑件的底部两侧设有下挡板且分别形成供所述第三倾斜面滑动的第三滑道和供所述第四倾斜面滑动的第四滑道。

4.根据权利要求1所述的双向卸载式调高落架，其特征在于，所述对拉组件包括：

设有外螺纹的对拉螺杆，穿设于所述第一支撑件和所述第二支撑件；以及

螺合于所述对拉螺杆并抵靠于所述第一支撑件和所述第二支撑件外侧的螺合件。

5.一种采用如权利要求1至4中任一项所述的双向卸载式调高落架进行连续梁临时支撑的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

根据待施工的连续梁，调整所述双向卸载式调高落架的高度；

将调整好高度的所述双向卸载式调高落架吊至墩顶指定位置；

于所述双向卸载式调高落架上铺设连续梁模板，进行所述连续梁的施工；

待所述连续梁施工完成后，松开所述对拉组件，将所述第一支撑件和所述第二支撑件向外滑离所述上支座与所述下支座，调低所述双向卸载式调高落架的高度；

拆除所述上支座、所述下支座、所述第一支撑件以及第二支撑件。

6.根据权利要求5所述的连续梁临时支撑方法，其特征在于，在调整所述双向卸载式调高落架的高度前，对所述双向卸载式调高落架进行预压检测；在调整所述双向卸载式调高落架的高度时，使所述双向卸载式调高落架的顶面高度高于所述连续梁的永久支座的顶面高度3mm至5mm，并检查所述双向卸载式调高落架的水平度。

7.根据权利要求5所述的连续梁临时支撑方法，其特征在于，所述调整双向卸载式调高落架的高度是通过拉紧所述对拉组件，所述第一支撑件和所述第二支撑件向内靠拢，抬升所述上支座。