CN114046287B - 一种液压集成油缸缸筒及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种液压集成油缸缸筒及其加工方法，所述加工方法步骤是：工件下料与粗车加工，一次焊接与焊后探伤，镗磨结合与分次精车，二次焊接与焊后探伤，打中心孔与车磨端面，三次焊接与焊后探伤，耐压试验与后续处理；在无需借用专用工具、工装、设备的前提下，直接利用现有数控车床、深孔镗床、深孔珩磨机床、万能外圆磨床，合理安排工艺流程，确定工艺参数，可靠地保证了工件的加工精度，极大地防止加工变形，保证缸底阀座与控制阀组连接平面的平面度。

Description

一种液压集成油缸缸筒及其加工方法
技术领域
本发明属于机械加工和液压传动领域，具体涉及一种液压集成油缸缸筒的加工方法。
背景技术
液压集成油缸缸筒是通过油口、油管、缸底阀座等多个组焊件焊接到缸筒上从而实现将进、出油口集成到缸筒的缸底阀座上，是一种可以将液压控制阀组直接安装在缸底阀座上的油缸缸筒。此种集成油缸缸筒简化了液压系统油路的安装，有效缩小了油缸控制管路的安装使用空间，避免了液压油缸控制油路油管安装的无序、混乱，此种液压集成油缸多用于安装空间有限的机械结构中。
目前，液压油缸缸筒的深孔加工技术趋于成熟，非集成油缸缸筒无焊接组件，非集成油缸缸筒的加工工艺方法已非常完善。而集成油缸缸筒的组焊件多，焊接变形大，结构工艺性差；而且目前针对此种集成油缸缸筒结构，还没有一种行之有效的高效加工方法。集成油缸缸筒外圆上焊接的油口、油座等组焊件在焊接时易对缸筒内孔的圆柱度产生影响，从而使得集成油缸内泄漏量增大，性能下降。集成油缸缸筒的缸底阀座既要焊接在缸筒的一端，又要与阀组连接；缸底阀座焊接到缸筒上时，由于焊接变形，导致缸底阀座与控制阀组连接平面的平面度达不到要求，在高压油下连接面的缝隙致使密封圈经常被损坏，密封圈封油性能下降，极易出现液压油的跑、冒、滴、漏现象。
发明内容
本发明的目的在于解决上述现有技术的不足，从而提供一种液压集成油缸缸筒的加工方法，在无需借用专用工具、工装、设备的前提下，直接利用现有数控车床、深孔镗床、深孔珩磨机床、万能外圆磨床，合理安排工艺流程，确定工艺参数，可靠地保证了工件的加工精度，极大地防止加工变形，保证缸底阀座与控制阀组连接平面的平面度。
本发明的目的还在于提供用上述加工方法制得的液压集成油缸缸筒。
本发明的技术方案是：一种液压集成油缸缸筒的加工方法，包括以下步骤：工件下料与粗车加工，一次焊接与焊后探伤，镗磨结合与分次精车，二次焊接与焊后探伤，打中心孔与车磨端面，三次焊接与焊后探伤，耐压试验与后续处理；
步骤一，工件下料与粗车加工时，缸筒毛坯件下料后，顺序进行缸筒毛坯件的外圆粗车加工、两端面粗车加工；缸筒毛坯件采用钢管，预留加工余量；在车床上采用两顶方式以缸筒毛坯件的内孔为定位基准，装夹缸筒毛坯件，粗车缸筒毛坯件外圆至外圆见光；采用一夹一架方式以粗车加工后的外圆为定位基准，装夹找正后，车缸筒毛坯件的两端面至端面见光；再采用两顶方式以内孔为定位基准装夹，将外圆车削成阶梯状的外圆一、外圆二、外锥面，外圆一、外圆二、外锥面均预留不小于2mm的加工余量，外圆一上需焊接油口和管夹部位处的外圆车削到最终尺寸，最后在缸筒毛坯件的两端车不小于C2的倒角；
步骤二，一次焊接与焊后探伤时，焊接油口、管夹至经步骤一加工后的缸筒毛坯件的外圆上对应部位，得到半集成油缸缸筒一；先将油口、管夹预焊到经步骤一加工后的缸筒毛坯件上，再对待焊部位进行预热；然后采用对称焊方式，将油口、管夹焊接到外圆对应位置上；清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷；
步骤三，镗磨结合与分次精车时，对半集成油缸缸筒一顺序进行镗内孔、珩磨抛光内孔、分次精车外圆一、外圆二、外锥面；镗内孔分粗镗与精镗，在深孔镗床上以半集成油缸缸筒一两端倒角为装夹定位基准，重复粗镗、精镗内孔，粗镗内孔每次走刀吃刀量不大于5mm，精镗内孔每次走刀吃刀量不大于2.5mm，最后一次精镗内孔时预留不小于0.3mm的磨抛余量；在深孔珩磨机上以外圆一为装夹定位基准，对内孔进行珩磨抛光至镀前尺寸，保证内孔的圆柱度不大于Φ0.03mm、粗糙度不大于Ra0.4；然后对内孔进行镀铬，镀铬后再次在深孔珩磨机上以外圆一为装夹定位基准，将内孔抛光至最终尺寸；在车床上采用两顶方式以内孔为装夹定位基准，对外圆一、外圆二、外锥面进行分次精车，每次精车吃刀量不大于1mm，最后一次精车吃刀量不大于0.5mm；然后在车床上采用一夹一架方式以外圆一为定位基准，装夹找正后，加工半集成油缸缸筒一的左端面、外螺纹、油槽、内螺纹、退刀槽、内锥面，并保证外螺纹、内螺纹与内孔的同轴度均不大于Φ0.1mm；
步骤四，二次焊接与焊后探伤时，焊接缸底阀座、堵头至经步骤三加工后的半集成油缸缸筒一对应位置，得到半集成油缸缸筒二；先将缸底阀座预焊到半集成油缸缸筒一的右端，将堵头预焊接到油口上，再对待焊部位进行预热；然后采用对称焊方式将缸底阀座焊接到半集成油缸缸筒一上，将堵头焊接到油口上，清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷；
步骤五，打中心孔与车磨端面时，在车床上采用一夹一架方式以半集成油缸缸筒二外圆一、外圆二为定位基准，装夹找正后，车缸底阀座的右端面直至右端面见光，然后在缸底阀座上打中心孔，中心孔与内孔的同轴度不大于Φ0.07mm，中心孔不得与内孔打穿贯通；然后在外圆磨床上采用一夹一架方式以外圆一、外圆二为装夹定位基准，装夹找正后，靠磨缸底阀座的右端面，以此保证缸底阀座的右端面的平面度不大于0.01mm，粗糙度不大于Ra0.8，满足密封要求；
步骤六，三次焊接与焊后探伤时，将油管两端分别焊接到经步骤五加工后的半集成油缸缸筒二的油口、缸底阀座上，得到集成油缸缸筒；先将油管两端分别预焊到油口、缸底阀座上，再对待焊部位进行预热，然后将油管两端分别焊接到油口、缸底阀座上，清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷；
步骤七，耐压试验与后续处理时，将步骤六得到的集成油缸缸筒两端封堵，向集成油缸缸筒内腔通入高压油，保压10min，检查所有焊道处有无渗漏，若有渗漏，对焊道进行补焊，再重新进行焊道耐压试验，最后对集成油缸缸筒进行表面处理防锈。
外锥面位于外圆一和外圆二之间，外锥面大端部与外圆二外径一致、小端部与外圆一外径一致。
两顶方式为用安装在三爪卡盘与车床尾座上的顶尖分别顶住内孔的两端。
一夹一架方式为，用三爪卡盘装夹外圆的一端，用中心架支撑外圆的另一端。
所述缸筒毛坯件采用35钢，用锯床下料，缸筒毛坯件的各外圆预留的加工余量不小于5mm，内孔预留的加工余量不小于5mm，总长预留的加工余量不小于15mm。
步骤二、步骤四、步骤六中，在焊接前，需清理待焊件焊接处的污渍。
步骤二、步骤四、步骤六中，待焊部位进行预热，预热的温度范围均为150~200℃。
步骤三中，根据内孔的加工余量来确定粗镗内孔与精镗内孔的次数，确保最后一次镗内孔为精镗。
用上述技术方案所述液压集成油缸缸筒的加工方法制得的集成油缸缸筒。
缸筒与组焊件的焊接会产生焊接变形，焊接变形很难通过焊接参数的调整来消除，本发明根据不同焊接组件焊接时的焊接位置、产生焊接变形的大小以及焊接变形对缸筒密封性能的影响程度，采用分组分次焊接，同时穿插机械加工来将影响缸筒密封性能的焊接变形进行修正并彻底消除，合理的安排焊接次序与机械加工次序是彻底消除焊接变形的保证；本发明根据不同焊接件的焊接对缸筒性能的影响程度，采用分次焊接与机械加工相结合，彻底消除焊接变形对工件质量性能的影响。先使用深孔镗床、深孔珩磨机床以缸筒外圆为基准装夹零件，对内孔进行镗孔、磨孔加工；而后再用数控车床以内孔为基准用两个顶尖顶紧内孔的两端装夹零件，车削缸筒各外圆；通过这种加工流程，既保证了缸筒的壁厚均匀，又实现了缸筒基准由内孔到外圆的基准转换，为后续加工提供了良好的基准保证；通过工件内孔与外圆间的基准转换，简便了工件的找正与定位装夹，极大地降低了工件加工难度，有效地保证了工件的各形位公差要求。本发明既解决了液压集成油缸缸筒的加工工艺瓶颈问题，又为解决类似结构件产生的焊接变形提供了一种可行的解决问题的思路。
附图说明
图1是本发明所述液压集成油缸缸筒示意图；
图中，1、缸筒，2、油口，3、管夹，4、缸底阀座，5、堵头，6、油管，7、外圆一，8、外圆二，9、内孔，10、外锥面，11、左端面，12、外螺纹，13、油槽，14、内螺纹，15、退刀槽，16、内锥面，17、右端面，18、中心孔。
具体实施方式
下面根据附图提供的实施例对本发明做进一步说明。
步骤一，工件下料与粗车加工时，缸筒1毛坯件下料后，顺序进行缸筒1毛坯件的外圆粗车加工、两端面粗车加工；缸筒1毛坯件采用钢管，预留加工余量，缸筒1毛坯件各外圆加工余量不小于5mm，内孔9的加工余量不小于5mm，缸筒1毛坯件总长加工余量不小于15mm；在车床上以内孔9为定位基准装夹缸筒1毛坯件，采用两顶方式装夹，用三爪卡盘与车床尾座的顶尖分别顶紧内孔9的两端，粗车缸筒1毛坯件外圆直至外圆见光；以粗车加工后的缸筒1毛坯件外圆为装夹定位基准，采用一夹一架方式装夹工件，用三爪卡盘装夹缸筒1毛坯件外圆一端，用中心架架住缸筒1毛坯件外圆另一端，找正后，车缸筒1毛坯件的两端面直至端面见光；再以缸筒1毛坯件的内孔9为装夹定位基准，采用两顶方式装夹工件，用安装在三爪卡盘与车床尾座上的顶尖分别顶紧内孔9的两端，将缸筒1毛坯件的外圆车削成阶梯状的外圆一7、外圆二8、外锥面10，外圆一7、外圆二8、外锥面10均预留不小于2mm的加工余量，外圆一7上需焊接油口2和管夹3部位处的外圆车削到最终尺寸，最后在缸筒1毛坯件外圆两端车不小于C2的倒角。
具体操作是：缸筒1的毛坯件种类采用钢管，材料为35钢，用锯床下料，由于集成油缸缸筒的外圆一7与外圆二8的最终尺寸相差3mm，故外圆一7留加工余量10mm，外圆二8留加工余量7mm，内孔留加工余量9mm，总长留加工余量17mm。下料完毕后，使用带有尾座的车床对缸筒1毛坯件进行粗车加工；首先以内孔定位，采用两顶方式装夹工件，让安装在三爪卡盘与车床尾座上的顶尖，顶紧工件内孔两端，车削缸筒1毛坯件的外圆直至外圆见光，为后续加工提供一个良好的粗基准；以粗车加工后的缸筒1毛坯件外圆为装夹定位基准，采用一夹一架方式装夹工件，用三爪卡盘装夹缸筒1毛坯件外圆一端，用中心架架住缸筒1毛坯件外圆另一端，找正后，车缸筒1毛坯件的两端面直至端面见光；再以内孔为装夹定位基准，采用两顶方式装夹工件，用安装在三爪卡盘与车床尾座上的顶尖顶紧内孔的两端，将外圆车削成阶梯状的外圆一7、外圆二8、外锥面10，外圆一7、外圆二8、外锥面10均为后续精车加工留加工余量2.5mm，在外圆一7上需焊接油口2和管夹3部位处的外圆车削到最终尺寸，最后在缸筒1毛坯件的外圆两端车C4倒角，作为后续粗镗内孔、精镗内孔的一个装夹定位基准。
步骤二，一次焊接与焊后探伤时，焊接油口2、管夹3至经步骤一加工后的缸筒1毛坯件外圆一7上对应部位，得到半集成油缸缸筒一；焊接前，需清理待焊件焊接处的污渍；先将油口2、管夹3预焊到缸筒1毛坯件上，再对待焊部位进行预热；然后采用对称焊方式将油口2、管夹3焊接到外圆一7对应位置上；清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷。
具体操作是：内孔9未经镗孔，加工余量充足，此时将油口2、管夹3焊接到缸筒1毛坯件外圆一7上对应部位，通过后续内孔的镗削加工，可消除焊接对内孔变形的影响。焊接前，清理外圆待焊接油口2、管夹3部位处的污渍，在外圆一7上划油口2、管夹3焊装位置线，将油口2、管夹3预焊到外圆一7上，对待焊部位进行局部预热，预热温度150~200℃，采用对称焊将油口2、管夹3焊到外圆一7上，清理焊渣，打磨焊道，对所有焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷，若焊道有缺陷，则需将焊道打磨掉并重新焊接。
步骤三，镗磨结合与分次精车时，对半集成油缸缸筒一顺序进行镗内孔、珩磨抛光内孔、分次精车外圆一7、外圆二8、外锥面10；镗内孔分粗镗与精镗，在深孔镗床上以两端倒角为装夹定位基准，重复粗镗、精镗内孔，粗镗内孔每次走刀吃刀量不大于5mm，精镗内孔每次走刀吃刀量不大于2.5mm，根据内孔的加工余量来确定粗镗内孔与精镗内孔的次数，确保最后一次镗内孔为精镗，最后一次精镗内孔时预留不小于0.3mm的磨抛余量；在深孔珩磨机上以外圆一7为装夹定位基准，对内孔进行珩磨抛光至镀前尺寸，保证内孔的圆柱度不大于Φ0.03mm、粗糙度不大于Ra0.4；然后对内孔进行镀铬，再次在深孔珩磨机上以外圆一7为装夹定位基准，将内孔9抛光至最终尺寸；在车床上以内孔9为装夹定位基准，采用两顶方式装夹工件，用安装在三爪卡盘与车床尾座上的顶尖，分别顶紧内孔9的两端，对外圆一7、外圆二8、外锥面10进行分次精车，每次精车吃刀量不大于1mm，最后一次精车吃刀量不大于0.5mm，以此保证缸筒内孔9与外圆一7、外圆二8、外锥面10的同轴度不大于Φ0.05mm，以此实现内孔9与外圆一7、外圆二8之间的基准转换，为后续加工提供一个良好的基准；然后在车床上以外圆一7为装夹定位基准，采用一夹一架方式装夹工件，用三爪卡盘装夹外圆一7右端，用中心架架住外圆一7左端，找正后，加工左端面11、外螺纹12、油槽13、内螺纹14、退刀槽15、内锥面16，并保证外螺纹12、内螺纹14与内孔9的同轴度均不大于Φ0.1mm。
具体操作是：使用数控深孔镗孔机床镗内孔9，分粗镗与精镗，精镗内孔9用以消除高速、大吃刀量粗镗时振刀引起的孔内深刀纹路；以半集成油缸缸筒一的两端倒角C4定位，使用机床两端锥盘顶紧缸筒1毛坯件的的两端C4倒角，先粗镗内孔，为精镗内孔留加工余量2.5mm，再精镗内孔，为后续珩磨内孔留加工余量0.5mm；使用强力卧式珩磨机床采用浮动珩磨头与细砂纸珩磨抛光内孔，以外圆一7定位装夹，用链条紧固半集成油缸缸筒一，珩磨内孔，为抛光内孔留加工余量0.02mm，将细砂纸包裹珩磨头，抛光内孔至镀前尺寸，保证内孔的圆柱度不大于Φ0.03mm与粗糙度不大于Ra0.4；对内孔镀铬，为后续镀后抛光内孔留量0.02mm；使用强力卧式珩磨机，用细砂纸包裹珩磨头，抛光内孔9至最终尺寸；使用带尾座的数控车床分次精车外圆一7、外圆二8、外锥面10，以内孔9为装夹定位基准，采用两顶方式装夹工件，用安装在三爪卡盘与车床尾座上的顶尖，分别顶紧内孔9的两端，由于外圆一7、外圆二8、外锥面10加工余量均为2.5mm，故分三次精车，第一次精车外圆一7、外圆二8、外锥面10，留加工余量1.5mm，第二次精车外圆一7、外圆二8、外锥面10，留加工余量0.5mm，第三次精车外圆一7、外圆二8、外锥面10至最终尺寸，保证内孔9与外圆一7、外圆二8的同轴度不大于Φ0.05mm，以此实现内孔9与外圆一7、外圆二8之间的基准转换，降低了后续加工难度，确保了工件质量；然后在数控车床上再以工件外圆一7、外圆二8为装夹定位基准，采用一夹一架方式装夹工件，用三爪卡盘装夹外圆一7右端，用中心架架住外圆一7左端，找正后，加工左端面11、外螺纹12、油槽13、内螺纹14、退刀槽15、内锥面16等剩余加工要素，保证外螺纹12、内螺纹14与内孔9的同轴度不大于Φ0.1mm。
步骤四，二次焊接与焊后探伤时，焊接缸底阀座4、堵头5至经步骤三加工后的半集成油缸缸筒一对应位置，得到半集成油缸缸筒二；焊接前，需清理待焊件焊接处的污渍；先将缸底阀座4预焊到半集成油缸缸筒一的右端，将堵头5预焊接到油口2上，再对待焊部位进行预热；然后采用对称焊方式将缸底阀座4焊接到半集成油缸缸筒一上，将堵头5焊接到油口2上，清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷。
具体操作是：焊接前，清理待焊件焊接处的污渍，然后将缸底阀座4预焊到半集成油缸缸筒一上，将堵头5预焊接到油口2上，再对待焊部位进行预热，预热温度为150~200℃，将缸底阀座4焊接到半集成油缸缸筒一上，将堵头5焊接到油口2上，清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷，若焊道有缺陷，则需将焊道打磨掉并重新焊接；由于缸底阀座4上右端面17平面度要求不大于0.01mm，焊接后缸底阀座4会产生严重变形，右端面17的平面度超过1mm，故无法通过校正或者调整焊接参数来消除焊后右端面17的变形，只能通过步骤五车磨右端面17来消除。
步骤五，打中心孔与车磨端面时，在车床上以半集成油缸缸筒二外圆一7、外圆二8为装夹定位基准，采用一夹一架方式装夹工件，用三爪卡盘装夹外圆二8，用中心架架住外圆一7右端，找正后，车缸底阀座4的右端面17直至右端面17见光，以此消除缸底阀座4、右端面17的焊接变形，然后在缸底阀座4上打中心孔18，中心孔18为工艺用孔，为简便后续磨削右端面17的装夹找正，中心孔18与内孔9的同轴度不大于Φ0.07mm，中心孔18不得与内孔9打穿贯通；然后在外圆磨床上以外圆一7、外圆二8为装夹定位基准，采用一夹一架方式装夹工件，先用三爪卡盘装夹外圆二8，用机床尾座上的顶尖顶住中心孔18，再用中心架架住外圆一7右端，然后撤掉机床尾座上的顶尖，找正后，靠磨缸底阀座4的右端面17，以此保证缸底阀座4的右端面17的平面度不大于0.01mm，粗糙度不大于Ra0.8，满足密封要求。
具体操作是：使用带有尾座的数控车床，以外圆一7、外圆二8为装夹定位基准，采用一夹一架装方式夹工件，用三爪卡盘装夹工件外圆二8，用中心架架住外圆一7右端，找正后，车缸底阀座4上的右端面17直至右端面17见光，以此消除缸底阀座4右端面17的焊接变形，然后打中心孔18，中心孔18不得与内孔9贯穿，保证中心孔18与内孔9的同轴度不大于Φ0.07mm；使用万能外圆磨床，以外圆一7、外圆二8为装夹定位基准，采用一夹一架方式装夹工件，首先用三装卡盘装夹外圆二8，用机床尾座上的顶尖顶住中心孔18，用中心架架住外圆一7右端，然后撤掉顶尖，找正后，用砂轮靠磨右端面17，保证缸底阀座4的右端面17的平面度不大于0.01mm，粗糙度不大于Ra0.8，满足密封要求。通过本步骤可以彻底消除缸底阀座4右端面17在步骤四产生的焊接变形。
步骤六，三次焊接与焊后探伤时，将油管6两端分别焊接到经步骤五加工后的半集成油缸缸筒二的油口2、缸底阀座4上，得到集成油缸缸筒；焊接前，需清理待焊件焊接处的污渍；先将油管6两端分别预焊到油口2、缸底阀座4上，再对待焊部位进行预热，然后将油管6两端分别焊接到油口2、缸底阀座4上，清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷。
具体操作是：焊接前，需清理油口2、缸底阀座4、油管6焊接处的污渍，然后将油管6两端分别预焊到油口2、缸底阀座4上，再对待焊部位进行预热，预热温度150~200℃，将油管6两端分别焊接到油口2、缸底阀座4上，清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷，若焊道有缺陷，则需将焊道打磨掉并重新焊接。
步骤七，耐压试验与后续处理时，将集成油缸缸筒两端封堵，向集成油缸缸筒内腔通入高压油，保压10min，检查所有焊道处有无渗漏，若有渗漏，对焊道进行补焊，再重新进行焊道耐压试验，最后对集成油缸缸筒进行表面处理防锈。
具体操作是：对所有焊道进行耐压试验，将集成油缸缸筒两端封堵，向集成油缸缸筒内腔通入20MPa高压油，保压10min，检查所有焊道处有无渗漏，若有渗漏，对焊道进行补焊，再重新进行焊道耐压试验，最后对工件进行氧化处理。

Claims (9)

1.一种液压集成油缸缸筒的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：工件下料与粗车加工，一次焊接与焊后探伤，镗磨结合与分次精车，二次焊接与焊后探伤，打中心孔与车磨端面，三次焊接与焊后探伤，耐压试验与后续处理；
步骤一，工件下料与粗车加工时，缸筒（1）毛坯件下料后，顺序进行缸筒（1）毛坯件的外圆粗车加工、两端面粗车加工；缸筒（1）毛坯件采用钢管，预留加工余量；在车床上采用两顶方式以缸筒（1）毛坯件的内孔为定位基准，装夹缸筒（1）毛坯件，粗车缸筒（1）毛坯件外圆至外圆见光；采用一夹一架方式以粗车加工后的外圆为定位基准，装夹找正后，车缸筒（1）毛坯件的两端面至端面见光；再采用两顶方式以内孔为定位基准装夹，将外圆车削成阶梯状的外圆一（7）、外圆二（8）、外锥面（10），外圆一（7）、外圆二（8）、外锥面（10）均预留不小于2mm的加工余量，外圆一（7）上需焊接油口（2）和管夹（3）部位处的外圆车削到最终尺寸，最后在缸筒（1）毛坯件的两端车不小于C2的倒角；
步骤二，一次焊接与焊后探伤时，焊接油口（2）、管夹（3）至经步骤一加工后的缸筒（1）毛坯件的外圆上对应部位，得到半集成油缸缸筒一；先将油口（2）、管夹（3）预焊到经步骤一加工后的缸筒（1）毛坯件上，再对待焊部位进行预热；然后采用对称焊方式，将油口（2）、管夹（3）焊接到外圆对应位置上；清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷；
步骤三，镗磨结合与分次精车时，对半集成油缸缸筒一顺序进行镗内孔、珩磨抛光内孔、分次精车外圆一（7）、外圆二（8）、外锥面（10）；镗内孔分粗镗与精镗，在深孔镗床上以半集成油缸缸筒一两端倒角为装夹定位基准，重复粗镗、精镗内孔，粗镗内孔每次走刀吃刀量不大于5mm，精镗内孔每次走刀吃刀量不大于2.5mm，最后一次精镗内孔时预留不小于0.3mm的磨抛余量；在深孔珩磨机上以外圆一（7）为装夹定位基准，对内孔进行珩磨抛光至镀前尺寸，保证内孔的圆柱度不大于Φ0.03mm、粗糙度不大于Ra0.4；然后对内孔进行镀铬，镀铬后再次在深孔珩磨机上以外圆一（7）为装夹定位基准，将内孔（9）抛光至最终尺寸；在车床上采用两顶方式以内孔为装夹定位基准，对外圆一（7）、外圆二（8）、外锥面（10）进行分次精车，每次精车吃刀量不大于1mm，最后一次精车吃刀量不大于0.5mm；然后在车床上采用一夹一架方式以外圆一（7）为定位基准，装夹找正后，加工半集成油缸缸筒一的左端面（11）、外螺纹（12）、油槽（13）、内螺纹（14）、退刀槽（15）、内锥面（16），并保证外螺纹（12）、内螺纹（14）与内孔（9）的同轴度均不大于Φ0.1mm；
步骤四，二次焊接与焊后探伤时，焊接缸底阀座（4）、堵头（5）至经步骤三加工后的半集成油缸缸筒一对应位置，得到半集成油缸缸筒二；先将缸底阀座（4）预焊到半集成油缸缸筒一的右端，将堵头（5）预焊接到油口（2）上，再对待焊部位进行预热；然后采用对称焊方式将缸底阀座（4）焊接到半集成油缸缸筒一上，将堵头（5）焊接到油口（2）上，清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷；
步骤五，打中心孔与车磨端面时，在车床上采用一夹一架方式以半集成油缸缸筒二外圆一（7）、外圆二（8）为定位基准，装夹找正后，车缸底阀座（4）的右端面（17）直至右端面（17）见光，然后在缸底阀座（4）上打中心孔（18），中心孔（18）与内孔（9）的同轴度不大于Φ0.07mm，中心孔（18）不得与内孔（9）打穿贯通；然后在外圆磨床上采用一夹一架方式以外圆一（7）、外圆二（8）为装夹定位基准，装夹找正后，靠磨缸底阀座（4）的右端面（17），以此保证缸底阀座（4）的右端面（17）的平面度不大于0.01mm，粗糙度不大于Ra0.8，满足密封要求；
步骤六，三次焊接与焊后探伤时，将油管（6）两端分别焊接到经步骤五加工后的半集成油缸缸筒二的油口（2）、缸底阀座（4）上，得到集成油缸缸筒；先将油管（6）两端分别预焊到油口（2）、缸底阀座（4）上，再对待焊部位进行预热，然后将油管（6）两端分别焊接到油口（2）、缸底阀座（4）上，清理焊渣、打磨焊道，对焊道进行磁粉探伤，保证焊道无裂纹、未焊透等缺陷；
步骤七，耐压试验与后续处理时，将步骤六得到的集成油缸缸筒两端封堵，向集成油缸缸筒内腔通入高压油，保压10min，检查所有焊道处有无渗漏，若有渗漏，对焊道进行补焊，再重新进行焊道耐压试验，最后对集成油缸缸筒进行表面处理防锈。
2.根据权利要求1所述的一种液压集成油缸缸筒的加工方法，其特征在于：外锥面（10）位于外圆一（7）和外圆二（8）之间，外锥面（10）大端部与外圆二（8）外径一致、小端部与外圆一（7）外径一致。
3.根据权利要求1所述的一种液压集成油缸缸筒的加工方法，其特征在于：两顶方式为用安装在三爪卡盘与车床尾座上的顶尖分别顶住内孔的两端。
4.根据权利要求1或3所述的一种液压集成油缸缸筒的加工方法，其特征在于：一夹一架方式为，用三爪卡盘装夹外圆的一端，用中心架支撑外圆的另一端。
5.根据权利要求1所述的一种液压集成油缸缸筒的加工方法，其特征在于：所述缸筒（1）毛坯件采用35钢，用锯床下料，缸筒（1）毛坯件的各外圆预留的加工余量不小于5mm，内孔预留的加工余量不小于5mm，总长预留的加工余量不小于15mm。
6.根据权利要求1所述的一种液压集成油缸缸筒的加工方法，其特征在于：步骤二、步骤四、步骤六中，在焊接前，需清理待焊件焊接处的污渍。
7.根据权利要求1或5所述的一种液压集成油缸缸筒的加工方法，其特征在于：步骤二、步骤四、步骤六中，待焊部位进行预热，预热的温度范围均为150~200℃。
8.根据权利要求1所述的一种液压集成油缸缸筒的加工方法，其特征在于：步骤三中，根据内孔的加工余量来确定粗镗内孔与精镗内孔的次数，确保最后一次镗内孔为精镗。
9.用权利要求1、2、3、5、6、8任意一项所述液压集成油缸缸筒的加工方法制得的集成油缸缸筒。
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