CN106102493B - 一种电子烟控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电子烟控制方法，包括如下步骤：S1、检测到吸烟信号时，电池组件为雾化组件供电以使雾化组件的发热丝雾化烟油产生烟雾；S2、在所述发热丝持续工作的这段时间内，当所述发热丝累计消耗的能量达到预设能量时，电池组件停止给雾化组件供电。实施本发明的电子烟控制方法，具有以下有益效果：本发明中发热丝累计消耗的能量达到预设能量时，电池组件停止给雾化组件供电，因此，可以确保用户吸烟时每口烟吸食到的烟雾量大致相同，较为稳定，以使用户吸食的尼古丁基本相同，提高控制每口烟的烟雾量(TPM)的精度，以避免因烟雾过少降低口感或者因烟雾过量引起呕吐以及恶心；本发明还可以避免烧棉而产生甲醛等有害物质。

Description

一种电子烟控制方法

技术领域

本发明涉及电子烟领域，尤其涉及一种电子烟控制方法。

背景技术

常见的电子烟的结构主要包括电池组件和雾化组件。所述雾化组件内设置有储油腔及用于雾化储油腔内烟油的雾化芯组件，所述雾化芯组件包括雾化套、套设在雾化套内的烟油吸附件及发热丝，所述烟油内含有预设浓度的尼古丁，所述发热丝与烟油吸附件相贴合以雾化所述烟油吸附件吸附的烟油。当检测到吸烟者的吸烟动作时，电池组件为雾化组件供电，使雾化组件处于开启状态；当雾化组件开启后，发热丝发热，烟油受热蒸发雾化，形成模拟烟气的气雾，从而让使用者在吸时有一种类似吸烟的感觉。

现有技术中，只要用户吸烟，电子烟便工作。因此，每次吸食的尼古丁量不一致，每口烟的烟雾量(TPM)不稳定，以致用户吸食预设口数的烟雾后，每吸预设口数的烟雾所吸到的尼古丁的含量不同，尼古丁含量过少则会影响口感，尼古丁含量过多则会会引起呕吐以及恶心。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种电子烟控制方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种电子烟控制方法，包括：

S1、检测到吸烟信号时，电池组件为雾化组件供电以使雾化组件的发热丝雾化烟油产生烟雾；

S2、在所述发热丝持续工作的这段时间内，当所述发热丝累计消耗的能量达到预设能量时，电池组件停止给雾化组件供电。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述步骤S1还包括：实时检测发热丝温度，当发热丝的温度达到第一雾化温度时，控制所述发热丝的温度处于预设范围内。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述步骤S1中还包括在发热丝的温度达到所述第一雾化温度之前，所述电池组件以恒压或恒功率的方式给雾化组件供电。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述预设范围为以所述第一雾化温度为中心上下波动第一预设温度值。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述第一预设温度值小于25℃。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述预设范围为不大于所述第一雾化温度。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述的实时检测发热丝温度包括：实时获取发热丝所在的电路回路中电压检测点的电压值，基于所述电压值获取所述发热丝的电阻，基于所述发热丝的电阻和预存的发热丝的电阻温度关系表获取所述发热丝的温度，其中，所述发热丝的阻值随温度变化而变化。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述电压检测点为发热丝端部。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述发热丝的供电回路中串联有分压模块，所述的获取发热丝所在的电路回路中电压检测点的电压值包括：

获取所述分压模块中的分压电阻两端的分压值，并基于所述供电回路的供电电压和所述分压值获取所述发热丝端部的电压值。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述电子烟中设置有微处理器及与所述微处理器和所述发热丝电连接的第一开关件和第二开关件；其中，所述微处理器、所述第一开关件和所述发热丝连接于供电电路两端形成第一回路，所述微处理器、所述第二开关件、所述分压模块中的分压电阻和所述发热丝连接于供电电路两端形成第二回路；

当所述微处理器控制所述第一开关件开启时，则控制所述第二开关件关闭，以使所述发热丝工作，当所述微处理器控制所述第二开关件开启时，则控制所述第一开关件关闭，以获取所述发热丝端部的电压值。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述的实时检测发热丝温度包括：通过温度传感器实时检测所述发热丝的温度。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述温度传感器为热电偶温度传感器，所述热电偶温度传感器与所述发热丝的端部相连。

在本发明所述的电子烟控制方法中，发热丝累计消耗的能量的计算包括：检测发热丝上的实时电压和实时电阻，根据所述实时电压以及实时电阻计算得到发热丝上的实时功率，利用实时功率对时间积分得到累计消耗的能量。

在本发明所述的电子烟控制方法中，检测发热丝上的所述实时电阻包括：

实时获取发热丝所在的电路回路中电压检测点的电压值，基于所述电压值获取所述发热丝的电阻，

或者，

检测发热丝的实时温度，基于所述实时温度和预存的发热丝的电阻温度关系表获取所述发热丝的实时电阻，其中，所述发热丝的阻值随温度变化而变化。

在本发明所述的电子烟控制方法中，步骤S2中还包括：如果吸烟时间到达第一预设时间，则电池组件停止给雾化组件供电。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述第一预设时间为3s。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述雾化组件内设置有用于吸附烟油的烟油吸附件，所述发热丝与所述烟油吸附件相贴合以雾化所述烟油吸附件中的烟油，所述第一雾化温度小于所述烟油吸附件的熔点/燃点温度。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述第一雾化温度与所述烟油吸附件的熔点/燃点温度的差值在10℃至50℃之间。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述烟油吸附件的材质为棉，所述第一雾化温度与棉的燃点的差值在10℃以上。

在本发明所述的电子烟控制方法中，所述第一雾化温度大于100℃。

在本发明所述的电子烟控制方法中，在每次吸烟过程中，首次执行步骤S2时的预设能量大于非首次执行步骤S2时的预设能量，其中，用户每吸两口烟之间的时间间隔小于预设时间时，则这两口烟属于同一次吸烟过程。

在本发明所述的电子烟控制方法中，步骤S1还包括：实时检测发热丝温度，根据发热丝温度设定预设能量。

实施本发明的电子烟控制方法，具有以下有益效果：本发明中发热丝累计消耗的能量达到预设能量时，电池组件停止给雾化组件供电，因此可以确保每口烟吸食到的烟雾量大致相同，较为稳定，以使用户吸食的尼古丁基本相同，提高控制每口烟的烟雾量的精度，以避免因烟雾过少降低口感或者因烟雾过量引起呕吐以及恶心；进一步的，本发明还可以避免烧棉而产生甲醛等有害物质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1是本发明的电子烟控制方法的流程图；

图2为本发明应用的一种电子烟内部电路结构框图；

图3为第一实施例提供的电子烟内部电路结构框图；

图4为本发明提供的与图3对应的一个具体实施方式的电路原理示意图；

图5为第二实施例提供的电子烟内部电路结构框图；

图6为第二实施例提供的一种微处理器及其外围电路原理图；

图7为第二实施例提供的一种通过分压检测发热丝端部电压的电路原理图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

本发明通过提供一种电子烟控制方法，解决现有技术中吸食电子烟时存在的每口烟雾量不稳定的技术问题，实现了在发热丝累计消耗的能量达到预设能量时，电池组件停止给雾化组件供电，确保每口烟吸食到的烟雾量大致相同、较为稳定的效果，本发明使用户吸食的尼古丁基本相同，提高控制每口烟的烟雾量的精度，以避免因烟雾过少降低口感或者因烟雾过量引起呕吐以及恶心。

下面结合具体的电子烟结构阐述本发明的方法。参考图1，是本发明的电子烟控制方法的流程图。如图2所示，电子烟包括用于存储及雾化烟油的雾化组件及用于为所述雾化组件供电的电池组件。雾化组件包括发热丝2。电池组件包括检测控制电路1、供电电路3，供电电路3为所述检测控制电路1和所述发热丝2供电。

本发明的电子烟控制方法包括：

S1、检测到吸烟信号时，电池组件为雾化组件供电以使雾化组件的发热丝雾化烟油产生烟雾；具体实施例中，检测控制电路1检测吸烟信号，并控制供电电路3向发热丝2供电。

S2、在所述发热丝持续工作的这段时间内，当所述发热丝累计消耗的能量达到预设能量时，电池组件停止给雾化组件供电。具体实施例中，检测控制电路1用于计算述发热丝累计消耗的能量，并在发热丝累计消耗的能量达到预设能量时控制供电电路3停止向发热丝2供电。

其中，步骤S2中的发热丝累计消耗的能量的计算包括：检测发热丝上的实时电压和实时电阻，根据所述实时电压以及实时电阻计算得到发热丝上的实时功率，利用实时功率对时间积分得到累计消耗的能量。此处，检测发热丝上的所述实时电阻包括：

实时获取发热丝所在的电路回路中电压检测点的电压值，基于所述电压值获取所述发热丝的电阻；或者，检测发热丝的实时温度，基于所述实时温度和预存的发热丝的电阻温度关系表获取所述发热丝的实时电阻，其中，所述发热丝的阻值随温度变化而变化。

考虑到电子烟连续吸食时存在能量残留，因此每次检测到吸烟信号时发热丝的起始温度及其周围的环境温度并不是恒定的，而是会有一定的提升，特别是在首次吸烟时，发热丝的起始温度一般较低，而后续吸烟过程中发热丝的起始温度会相对较高，所以优选的，为了尽量去除能量残留的影响，保证每口烟烟雾量尽量相同，在每次吸烟过程中，首次执行步骤S2时的预设能量大于非首次执行步骤S2时的预设能量，其中，用户每吸两口烟之间的时间间隔小于预设时间时，则这两口烟属于同一次吸烟过程；即用户每次吸烟时，第一口烟中电池组件给发热丝提供的能量比第二口以后提供的能量多。可以理解的是，当每两口烟之间相距的时间较长时，即大于预设时间时，则判定该两口烟不为同一次吸烟过程。例如，假设预设时间是60s，则当用户吸第N口烟与第N+1口烟的时间间隔在60s以上时，则第N口烟与第N+1口烟属于不同次吸烟过程。

更进一步优选的，可以根据实验或者经验，根据发热丝的不同的起始温度设定不同的设定预设能量，建立一个映射表，每次执行步骤S1时，都首先实时检测发热丝温度，根据发热丝温度设定接下来的步骤S2中的预设能量。映射表中，发热丝温度的起始温度与预设能量负相关，即发热丝温度的起始温度越低，则需要越多的预设能量来雾化得到相同的烟雾，发热丝温度的起始温度越高，则需要越少的预设能量来雾化得到相同的烟雾。

其中，雾化组件内设置有用于吸附烟油的烟油吸附件，所述发热丝与所述烟油吸附件相贴合以雾化所述烟油吸附件中的烟油。由于发热丝雾化烟油的温度存在一个较大的区间，如果温度过低，则雾化不充分，如果温度过高则会导致烧棉而产生甲醛等有害物质。因此，优选的，本发明的步骤S1还包括：实时检测发热丝温度，当发热丝的温度达到第一雾化温度时，控制所述发热丝的温度处于预设范围内。其中，在本实施例中，所述第一雾化温度为300℃，所述第一雾化温度可根据需要进行设定，其数值在此不作具体限定。

所述预设范围可以选择以所述第一雾化温度为中心上下波动第一预设温度值。例如，所述第一预设温度值小于25℃。所述预设范围还可以选择为不大于所述第一雾化温度。

其中，所述第一雾化温度小于所述烟油吸附件的熔点/燃点温度。一般的，所述第一雾化温度大于100℃。考虑到温度高时更容易检测到温度变化，且保证不烧棉，优选的，所述第一雾化温度与所述烟油吸附件的熔点/燃点温度的差值在10℃至50℃之间。如果所述烟油吸附件的材质为棉，则将第一雾化温度设定为与棉的燃点的差值在10℃以上。

另外，在发热丝的温度达到所述第一雾化温度之前，所述电池组件可以以恒压或恒功率的方式给雾化组件供电，从而较好地保证了烟雾量的稳定性，提高了用户体验。

针对上述提到的实时检测发热丝温度，本发明可以提供两种具体的实现方法。第一种方法是利用温度检测电路直接检测温度，第二种方法是通过检测发热丝的实时电阻间接获取实时温度。

考虑到步骤S2中的发热丝累计消耗的能量的计算时同样需要检测发热丝上的实时电压和实时电阻，所以优选的采用第二种方法。当然，如果选用第一种方法直接获取温度，则步骤S2中检测发热丝上的所述实时电阻则可以基于检测发热丝的温度来获取，具体为：检测发热丝的实时温度，基于所述实时温度和预存的发热丝的电阻温度关系表获取所述发热丝的实时电阻，其中，所述发热丝的阻值随温度变化而变化。

下面通过两个实施例，分别介绍两种实时检测发热丝温度的方法。

第一实施例采用的第一种实时检测发热丝温度的方法是：通过温度传感器实时检测所述发热丝的温度。

请参考图3，所述检测控制电路1包括微处理器10和与所述微处理器10连接的温度检测子电路11。所述微处理器10用于控制所述供电电路3向所述发热丝2供电或断电；所述温度检测子电路11用于实时获取所述发热丝2的温度并发送给微处理器10。

其中，温度检测子电路11可采用温度传感器，所述温度传感器为热电偶温度传感器，所述热电偶温度传感器与所述发热丝2的端部相连。如图4所示：所述热电偶温度传感器包括：与发热丝2的端部211连接的第一端线22和第二端线23；其中，第一端线22和第二端线23采用两种不同材质的金属丝(包括合金丝和非合金丝)，如铜、铁或康铜等。在图4中，发热丝2的与端部211相对的另一端部212与电子线24(一般导电材质即可)的一端连接；电子线24的另一端与电池正极连接，第二端线23的另一端与地连接，用于构成发热丝2的供电回路；第一端线22和第二端线23的远离发热丝2的一端与信号放大器25连接，用于构成发热丝2的温度检测回路。一方面，在获取到吸烟信号时，电子烟的微处理器10控制发热丝2的供电回路导通，发热丝2通电发热，在第一端线22(如镍铬材质)和第二端线23(如康铜材质)两端形成温度差，根据热电偶测温原理，在高阻抗合金丝和低阻抗金属丝的冷端输出电动势信号；另一方面，信号放大器25的信号输入端与第一端线22和第二端线23的另一端连接，以获取电动势信号，并对其进行放大，进一步将放大后的电动势信号送入电子烟的微处理器10中进行处理，以获取发热丝2的当前温度值。

基于这种方法检测到发热丝的实时温度后，一方面，可以根据该实时温度调整电子烟的输出电压或输出功率，当实时温度超过预设范围的最大值时，则降低电子烟的输出电压或输出功率，直至实时温度在预设范围内；当实时温度超低于预设范围的最小值时，则提升电子烟的输出电压或输出功率，直至实时温度在预设范围内。另一方面，可以根据基于所述实时温度和预存的发热丝的电阻温度关系表获取所述发热丝的实时电阻，然后根据实时电阻以及检测到的发热丝的实时电压(此部分的实现将在第二实施例中详细阐述)，计算发热丝累计消耗的能量。

第二实施例采用的第二种实时检测发热丝温度的方法是：实时获取发热丝所在的电路回路中电压检测点的电压值，基于所述电压值获取所述发热丝的电阻，基于所述发热丝的电阻和预存的发热丝的电阻温度关系表获取所述发热丝的温度，其中，所述发热丝的阻值随温度变化而变化。

由于在发热丝工作的过程中，随着发热时间的累积，发热丝的电阻是在不断变化的，由功率计算公式P＝U²/R可知：发热丝端部的电压(U)随发热丝电阻(R)的上升而上升或随发热丝电阻(R)的下降而下降。也就是说，发热丝端部电压(U)即可反映发热丝电阻(R)，因此通过实时获取电压值即可实时计算发热丝电阻(R)，然后调取电阻温度关系表，即可确定具体的发热丝电阻(R)所对应的温度。

请参考图5，电路实现上，所述检测控制电路1包括：微处理器10和与所述微处理器10连接的电压检测子电路12。所述电压检测子电路12用于实时获取所在的电路回路中电压检测点(如发热丝端部)的电压值，并发送给微处理器10；所述微处理器10还用于基于所述电压值获取所述发热丝的电阻，基于所述发热丝的电阻和预存的发热丝的电阻温度关系表获取所述发热丝的温度。

由于测量获得的发热丝端部电压可能较大，可以通过获得一个较小的电压值反映出发热丝端部较大的电压，以减小电压测量难度。因此，可在所述发热丝的供电回路中串联用于分压的分压模块，所述的获取发热丝所在的电路回路中电压检测点的电压值包括：获取所述分压模块中的分压电阻两端的分压值，并基于所述供电回路的供电电压和所述分压值获取所述发热丝端部的电压值。

请参考图5，在所述电压检测点为所述发热丝端部时，所述电压检测子电路12包括：第二开关件122和分压模块121。分压模块121和第二开关件122串联在所述微处理器10和所述发热丝2端部之间。分压模块121用于将所述电压值转换为可读电压，以使所述微处理器10基于所述可读电压计算所述发热丝2的电阻；其中，所述可读电压为所述微处理器10能够识别的电压。第二开关件122用于在所述微处理器10的控制下导通或断开，以控制所述电压检测子电路12检测获取所述电压值或停止检测所述电压值。继续参考图5所述检测控制电路1还包括：与所述微处理器10连接的第一开关件13；所述微处理器10用于控制所述第一开关件13导通或断开，以控制所述供电电路3向所述发热丝2供电或停止供电。

可见，微处理器10、所述第一开关件13和所述发热丝2连接于供电电路3两端形成第一回路，所述微处理器10、所述第二开关件122、分压模块121和所述发热丝2连接于供电电路3两端形成第二回路；当所述微处理器10控制所述第一开关件13开启时，则控制所述第二开关件122关闭，以使所述发热丝2工作，当所述微处理器10控制所述第二开关件122开启时，则控制所述第一开关件13关闭，以获取所述发热丝2端部的电压值。

在具体实施过程中，所述第一开关件13和所述第二开关件122均为N沟道场效应管；所述第一开关件13的漏极与所述发热丝2连接，所述第一开关件13的源极接地，所述微处理器10与所述第一开关件13的栅极连接，用于控制所述第一开关件13导通或断开，以控制所述供电电路3向所述发热丝2供电或停止供电；所述分压模块121包括第一电阻、第二电阻和第一电容，所述第一电阻的一端与所述发热丝2连接，所述第一电阻的另一端与所述第二电阻、所述第一电容以及所述微处理器连接，所述第二电阻和所述第一电容的另一端相连并接地；所述第二开关件122的漏极与所述发热丝2和所述第一电阻连接，所述第二开关件122的源极接地，所述微处理器10与所述第二开关件122的栅极连接，用于控制所述第二开关件122导通或断开，以控制所述分压模块121获取并将所述电压值转换为可读电压或停止获取所述电压值。

以一种电子烟的具体内部电路为例，请参考图6和图7，图5中的微处理器10对应图6中的单片机STM32F030K6，图5中的发热丝2、第一开关件13和第二开关件122分别对应图7中的发热丝L、场效应管Q1和Q2；图6和图7中接线端上的字母表示所传递的信号标识、标记有相同信号标识的多个接线端为连接关系，另外，本实施例中其它具体电路图同样遵循此规律。结合图6和图7，发热丝L(一般为0.3欧左右)的O+端接电池正极B+，发热丝L的O-端与场效应管Q1的漏极连接，场效应管Q1的源极接地，单片机STM32F030K6的14号管脚PB0端与场效应管Q1的栅极连接，用于发送标识为DRIV的PWM波信号以控制Q1导通或断开，从而控制发热丝L的供电回路导通或断开。

进一步，图5中的分压模块121的第一电阻、第二电阻和第一电容分别对应图7中的电阻R38、电阻R39和电容C22。电阻R38的一端与发热丝L的O-端连接，电阻R38的另一端与电阻R39、电容C22以及单片机STM32F030K6的8号管脚PA2端连接，电阻R39和电容C22的另一端相连并接地。场效应管Q2的漏极与发热丝L的O-端以及电阻R38连接，场效应管Q2的源极接地，单片机STM32F030K6的15号管脚PB1端与场效应管Q2的栅极连接，用于控制场效应管Q2导通或断开，以控制由电阻R38、R39和电容C22构成的分压模块获取发热丝O-端的电压值，并将该电压值转换为单片机STM32F030K6的可读电压或停止获取所述电压值。这是由于根据微处理器的型号，其能够识别的电压值可能受限，如在图6和图7所示的具体实施电路中，单片机STM32F030K6能读取低于3V的电压值，然而电子烟电池给发热丝L的供电电压通常为4.2V左右，即在电池电量正常的情况下，发热丝L的O-端电压值为3V以上，在本方案中通过设置该分压模块，以使微处理器能够通过分压模块读取一个低于3V的电压值，并通过这一较低的电压值间接读出发热丝O-端的电压值。

需要注意的是，场效应管Q1的漏极直接与发热丝L的O-端连接，场效应管Q2的漏极通过具有一定阻值(如3欧)的电阻R41与发热丝L的O-端连接，在Q1和Q2同时导通的情况下，从发热丝L的O-端输出的电流会直接从Q1处流向地，此时Q2支路不起作用。因此，在本方案中，对于Q1和Q2的控制逻辑为：当单片机STM32F030K6控制场效应管Q1开启时，则控制场效应管Q2关闭，以使发热丝L工作；当单片机STM32F030K6控制场效应管Q2开启时，则控制场效应管Q1关闭，以获取发热丝L端部的电压值。

综上所述，实施本发明的电子烟控制方法，具有以下有益效果：本发明中发热丝累计消耗的能量达到预设能量时，电池组件停止给雾化组件供电，因此可以确保每口烟吸食到的烟雾量大致相同，较为稳定，以使用户吸食的尼古丁基本相同，提高控制每口烟的烟雾量的精度，以避免因烟雾过少降低口感或者因烟雾过量引起呕吐以及恶心；进一步的，本发明还可以避免烧棉而产生甲醛等有害物质。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (10)

1.一种电子烟控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、检测到吸烟信号时，电池组件为雾化组件供电以使雾化组件的发热丝雾化烟油产生烟雾；

S2、在所述发热丝持续工作的这段时间内，当所述发热丝累计消耗的能量达到预设能量时，电池组件停止给雾化组件供电；

所述发热丝累计消耗的能量的计算包括：检测发热丝上的实时电压和实时电阻，根据所述实时电压以及实时电阻计算得到发热丝上的实时功率，利用实时功率对时间积分得到累计消耗的能量；

检测发热丝上的所述实时电阻包括：实时获取发热丝所在的电路回路中电压检测点的电压值，基于所述电压值获取所述发热丝的电阻，

所述步骤S1还包括：实时检测发热丝温度，当发热丝的温度达到第一雾化温度时，控制所述发热丝的温度处于预设范围内；

所述步骤S1中还包括在发热丝的温度达到所述第一雾化温度之前，所述电池组件以恒压或恒功率的方式给雾化组件供电；

所述的实时检测发热丝温度包括基于所述发热丝的电阻和预存的发热丝的电阻温度关系表获取所述发热丝的温度，其中，所述发热丝的阻值随温度变化而变化；

所述电压检测点为发热丝端部；

所述发热丝的供电回路中串联有分压模块，所述的获取发热丝所在的电路回路中电压检测点的电压值包括：

获取所述分压模块中的分压电阻两端的分压值，并基于所述供电回路的供电电压和所述分压值获取所述发热丝端部的电压值；

所述电子烟中设置有微处理器及与所述微处理器和所述发热丝电连接的第一开关件和第二开关件；其中，所述微处理器、所述第一开关件和所述发热丝连接于供电电路两端形成第一回路，所述微处理器、所述第二开关件、所述分压模块中的分压电阻和所述发热丝连接于供电电路两端形成第二回路；

当所述微处理器控制所述第一开关件开启时，则控制所述第二开关件关闭，以使所述发热丝工作，当所述微处理器控制所述第二开关件开启时，则控制所述第一开关件关闭，以获取所述发热丝端部的电压值；

所述第一开关件和所述第二开关件均为N沟道场效应管；所述第一开关件的漏极与所述发热丝连接，所述第一开关件的源极接地，所述微处理器与所述第一开关件的栅极连接，用于控制所述第一开关件导通或断开，以控制所述供电电路向所述发热丝供电或停止供电；所述分压模块包括第一电阻、第二电阻和第一电容，所述第一电阻的一端与所述发热丝连接，所述第一电阻的另一端与所述第二电阻、所述第一电容以及所述微处理器连接，所述第二电阻和所述第一电容的另一端相连并接地；所述第二开关件的漏极与所述发热丝和所述第一电阻连接，所述第二开关件的源极接地，所述微处理器与所述第二开关件的栅极连接，用于控制所述第二开关件导通或断开，以控制所述分压模块获取并将所述电压值转换为可读电压或停止获取所述电压值；

在每次吸烟过程中，首次执行步骤S2时的预设能量大于非首次执行步骤S2时的预设能量，其中，用户每吸两口烟之间的时间间隔小于预设时间时，则这两口烟属于同一次吸烟过程；

步骤S1还包括：实时检测发热丝温度，根据发热丝温度设定预设能量；

根据发热丝的不同的起始温度设定不同的设定预设能量，建立一个映射表，每次执行步骤S1时，都首先实时检测发热丝温度，根据发热丝温度设定接下来的步骤S2中的预设能量；映射表中，发热丝温度的起始温度与预设能量负相关，即发热丝温度的起始温度越低，则需要越多的预设能量来雾化得到相同的烟雾，发热丝温度的起始温度越高，则需要越少的预设能量来雾化得到相同的烟雾。

2.根据权利要求1所述的电子烟控制方法，其特征在于，所述预设范围为以所述第一雾化温度为中心上下波动第一预设温度值。

3.根据权利要求2所述的电子烟控制方法，其特征在于，所述第一预设温度值小于25℃。

4.根据权利要求1所述的电子烟控制方法，其特征在于，所述预设范围为不大于所述第一雾化温度。

5.根据权利要求1所述的电子烟控制方法，其特征在于，所述的实时检测发热丝温度包括：通过温度传感器实时检测所述发热丝的温度。

6.根据权利要求1所述的电子烟控制方法，其特征在于，步骤S2中还包括：如果吸烟时间到达第一预设时间，则电池组件停止给雾化组件供电。

7.根据权利要求6所述的电子烟控制方法，其特征在于，所述第一预设时间为3s。

8.根据权利要求1所述的电子烟控制方法，其特征在于，所述雾化组件内设置有用于吸附烟油的烟油吸附件，所述发热丝与所述烟油吸附件相贴合以雾化所述烟油吸附件中的烟油，所述第一雾化温度小于所述烟油吸附件的熔点/燃点温度。

9.根据权利要求8所述的电子烟控制方法，其特征在于，所述第一雾化温度与所述烟油吸附件的熔点/燃点温度的差值在10℃至50℃之间。

10.根据权利要求9所述的电子烟控制方法，其特征在于，所述第一雾化温度大于100℃。

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