CN106079318A - 双向顶出模具及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双向顶出模具及其工作方法，包括顺序设置的定模组件、推板以及动模组件，所述推板与动模组件的接触面为分型面，所送动模组件上开设有型腔，所述定模组件上设有穿过推板并伸入型腔的型芯，其特征在于：所述定模组件包含从上往下顺序设置的定模底板、定模板以及型芯固定板，所述定模底板、定模板、型芯固定板以及推板之间设有定模顶出机构，所述动模组件包含从下往上顺序设置的动模底板、模脚条以及动模板，所述动模板与动模底板之间设有工件顶出机构。本发明设计合理、结构紧凑，方便实现采用热流道浇注方式生产的透明、外表光滑的工件脱模。

Description

双向顶出模具及其工作方法

技术领域：

本发明涉及一种双向顶出模具及其工作方法。

背景技术：

随着注塑技术的日渐成熟，越来越多的塑料产品能够通过注塑来生产，同时对模具的要求也越来越高。目前，为避免透明、外表光滑的制品产生熔接痕和气穴，常将浇口设在产品内表面中央，考虑到普通制品的点浇口流道长，料头大，故对于透明、外表光滑的制品常采用热流道浇注方式。而采用热流道浇注时，制品留在型芯和型腔的可能性都存在，如何快速地将制品顶出成为了模具界的一大技术问题。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种双向顶出模具及其工作方法，不仅设计合理、结构紧凑，而且方便实现采用热流道浇注方式生产的透明、外表光滑的工件脱模。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是： 一种双向顶出模具，包括顺序设置的定模组件、推板以及动模组件，所述推板与动模组件的接触面为分型面，所送动模组件上开设有型腔，所述定模组件上设有穿过推板并伸入型腔的型芯，其特征在于：所述定模组件包含从上往下顺序设置的定模底板、定模板以及型芯固定板，所述定模底板、定模板、型芯固定板以及推板之间设有定模顶出机构，所述动模组件包含从下往上顺序设置的动模底板、模脚条以及动模板，所述动模板与动模底板之间设有工件顶出机构。

进一步的，上述定模底板、定模板、型芯固定板、推板以及动模板之间串接有导柱，所述导柱与推板的外侧壁之间穿设有弹簧顶销，所述导柱的外表面设有用以与弹簧顶销配合的凹槽。

进一步的，上述定模板内水平设有与浇口连通的第一热流管道，所述第一热流管道的下方连通有伸入型芯内部的第二热流管道，所述型芯的上端外表面设有凸缘，所述型芯固定板设有与凸缘配合的台肩。

进一步的，上述动模板上设有型芯镶块，所述型芯镶块与型芯之间构成型腔，所述型芯镶块与动模板经螺丝固定连接。

进一步的，上述定模顶出机构包括穿设于定模板与型芯固定板之间的顶套，所述顶套的内底面与定模底板的下表面之间设有弹簧，所述顶套的下表面与推板的上表面相接，所述顶套的上表面与定模底板的下表面设有间隙。

进一步的，上述工件顶出机构包括从下往上顺序设于动模底板上表面的顶板和顶杆垫板，所述顶杆垫板上穿设有顶杆和复位杆，所述顶杆穿过型腔镶块，且顶杆的上表面与型腔的底面相接，所述复位杆的上表面与动模板的上表面平行，所述动模底板、顶板、顶杆垫板以及动模板之间串接有顶杆导柱。

进一步的，上述定模底板、定模板以及型芯固定板之间经螺钉固定连接，所述动模底板、模脚条以及动模板之间经螺丝固定连接。

进一步的，上述型芯固定板和动模板上均间隔设置有冷却水道。

本发明一种双向顶出模具的工作方法，包含如下步骤：

（1）合模：首先顶板下移至与动模底板的上表面相接，接着定模组件下移，带动型芯伸入型芯镶块内部并形成型腔；

（2）注塑：熔料沿浇口注入，经第一热流管道和第二热流管道注入型腔内，经保压、冷却后形成注塑工件；

（3）定模顶出：定模组件向上移动，顶套在弹簧作用下推动推板始终压住工件，直至弹簧顶销与导柱上的凹槽相配合，使得型芯与工件分离；

（4）工件顶出：顶板在驱动装置的驱动下向上移动，顶板推动顶杆将工件顶出型腔；

（5）双向顶出模具合模，以进行下一次浇注。

与现有技术相比，本发明具有以下效果：该双向顶出模具设计合理、结构紧凑，方便快速实现采样热流道浇注方式生产的透明、外表光滑的工件脱模，大大提高了生产效率。

附图说明：

图1是模具的结构示意图；

图2是模具的俯视构造示意图；

图3是弹簧顶销与导柱上凹槽的配合结构示意图。

图中：

1- 定模底板；2-第一热流管道；3-垫块；4-定模板；5-型芯；6-型芯固定板；7-推板；8-型芯镶块；9-动模板；10-模脚条；11-动模底板；12-螺钉；13-顶杆；14-复位杆；15-顶板导柱；16-导柱；161-凹槽；17-顶套；18-弹簧；19-弹簧顶销；20-顶板；21-顶杆垫板；22-冷却管道；23-第二热流管道；24-冷却管接头；25-型腔。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

如图1-3所示，本发明双向顶出模具，包括顺序设置的定模组件、推板7以及动模组件，所述推板7与动模组件的接触面为分型面，所送动模组件上开设有型腔，所述定模组件上设有穿过推板7并伸入型腔的型芯5，其特征在于：所述定模组件包含从上往下顺序设置的定模底板1、定模板4以及型芯固定板6，所述定模底板1、定模板4、型芯固定板6以及推板7之间设有定模顶出机构，所述动模组件包含从下往上顺序设置的动模底板11、模脚条10以及动模板9，所述动模板9与动模底板11之间设有工件顶出机构，即先通过定模顶出机构实现型芯5与工件的分离，再经由工件顶出机构将工件从型腔内顶出，完成工件的脱模。

本实施例中，动模板9上均匀分布有四个型腔镶块8，所述型芯固定板6上对应设置有四个型芯5，以便一模四腔，提高工件的生产效率。

本实施例中，上述定模底板1、定模板4、型芯固定板6、推板7以及动模板9之间串接有导柱16，以便模具的合模、开模过程中起到导向作用，所述导柱16与推板7的外侧壁之间穿设有弹簧顶销19，所述导柱16的外表面设有用以与弹簧顶销19配合的凹槽161，弹簧顶销19与推板7螺纹连接。

本实施例中，导柱16外表面的凹槽161为三角凹槽，且位于推板7的下方，即模具开模过程中，导柱16跟随定模组件向上移动，当定模组件上移至弹簧顶销19与凹槽161相配合时，推板7被定位在导柱16上，此时定模组件上的型芯5与工件完全分离。

本实施例中，上述定模板4内水平设有与浇口连通的第一热流管道2，所述第一热流管道2的下方连通有伸入型芯5内部的第二热流管道23，所述型芯5的上端外表面设有凸缘，所述型芯固定板6设有与凸缘配合的台肩，即型芯5与型芯固定板6通过凸缘与台肩形成紧密配合，且定模板4的下表面、型芯5的上表面以及型芯固定板6的上表面在同一水平面上，保证了型芯的5位置精度。

本实施例中，第一热流管道2与定模底板1之间设有垫块3，以便对第一热流管道2进行散热，防止定模底板1温度过高，造成烫伤。

本实施例中，上述动模板9上设有型芯镶块8，所述型芯镶块8与型芯5之间构成型腔25，所述型芯镶块8的底部与动模板9经螺丝固定连接。

本实施例中，型芯镶块8的开口处边缘设有台肩，以便型芯镶块8与型芯5构成上端侧壁具有凹部的型腔25，所述型腔25的凹部与推板的下表面相接，即经注塑成型后所得的工件，其开口边缘带有凸缘，凸缘与推板7相接，便于定模顶出机构工作时，推板7压住工件，使工件滞留与型腔20内，方便型芯5与工件的分离。

本实施例中，上述定模顶出机构包括穿设于定模板4与型芯固定板6之间的顶套17，所述顶套17的内底面与定模底板1的下表面之间设有弹簧18，所述顶套17的下表面与推板7的上表面相接，所述顶套17的上表面与定模底板1的下表面设有间隙，以便合模时定模底板1作用于弹簧18，使弹簧18处于压缩状态，在开模过程中，弹簧18逐渐张开，并产生向下的弹力作用于顶套17，使得顶套17始终顶住推板7，进而将工件限制在型腔25内，方便型芯5与工件分离。

本实施例中，开模、合模过程中弹簧18始终处于压缩状态。

本实施例中，开模或合模过程中，型芯固定板6沿着顶套17移动，型芯固定板6的上表面与顶套17上端的下表面的间距为定模顶出机构的顶出行程，该定模顶出行程大于工件与型芯5的脱模行程。

本实施例中，上述工件顶出机构包括从下往上顺序设于动模底板11上表面的顶板20和顶杆垫板21，所述顶杆垫板21上穿设有顶杆13和复位杆14，所述顶杆13穿过型腔镶块8，且顶杆13的上表面与型腔25的底面相接，以便顶杆13在顶板20的推动下向上移动，进而将工件顶出型腔25，完成脱模；所述复位杆14的上表面与动模板9的上表面平行，所述动模底板11、顶板20、顶杆垫板21以及动模板9之间串接有顶杆导柱15，以便对工件顶出机构工作时进行导向。

本实施例中，上述定模底板1、定模板4以及型芯固定板6之间经螺钉固定连接，所述动模底板11、模脚条10以及动模板9之间经螺丝固定连接。

本实施例中，上述型芯固定板6和动模板9上均间隔设置有冷却水道22，以便对型芯固定板6和型芯镶块8进行冷却，冷却水道22经由水管接头24与外置水源连通。

本发明一种双向顶出模具的工作方法，包含如下步骤：

（1）合模：首先顶板20下移至与动模底板11的上表面相接，接着定模组件下移，带动型芯5伸入型芯镶块8内部并形成型腔25，推板7与动模板9的接触面为分型面；

（2）注塑：熔料沿浇口注入，经第一热流管道2和第二热流管道23注入型腔25内，经保压、冷却后形成注塑工件；

（3）定模顶出：定模组件向上移动，原本压缩的弹簧18逐渐张开，顶套17在弹簧18作用下推动推板7始终压住工件，使工件滞留与型腔25内，当定模组件上移至弹簧顶销19与导柱16上的凹槽161相配合时，使得型芯5与工件完全分离；

（4）工件顶出：顶板20在驱动装置的驱动下向上移动，顶板20推动顶杆13将型腔25内的工件顶出型腔；

（5）双向顶出模具合模，以进行下一次浇注

本实施例中，该模具能够实现一次开模制取4个工件，生产效率高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (9)

1.一种双向顶出模具，包括顺序设置的定模组件、推板以及动模组件，所述推板与动模组件的接触面为分型面，所送动模组件上开设有型腔，所述定模组件上设有穿过推板并伸入型腔的型芯，其特征在于：所述定模组件包含从上往下顺序设置的定模底板、定模板以及型芯固定板，所述定模底板、定模板、型芯固定板以及推板之间设有定模顶出机构，所述动模组件包含从下往上顺序设置的动模底板、模脚条以及动模板，所述动模板与动模底板之间设有工件顶出机构。

2.根据权利要求1所述的双向顶出模具，其特征在于：所述定模底板、定模板、型芯固定板、推板以及动模板之间串接有导柱，所述导柱与推板的外侧壁之间穿设有弹簧顶销，所述导柱的外表面设有用以与弹簧顶销配合的凹槽。

3.根据权利要求1所述的双向顶出模具，其特征在于：所述定模板内水平设有与浇口连通的第一热流管道，所述第一热流管道的下方连通有伸入型芯内部的第二热流管道，所述型芯的上端外表面设有凸缘，所述型芯固定板设有与凸缘配合的台肩。

4.根据权利要求1所述的双向顶出模具，其特征在于：所述动模板上设有型芯镶块，所述型芯镶块与型芯之间构成型腔，所述型芯镶块与动模板经螺丝固定连接。

5.根据权利要求1所述的双向顶出模具，其特征在于：所述定模顶出机构包括穿设于定模板与型芯固定板之间的顶套，所述顶套的内底面与定模底板的下表面之间设有弹簧，所述顶套的下表面与推板的上表面相接，所述顶套的上表面与定模底板的下表面设有间隙。

6.根据权利要求1所述的双向顶出模具，其特征在于：所述工件顶出机构包括从下往上顺序设于动模底板上表面的顶板和顶杆垫板，所述顶杆垫板上穿设有顶杆和复位杆，所述顶杆穿过型腔镶块，且顶杆的上表面与型腔的底面相接，所述复位杆的上表面与动模板的上表面平行，所述动模底板、顶板、顶杆垫板以及动模板之间串接有顶杆导柱。

7.根据权利要求1所述的双向顶出模具，其特征在于：所述定模底板、定模板以及型芯固定板之间经螺钉固定连接，所述动模底板、模脚条以及动模板之间经螺丝固定连接。

8.根据权利要求7所述的双向顶出模具，其特征在于：所述型芯固定板和动模板上均间隔设置有冷却水道。

9.一种双向顶出模具的工作方法，其特征在于：包括如权利要求1~8所述的任意一种双向顶出模具，包含如下步骤：

（1）合模：首先顶板下移至与动模底板的上表面相接，接着定模组件下移，带动型芯伸入型芯镶块内部并形成型腔；

（2）注塑：熔料沿浇口注入，经第一热流管道和第二热流管道注入型腔内，经保压、冷却后形成注塑工件；

（3）定模顶出：定模组件向上移动，顶套在弹簧作用下推动推板始终压住工件，直至弹簧顶销与导柱上的凹槽相配合，使得型芯与工件分离；

（4）工件顶出：顶板在驱动装置的驱动下向上移动，顶板推动顶杆将工件顶出型腔；

（5）双向顶出模具合模，以进行下一次浇注。