CN106119760A - 一种具有双层粘结层的热障涂层及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种具有双层粘结层的热障涂层，包括高温合金基体、基体上方依次沉积有第一层粘结层、第二层粘结层和面层陶瓷层；所述第一层粘结层为多孔、层状结构，第二层粘结层为致密结构；其制备方法包括以下步骤：1）对高温合金基体表面进行打磨并喷砂处理；2）采用气罩保护等离子喷涂在基体表面沉积孔隙率为10‑30%的孔隙层，即第一层粘结层；3）采用超音速火焰喷涂、低压等离子喷涂或者冷喷涂法在孔隙层表面沉积致密层，即第二层粘结层；4）采用大气等离子喷涂法在第二层粘结层表面沉积面层陶瓷层；本发明中的具有双层粘结层的热障涂层不仅能够保证粘结层表面持续生成α‑Al2O3，还能进一步缓解基体与陶瓷层之间的热膨胀失配，进而提高热障涂层寿命。
Description
技术领域
本发明属于涂层技术领域，具体涉及一种具有双层结构粘结层的热障涂层及其制备方法。
背景技术
热障涂层是将导热系数较低的高熔点材料涂覆于高温构件表面起隔热作用的功能涂层，它可以有效地避免高温工作介质直接接触金属构件，以良好的隔热性能降低金属构件的温度，进而有效地提高燃气轮机的效率。近年来，等离子喷涂热障涂层发展迅速，有效地提高了燃机的效率，但是，陶瓷层脱落导致的热障涂层失效严重阻碍了热障涂层的发展及应用。
热障涂层寿命影响因素众多，其中最重要的两个因素为：TGO生长及陶瓷层与金属基体之间的热膨胀不匹配。近年来，粘结层倾向于致密、无氧化的结构发展。这种结构的粘结层能够优先生成α-Al2O3，对涂层寿命有益。但是，当粘结层发展越来越致密时，其孔隙率等参数接近铸态。而在保护基体不受氧化的同时，粘结层还具有另外一个重要作用：缓解基体与陶瓷层之间的热膨胀不匹配。然而，关于粘结层结构的研究，国内外专家均以抗氧化为目标，设计双层的致密涂层，譬如一种含双层结构粘结层热障涂层的制备方法，该专利中第一粘结层采用的喷涂方法制备的为致密涂层，第二粘结层为致密或多孔层。上述结构的粘结层具有较好的抗氧化性。但是，由于第一粘结层较为致密，与传统的单层粘结层相比，这种结构的粘结层缓解热膨胀失配的能力没有改善，即不能提高粘结层缓解热膨胀失配的能力。另一方面，研究表明，合金涂层的热膨胀系数不仅与其成分有关，还与其结构存在明显的关联性。因此，通过结构设计应该可以有效控制粘结层的热膨胀系数，进而提高粘结层缓解热膨胀适配的能力。
综上所述，若能通过粘结层结构设计，在保证其表面能够持续生成α-Al2O3的前提下，还能在原有基础上进一步缓解热膨胀不匹配，将是提高热障涂层寿命的一种重要方法。同时，通过提升粘结层孔隙率来控制热障涂层系统整体的重量，对提高燃气轮机的推重比有积极的作用。
发明内容
为克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种具有双层粘结层的热障涂层及其制备方法，所述的双层粘结层为孔隙层+致密层，孔隙层能够有效提高粘结层缓解基体与陶瓷层热膨胀失配的能力，致密层能够保证连续性的α-Al2O3生成，从而大幅度地提高热障涂层的服役性能。同时，提高粘结层孔隙率对提高燃机的推重比有积极作用。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种具有双层粘结层的热障涂层，包括高温合金基体、基体上方设有第一层粘结层、第二层粘结层和面层陶瓷层；所述第一层粘结层为多孔、层状结构，第二层粘结层为致密结构；所述第一层粘结层、第二层粘结层的成分为MCrAlY，其中，M为Ni或Co或者NiCo，面层陶瓷层的成分为7~8wt％Y2O3稳定的ZrO2。
所述的第一层粘结层的厚度为50~100μm，所述第二层粘结层的厚度为50~100μm，第一层粘结层与第二层粘结层的总厚度为120~180μm，面层陶瓷层的厚度为250~500μm。
所述的高温合金基体为镍基高温合金IN738。
一种具有双层粘结层的热障涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，对高温合金基体表面进行打磨并喷砂处理；
步骤二，采用用气罩保护等离子喷涂在高温合金基体表面沉积孔隙率为10-30%的孔隙层，即第一层粘结层；
步骤三，采用超音速火焰喷涂、低压等离子喷涂或者冷喷涂法在孔隙层的表面沉积致密层，即第二层粘结层，为保证氧化性能，致密层的孔隙率控制在5%以下；
步骤四，采用大气等离子喷涂法在第二层粘结层的表面沉积面层陶瓷层。
所述的气罩保护等离子的功率区间为20～40kW，喷涂距离为60～150mm，主气采用Ar，气流量为40~60 L/min，辅气采用氢气，气流量为3~5 L/min。
所述的冷喷涂的送粉及加速气体均为He，其中送粉气体压力为2.2~2.5MPa，加速气体压力为2.0~2.2MPa，喷涂距离为10~20 mm。
所述的采用大气等离子喷涂法的喷涂距离约为70~80 mm，主气采用Ar，气流量为50~60 L/min，辅气采用氢气，气流量为4~6 L/min。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1）本发明的第一层粘结层为典型的层状结构，该层内部的孔隙及未结合区域能够有效地缓解扁平粒子高温热膨胀，降低金属基体与陶瓷层的热膨胀失配产生的应力，粘结层热膨胀系数降低1.0×10-6K-1时，陶瓷层内部垂直应力降低约10%，这便降低了裂纹扩展的驱动力，提高了涂层服役寿命。
2）本发明的第一层粘结层具有一定的孔隙率，能够在一定程度上降低现有在较高温度服役的热障涂层系统整体的重量，进而提高燃机的推重比（这一点国外重视程度较高）。
3）本发明的第二层粘结层具有致密的结构，这种致密的结构能够保证粘结层的高温氧化性能，提高热障涂层服役温度。因此，本发明的双层结构粘结层可以替代全致密粘结层在高温环境下服役。
本发明中的具有双层粘结层结构的热障涂层不仅能够保证粘结层表面持续生成α-Al2O3，与传统粘结层相比，还能进一步缓解热膨胀不匹配，进而提高热障涂层寿命。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
1—高温合金基体；2—第一层粘结层；3—第二层粘结层； 4—陶瓷面层。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
实施例1：
如图1所示，本实施例中在高温合金基体1上沉积具有两种不同结构的粘结层：第一层粘结层（孔隙层）和第二层粘结层（致密层），并在致密层的表面沉积一层陶瓷层。
本实施例中两层粘结层的成分均为NiCoCrAlTaY，面层陶瓷层4的成分为8wt％Y2O3稳定的ZrO2（8YSZ）。
本实施例中，所述高温合金基体1的材质为镍基高温合金IN738。
本实施例中第一层粘结层2（孔隙层）的厚度为75μm，第二层粘结层3（致密层）的厚度为75μm，陶瓷层的厚度为250μm。
结合图1，一种具有双层粘结层的热障涂层的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，采用粗砂纸（80#）对高温合金试基体样表面进行打磨，然后采用酒精清洗并安装试样，对试样进行喷砂处理；
步骤二，采用气罩保护等离子在高温合金基体表面沉积孔隙率为15~25%的孔隙层，即第一层粘结层；高温合金粉末在加入送粉器之前在100℃的烘箱里面放置1小时以上进行烘干，待所有准备工作完成后，取出加入到送粉器里面。等离子的功率约为25 kW，喷涂距离为120 mm，主气采用Ar，气流量为50L/min，辅气采用氢气，气流量为~ 4 L/min；该喷涂条件下，喷涂2~3遍，厚度即可达到75μm；
步骤三，采用冷喷涂在孔隙层表面沉积致密层（第二层粘结层），致密层的孔隙率为5%以下；冷喷涂的送粉及加速气体均为He，其中送粉气体压力为2.3MPa，加速气体压力为2.0MPa，喷涂距离为15 mm，该喷涂条件下，喷涂2~3遍，厚度即可达到约75μm；经过气罩等离子喷涂及冷喷涂，粘结层的总厚度约为150μm；
步骤四，采用大气等离子在步骤三沉积的致密层表面制备面层陶瓷层，喷涂距离约为80mm，主气采用Ar，气流量约为60L/min，辅气采用氢气，气流量约为4L/min；喷枪移动速度为400mm/s；该喷涂条件下，喷涂约20遍，陶瓷层厚度即可达到约250μm；
本发明通过实例对技术方案进行较为清晰、完整的描述，但并不对本发明构成限制。对于本领域的专业人员能够通过设计的参数调整（如通过改变孔隙层的喷涂参数调控孔隙率、改变孔隙层厚度）及改变孔隙层制备方法等都应该属于本发明权利要求的保护范围内。
Claims (8)
1.一种具有双层粘结层的热障涂层，其特征在于，包括高温合金基体（1）、基体上方设有第一层粘结层（2）、第二层粘结层（3）和面层陶瓷层（4）；所述第一层粘结层为多孔、层状结构，第二层粘结层为致密结构；所述第一层粘结层、第二层粘结层的成分均为MCrAlY，其中M为Ni或Co或者NiCo，面层陶瓷层的成分为7~8wt％Y2O3稳定的ZrO2。
2.根据权利要求1所述的一种具有双层粘结层的热障涂层，其特征在于，所述第一层粘结层的厚度为50~100μm，所述第二层粘结层的厚度为50~100μm，面层陶瓷层的厚度为250~500μm。
3.根据权利要求1所述的一种具有双层粘结层的热障涂层，其特征在于，所述的高温合金基体为镍基高温合金IN738。
4.一种具有双层粘结层的热障涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，对高温合金基体表面进行打磨并喷砂处理；
步骤二，采用气罩保护等离子喷涂在高温合金基体表面沉积孔隙率为10-30%的孔隙层，即第一层粘结层；
步骤三，采用超音速火焰喷涂、低压等离子喷涂或者冷喷涂法在孔隙层的表面沉积致密层，即第二层粘结层，为保证氧化性能，致密层的孔隙率控制在5%以下；
步骤四，采用大气等离子喷涂法在第二层粘结层的表面沉积面层陶瓷层。
5.根据权利4所述的一种具有双层粘结层的热障涂层的制备方法，其特征在于，所述的气罩保护等离子的功率区间为20～40kW，喷涂距离为60～150mm，主气采用Ar，气流量为40~60 L/min，辅气采用氢气，气流量为3~5 L/min。
6.根据权利4所述的一种具有双层粘结层的热障涂层的制备方法，其特征在于，所述的第一层粘结层的典型结构为多孔、层状结构，不存在显著氧化的形貌；所述的喷涂法为气罩保护等离子法或其他能够制备多孔、层状结构和少氧化金属涂层法，不能采用超音速火焰、低压等离子等制备致密金属涂层的喷涂方法。
7.根据权利4所述的一种具有双层粘结层的热障涂层的制备方法，其特征在于，所述的冷喷涂的送粉及加速气体均为He，其中送粉气体压力为2.2~2.5MPa，加速气体压力为2.0~2.2MPa，喷涂距离为10~20 mm。
8.根据权利4所述的一种具有双层粘结层的热障涂层的制备方法，其特征在于，所述的采用大气等离子喷涂法的喷涂距离约为70~80 mm，主气采用Ar，气流量为50~60 L/min，辅气采用氢气，气流量为4~6 L/min。
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