CN106087180A - 一种用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，包括步骤：将长绒棉纱纺纱成线，初步烧毛后织造成胚布；将胚布通过烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光→漂洗→拉幅定形，形成擦拭布基布；将所述擦拭布基布在洁净室进行分切，后进行洁净处理，最后用净化袋抽真空进行双层包装。本发明可以直接适用于class100或者class1000级洁净室的分切和包装，使用材料经济，提高了作业速度，降低加工成本。

Description

一种用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织品加工领域，具体的说，是涉及一种用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺。
背景技术
目前市场上洁净室擦拭用布材料主要是采用低弹涤纶长丝或者涤锦复合涤纶长丝纱，经过机织或者针织而成，该种布料通过热封边后有着洁净度高，擦拭性能好的优点，但是，由于涤纶或者涤锦复合材料性能的限制，耐热性能较差，其中玻璃化温度仅67℃，熔点仅260℃，不能适用于一些洁净室高温设备/仪器/制程中的长时间擦拭；一些高性能的芳纶纤维长丝，尽管洁净性能和耐高温性能十分优异，但材料成本非常昂贵，并且还需要专用设备加工，工艺也很复杂，不利于大规模推广和使用；还有一些公司以特定的棉布为基布，通过后期的净化处理达到洁净室的要求，如中国专利申请号为201210304207.9的“耐高温纯棉洁净擦拭布的制备方法”的发明专利，但是这些特定全棉基布如果前期没有得到很好的处理，仅仅通过产品后期整理清洁，不仅洁净性能难以达到，而且还容易使边部脱散，产生掉毛掉屑，不能达到洁净室的要求。
上述缺陷，值得改进。
发明内容
为了克服现有的技术的不足，本发明提供一种用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺。
本发明技术方案如下所述：
一种用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：选用长绒棉纱作为经纬纱，将所述经纬纱纺纱成线，纱线经过初步烧毛处理后，用梭织机双面斜纹紧密织造成胚布，所述胚布的经纬向密度纱线总根数不小于180根；
S2：将所述胚布通过烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光→漂洗→拉幅定形，形成擦拭布基布；
S3：将所述擦拭布基布在class100或class1000级洁净室进行分切，后进行洁净处理，最后用净化袋抽真空进行双层包装。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S1中，所述胚布的克重为160g/m2-260g/m2。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S1中，所述经纬纱为两股或者三股纺纱成线。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S2中烧毛过程具体为：先将布料进行烘干，在含水率在3％以下时，采用金属板烧毛，正面两次，反面两次，其中金属板的温度应控制在800-900℃，烧毛速度为70-90米/分钟。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S2中退浆过程具体为：采用碱酸退浆的方式进行退浆，先用将胚布浸轧在氢氧化钠溶液中退浆，水洗后，再浸轧在稀硫酸中进行退浆，直到使用DIN 54285测试法测得退浆率达到94％以上。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S2中煮练过程具体为：采用氢氧化钠进行高温高压煮练，氢氧化钠的浓度为20-30g/L，煮练温度为120-130℃，压力为180-220kPa，煮练时间为8-10小时，然后用80-100℃的热水进行漂洗30分钟。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S2中漂白过程具体为：采用双氧水高温漂白，双氧水的浓度为4-6g/L，漂白温度为85-100℃，连续漂白60分钟后，再通过80-100℃的热水高温清洗30分钟，最后冷水漂洗后晾干。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S2中丝光过程具体为：将经过漂白后的布料在固定的张力作用下，浸泡在250g/L-300g/L的氢氧化钠溶液中，浸渍5-6分钟，然后再经过80-100℃的热水高温反复淋洗10-20分钟，再用冷水漂洗，并加入盐酸或次氯酸进行中和，直到PH值为7时，取出后轧水并再次用冷水进行漂洗，再轧水，最后烘干。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S2中漂洗过程具体为：将丝光后的布料在固定张力作用下在超纯水中进行高温漂洗，其中超纯水的电阻值大于16MΩ，水温为80-100℃，按照“漂洗-轧水”的步骤，连续漂洗三次，每次轧水前的漂洗时间均为15分钟。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S2中拉幅定形过程具体为：在class1000级的环境中，将漂洗后的布料烘干，并将布料置于热风拉幅定形机中进行定形整理，直接通过预烘和拉幅即可出布，其中所述热风拉幅定形机中的烘干热风通过净化处理，大于等于0.5μm的颗粒浓度小于1200颗/立方英尺，拉幅定形后所出布即为擦拭布的基布。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S3中，分切过程采用冷刀裁切的方式进行，所述冷刀裁切为上下裁切方式，且分切线与基布经纬向中的经向保持45°的夹角。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述步骤S3中，洁净处理过程中，将边部产生的毛丝/毛屑、灰尘/颗粒物等进行吸附。
根据上述方案的本发明，其有益效果在于，本发明使用材料经济，提高了作业速度，降低加工成本；本发明生产的基布已经可以直接适用于class100或者class1000级洁净室的分切和包装，减少了后道再洁净处理的工序，降低了成本。
具体实施方式
下面结合实施方式对本发明进行进一步的描述：
为了解决普通洁净室擦拭用布，不能满足一些高温仪器/设备/制程过程中的擦拭用途，而高性能芳纶纤维成本较高，工艺复杂，普通全棉布料为基本分切后，再进行后整理洁净难度高等问题，本发明提供一种用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，包括以下步骤：
一、经纬纱选用32S或者更高支数的长绒棉纱，两股或者三股纺纱成线，纱线经过烧毛处理后，用梭织机双面斜纹紧密织造成胚布，经纬向密度纱线总根数需大于等于180根，胚布克重控制在160g/m2-260g/m2以内。
在本实施例中选用32S或更高支数长绒棉纱作为经纬纱的纱线烧毛后，可以有效去除多余的毛羽，使织造的布料表面更加光洁，而普通支数的棉纱不能达到高洁净效果，因为纱支越小，纱线越粗，会藏匿更多颗粒物，而且很难清除。单股纱线容易起毛，不利于擦拭；太多股数，布料会较硬，擦拭手感不好；选用两股或三股纺纱成线可以减少藏匿的颗粒物，使其更容易清除。经纬向密度纱线总根数需大于等于180根，例如128*54、120*60、133*72等。布料太薄和太重均不太适合该工艺，太薄擦拭效果不好，吸水性能差，温度过高时聚热很快，容易燃烧；太厚，手感不好，内部颗粒物，化学物质难以去除，洁净度低。本实施例中的胚布克重范围可以保证洁净效果。
二、将胚布通过烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光→漂洗→拉幅定形，形成擦拭布基布。具体的：
烧毛：先将布料进行烘干，在含水率在3％以下时，采用金属板烧毛，正面两次，反面两次。3％及以下低含水率下的金属板烧毛，可以使烧毛更加彻底，并有效深入布料内部烧毛。其中金属板的温度应控制在800-900℃，烧毛速度应控制在70-90米/分钟。
退浆：采用碱酸退浆的方式进行退浆，先用将胚布浸轧在氢氧化钠溶液中退浆，水洗后，再浸轧在稀硫酸中进行退浆，要求退浆率达到94％(DIN 54285测试法)以上。采用酸碱退浆可以比普通退浆更加彻底，减少成品布料异物的存在。
煮练：采用氢氧化钠进行高温高压煮练，氢氧化钠的浓度控制在20-30g/L，煮练温度控制到120-130℃，压力控制在180-220kPa，煮练时间为8-10小时左右，然后用80-100℃的热水进行漂洗30分钟。其中，高温煮练进一步去除棉纤维中的天然杂质，提高洁净度。高温高压煮练，可以使碱液与天然杂质的反应速度大大提高，有利于杂质的去除。8-10小时的煮练可以提高煮练质量的均匀性，有利于擦拭布的洁净度均匀性的提高。采用80℃的热水清洗，低于此温度，已溶解的杂质容易重新玷污到织物上去。
漂白：采用双氧水高温漂白，双氧水的浓度为4-6g/L，漂白温度为85-100℃，连续漂白60分钟左右后，再通过80-100℃的热水高温清洗30分钟左右，最后冷水漂洗后晾干。双氧水漂白，减少其他离子等化学物质的污染，同时提高布料表面的光洁效果，高温水洗可以有效去除漂白过程中布料上的杂质。
丝光：将经过漂白后的布料在一定的张力作用下，浸泡在250g/L-300g/L的氢氧化钠溶液中浸渍5-6分钟，然后再经过80-100℃的热水高温反复淋洗10-20分钟左右，再用冷水漂洗，并加入盐酸或次氯酸进行中和，直到PH值为7时，取出后轧水并再次进行漂洗，再轧水，最后烘干。丝光后的织物吸附力增强，织物尺寸稳定性提高，弹性增强，可以使擦拭布有更好的擦拭效果。
漂洗：将丝光后的布料在一定张力作用下在超纯水中再次进行高温漂洗，其中超纯水的电阻值大于16MΩ，水温为80-100℃，按照漂洗-轧水的工艺，连续漂洗三次，每次漂洗时间均为15分钟左右。采用超纯水对布料进行清洗，能够有效除去布料中因为后整理工艺总产生的化学物质，颗粒物等。经过三次漂洗后，布料的颗粒物质趋于稳定。
拉幅定形：在class1000级的环境中，将烘干的布料置于热风拉幅定形机中进行定形整理，直接通过预烘和拉幅即可出布，其中烘干热风需要通过净化处理，大于等于0.5μm的颗粒浓度应小于1200颗/立方英尺，定形后所出布即为擦拭布的基布，需要采用净化包装材料进行双层包装。定形过程中，采用净化设备和低颗粒浓度的热风，可以保证布料的洁净度，以便满足标准FZ/T 64056-2015洁净室用擦拭布中D级标准要求。
三、将擦拭布基布在class100或class1000级洁净室进行分切，分切过程中采用冷刀裁切的方式进行，但所有冷刀裁切均为上下裁切方式，如冲压或者剪切(如剪刀，冲压，铡刀等剪切)，且分切线需要与基布经向(在0-90°内)保持贴近45°左右的夹角，越接近45℃分切效果越好。裁切后的布料可以进行简单的净化吸尘处理，对边部可能产生的毛丝/毛屑、灰尘/颗粒物等进行吸附，使产品更加洁净后，最后用净化袋抽真空进行双层包装。
本发明以长绒棉为原料，通过机织斜纹织造成胚布，再经过一系列的后整理洁净工艺制作成具有高洁净度的全棉基本，通过特定的分切技术和工艺，制作而成的洁净擦拭布，不仅能够满足于标准FZ/T 64056-2015洁净室用擦拭布中D级标准要求，而且该擦拭布还能够在200℃左右的高温环境中连续多次使用，同时，产品还具有经济适用，擦拭效果好等优点。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
上面对本发明专利进行了示例性的描述，显然本发明专利的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明专利的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明专利的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：选用长绒棉纱作为经纬纱，将所述经纬纱纺纱成线，纱线经过初步烧毛处理后，用梭织机双面斜纹紧密织造成胚布，所述胚布的经纬向密度纱线总根数不小于180根；
S2：将所述胚布通过烧毛-退浆-煮练-漂白-丝光-漂洗-拉幅定形过程，形成擦拭布基布；
S3：将所述擦拭布基布在class100或class1000级洁净室进行分切，后进行洁净处理，最后用净化袋抽真空进行双层包装。
2.根据权利要求1所述的用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中烧毛过程具体为：先将布料进行烘干，在含水率在3％以下时，采用金属板烧毛，正面两次，反面两次。
3.根据权利要求1所述的用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中退浆过程具体为：采用碱酸退浆的方式进行退浆，先用将胚布浸轧在氢氧化钠溶液中退浆，水洗后，再浸轧在稀硫酸中进行退浆，直到使用DIN 54285测试法测得退浆率达到94％以上。
4.根据权利要求1所述的用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中煮练过程具体为：采用氢氧化钠进行高温高压煮练，氢氧化钠的浓度为20-30g/L，煮练温度为120-130℃，压力为180-220kPa，煮练时间为8-10小时，然后用80-100℃的热水进行漂洗30分钟。
5.根据权利要求1所述的用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中漂白过程具体为：采用双氧水高温漂白，双氧水的浓度为4-6g/L，漂白温度为85-100℃，连续漂白60分钟后，再通过80-100℃的热水高温清洗30分钟，最后冷水漂洗后晾干。
6.根据权利要求1所述的用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中丝光过程具体为：将经过漂白后的布料在固定的张力作用下，浸泡在250g/L-300g/L的氢氧化钠溶液中，浸渍5-6分钟，然后再经过80-100℃的热水高温反复淋洗10-20分钟，再用冷水漂洗，并加入盐酸或次氯酸进行中和，直到PH值为7时，取出后轧水并再次用冷水进行漂洗，再轧水，最后烘干。
7.根据权利要求1所述的用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中漂洗过程具体为：将丝光后的布料在固定张力作用下在超纯水中进行高温漂洗，其中超纯水的电阻值大于16MΩ，水温为80-100℃，按照“漂洗-轧水”的步骤，连续漂洗三次，每次轧水前的漂洗时间均为15分钟。
8.根据权利要求1所述的用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中拉幅定形过程具体为：在class1000级的环境中，将漂洗后的布料烘干，并将布料置于热风拉幅定形机中进行定形整理，直接通过预烘和拉幅即可出布，其中所述热风拉幅定形机中的烘干热风通过净化处理，大于等于0.5μm的颗粒浓度小于1200颗/立方英尺，拉幅定形后所出布即为擦拭布的基布。
9.根据权利要求1所述的用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中，分切过程采用冷刀裁切的方式进行，所述冷刀裁切为上下裁切方式，且分切线与基布经向保持45°的夹角。
10.根据权利要求1所述的用于洁净室的耐高温擦拭布的生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中，洁净处理过程中，将边部产生的毛丝/毛屑、灰尘/颗粒物等进行吸附。
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