CN106078076B - 一种失效液压缸缸体内孔表面再制造方法 - Google Patents

一种失效液压缸缸体内孔表面再制造方法 Download PDF

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    • B23P6/02—Pistons or cylinders

Abstract

本发明公开了一种失效液压缸缸体内孔表面再制造方法，其包括如下步骤：S1切去缸底，S2焊前加工，S3固定位置并调整参数，S4深孔堆焊，S5焊后加工，S6焊缸底和配件，S7喷涂，S8检验入库。本发明优化了废旧液压缸缸体再制造的标准，提高了液压缸循环使用寿命，节约了大量钢材资源，大大降低了使用成本，而且解决了现有技术如扩大液压缸内孔直径、加大活塞密封、液压缸内孔涂层和热缩缸径等几种方法都不能循环再利用，使用周期短的问题。

Description

一种失效液压缸缸体内孔表面再制造方法
技术领域
本发明尤其涉及一种失效液压缸缸体内孔表面再制造方法。
背景技术
现有废旧液压缸缸体再制造技术有扩大液压缸内孔直径、加大活塞密封、液压缸内孔涂层、热缩缸径等几种方法，但是这几种方法都不能循环再利用，尤其是循环使用周期短，具体缺陷如下：
扩大液压缸内孔直径方法的缺陷是需要对内孔直径进行切削珩磨，修复后缸体壁变薄强度下降，会引起涨缸等因素，只能一次勉强使用不能循环利用；
加大活塞密封方法的缺陷是加大配合的活塞件导向套需要从新制造配合的密封件是非标准件，价格比较高，增加了修复成本；
热缩缸径方法的缺陷是使缸体壁变薄，结构改变，只能利用一次后便报废，不能再利用；
液压缸内孔划痕涂胶简易修复方法只能解决暂时状况，但是涨缸严重的不能修复，即使能修复强度也不好，粗糙度达不到精度要求，加大密封磨损使用寿命短。
发明内容
本发明目的是提供了一种失效液压缸缸体内孔再制造方法，其可以实现循环再利用，且循环使用寿命长，大大降低使用成本，也节约了大量钢材资源。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案，一种失效液压缸缸体内孔再制造方法，包括如下步骤：
S1：切去缸底，即用锯床切去失效液压缸缸底；
S2：焊前加工，即将失效液压缸缸体用数控深孔镗床进行切削，把缸体上不利于焊接的有害金属去除；
S3：固定位置并调整参数，即按照设计要求将缸体固定在深孔焊接床上，并根据缸体直径大小调节堆焊接层薄厚工件的转数；
S4：深孔堆焊，即缸体内孔进行堆焊接，焊接长度一次可达到100mm至3000mm，厚度可达0.5mm至10mm；
S5：焊后加工，即按照新液压缸制造图纸要求进行焊后加工，先用数控深孔镗床进行一次粗加工，再进行二次精镗加工，精镗加工时对缸体内孔进行加工的镗杆安装有精镗刀具，后面直接滚压加工；
S6：焊缸底和配件，即对经过S5步骤加工后的缸体焊接缸底和配件；
S7：喷涂，即对经过S6步骤后的新液压缸进行油漆喷涂；
S8： 检验入库。
进一步改进技术方案，所述S4步骤中选用与需修复缸体材质匹配的堆焊材料对缸体进行深孔堆焊，同时缸体外圆采取冷却方法使液压缸缸体处在不变形不退火的状态。
进一步改进技术方案，所述S5步骤中的滚压处理中一次滚压根据缸体直径的不同，即缸体直径为Φ140mm～Φ500mm，该缸体转数为110r/min-70r/min，滚压的轴向进给量为45mm/min-25mm/min。
进一步改进技术方案，所述S5步骤中的滚压处理为至少两次滚压，第一次滚压时，缸体转数为70r/min，滚压的轴向进给量为15mm/min，第二次滚压时，滚压的轴向进给量降为7.5mm/min。
本发明有益效果：
与现有技术相比，本发明一方面使废旧液压缸件得到再利用，把修复再制造行业提升到一个新的台阶，标志着修复再利用制造领域推向新的里程；另一方面，优化了废旧液压缸缸体再制造的标准，提高了液压缸循环使用寿命，节约了大量钢材资源，大大降低了使用成本；而且解决了现有技术如扩大液压缸内孔直径、加大活塞密封、液压缸内孔涂层和热缩缸径等几种方法都不能循环再利用，使用周期短的问题。
附图说明
图1是本发明的方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
本发明方法包括如下步骤：
S1：切去缸底，即用锯床切去失效液压缸缸底；
S2：焊前加工，即将失效液压缸缸体用数控深孔镗床进行切削，把缸体上不利于焊接的有害金属去除；
S3：固定位置并调整参数，即按照设计要求将缸体固定在深孔焊接床上，并根据缸体直径大小调节堆焊接层薄厚工件的转数；
S4：深孔堆焊，即选用与需修复缸体材质匹配的堆焊材料对缸体内孔进行深孔堆焊接，堆焊焊接深度一次可达到100mm至3000mm，堆焊厚度可达0.5mm至10mm，同时缸体外圆采取冷却方法使缸体处在不变形不退火的最佳状态；
S5：焊后加工，即按照新液压缸制造图纸要求进行焊后加工，先用数控深孔镗床进行一次粗加工，再进行二次精镗加工，精镗加工时对缸体内孔进行加工的镗杆安装有精镗刀具，精镗刀具解决了毛坯余量大的问题，后面直接滚压，使缸体内孔达到较高的尺寸精度和表面粗糙度要求；
S6：焊缸底和配件，即对经过S5步骤加工后的缸体焊接缸底和配件；
S7：喷涂，即对经过S6步骤后的新液压缸进行油漆喷涂；
S8： 检验入库。
实际操作时，所述S5步骤中的滚压过程中，由于进给量太大，单位时间内滚压密度不够，因此滚压后的内孔会产生凹凸不平的表面即产生波度现象。为确保缸体内部更光滑，本工艺一次滚压根据缸体直径的不同，即缸体直径为Φ140mm～Φ500mm，该缸体转数为110r/min-70r/min，滚压的轴向进给量为45mm/min-25mm/min。
为进一步使缸体内部更光滑，第一次滚压时，缸体转数为70r/min，滚压的轴向进给量为15mm/min，第二次滚压时，滚压的轴向进给量降为7.5mm/min，这样单位时间内的滚压次数就有所增多，滚压密度也就增大了，从而克服了波度现象，提高了内孔的表面光滑度。
本发明不局限于上述的优选实施例，凡是与本发明具有相同或者相近似的技术方案，均属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种失效液压缸缸体内孔表面再制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：切去缸底，即用锯床切去失效液压缸缸底；
S2：焊前加工，即将失效液压缸缸体用数控深孔镗床进行切削，把缸体上不利于焊接的有害金属去除；
S3：固定位置并调整参数，即按照设计要求将缸体固定在深孔焊接床上，并根据缸体直径大小调节堆焊接层薄厚工件的转数；
S4：深孔堆焊，即缸体内孔进行堆焊接，焊接长度一次可达到100mm至3000mm，厚度可达0.5mm至10mm；
S5：焊后加工，即按照新液压缸制造图纸要求进行焊后加工，先用数控深孔镗床进行一次粗加工，再进行二次精镗加工，精镗加工时对缸体内孔进行加工的镗杆安装有精镗刀具，后面直接滚压加工；
S6：焊缸底和配件，即对经过S5步骤加工后的缸体焊接缸底和配件；
S7：喷涂，即对经过S6步骤后的新液压缸进行油漆喷涂；
S8：检验入库。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述S4步骤中选用与需修复缸体材质匹配的堆焊材料对缸体进行深孔堆焊，同时缸体外圆采取冷却方法使液压缸缸体处在不变形不退火的状态。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述S5步骤中的滚压处理中一次滚压根据缸体直径的不同，即缸体直径为Φ140mm～Φ500mm，该缸体转数为110r/min-70r/min，滚压的轴向进给量为45mm/min-25mm/min。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述S5步骤中的滚压处理为至少两次滚压，第一次滚压时，缸体转数为70r/min，滚压的轴向进给量为15mm/min，第二次滚压时，滚压的轴向进给量降为7.5mm/min。
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