CN106060733A - 一种高性能speakerbox及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高性能speakerbox及其制作方法，所述speakerbox包括喇叭单元和前腔机壳，所述喇叭单元和前腔机壳之间通过胶水粘接，所述前腔机壳对应所述胶水粘接区域设置有凹槽。本发明通过在前腔机壳的粘接区域开设凹槽，使胶水固定在凹槽内保持水平均匀，不会由于胶液的流动性造成多胶或溢胶而粘到喇叭膜片影响产品声学性能，从而提高了speakerbox的声学良率。

Description

一种高性能speakerbox及其制作方法
技术领域
本发明涉及音箱领域，尤其涉及一种高性能speakerbox及其制作方法。
背景技术
随着科技的进步，应用消费类电子数码产品(如手机，平板，个人电脑等)日益普及，人们对产品的声音效果要求也越来越苛刻，越来越多的整机厂家希望喇叭供应商能直接提供性能优良，音质好听,易于便捷组装的一体化speakerbox(喇叭音盒)。
目前speakerbox的组合方式大都是由带喇叭单元的塑胶壳前腔和后腔经过超声波焊接而成，如图1所示，前腔机壳1和喇叭单元2之间组装可通过打胶水或贴双面胶来实现密封结合。
打胶水的方法中，如图2所示，先在前腔机壳1的将与喇叭单元粘接的粘接区域3打上胶液，然后将喇叭单元2粘接组装上去。由于所述粘接区域为平面，打胶液时胶液的流动特性容易造成胶水分布不均，在组装喇叭单元后因为受到喇叭表面的挤压，如图3所示，多出的胶液会溢出形成溢胶4，溢胶4粘到喇叭的膜片(其中粘接区域3的中间为膜片投影区域)，从而影响到产品的线性振动结果造成speakerbox的声学性能不良。
贴双面胶虽然一致性会比较好，但双面胶的粘性弱，密封性也较差，用了一段时间后在喇叭的多次振动下会使得双面胶松动，导致胶的粘性逐渐弱化失效，造成产品漏气，从而影响到speakerbox的声学性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种胶粘的高性能speakerbox(喇叭音盒)及其制作方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种高性能speakerbox，包括喇叭单元和前腔机壳，所述喇叭单元和前腔机壳之间通过胶水粘接，所述前腔机壳对应所述胶水粘接区域设置有凹槽。
进一步的，所述凹槽的深度为0.8-1.2mm。
进一步的，所述凹槽的深度为1mm。
进一步的，所述凹槽与喇叭单元的膜片的投影区域之间的间距为0.8-1.2mm。
进一步的，所述凹槽与喇叭单元的膜片的投影区域之间的间距为1mm。
进一步的，所述凹槽与喇叭单元的外侧边缘之间的间距为0.8-1.2mm。
进一步的，所述凹槽与喇叭单元的外侧边缘之间的间距为1mm。
进一步的，所述凹槽为U形。
本发明采用的另一技术方案为：一种高性能speakerbox的制作方法，包括以下步骤：
在前腔机壳对应粘接喇叭单元的区域开设一凹槽；
在所述凹槽中涂敷胶水；
将喇叭单元粘接组装至所述前腔机壳。
进一步的，所述凹槽的深度为0.8-1.2mm。
本发明的有益效果在于：与现有技术的平面粘接区域相比，本发明在前腔机壳的粘接区域开设凹槽，使胶水固定在凹槽内保持水平均匀，不会由于胶液的流动性造成多胶或溢胶而粘到喇叭膜片影响产品声学性能，从而提高了speakerbox的声学良率。
附图说明
图1为现有技术喇叭单元与前腔机壳结构示意图；
图2为现有技术打胶区域示意图；
图3为现有技术溢胶示意图；
图4为本发明前腔机壳示意图；
图5为图4圆形区域的局部放大图。
标号说明
1、前腔机壳；2、喇叭单元；3、粘接区域；4、溢胶；5、凹槽；6、投影区域。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
本发明最关键的构思在于:在前腔机壳的与喇叭单元粘接区域开设一凹槽，使胶水固定在凹槽内保持水平均匀，解决了打胶水的一致性问题，不会由于胶液的流动性造成多胶或溢胶而粘到喇叭膜片影响到产品声学性能，从而提高speakerbox的声学良率。
请参照图4，一种高性能speakerbox，包括喇叭单元和前腔机壳，所述喇叭单元和前腔机壳之间通过胶水粘接，所述前腔机壳对应所述胶水粘接区域设置有凹槽。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：与现有技术的平面粘接区域相比，本发明在前腔机壳的粘接区域开设凹槽，使胶水固定在凹槽内保持水平均匀，不会由于胶液的流动性造成多胶或溢胶而粘到喇叭膜片影响产品声学性能，从而提高了speakerbox的声学良率。
进一步的，所述凹槽的深度为0.8-1.2mm。
进一步的，所述凹槽的深度为1mm。
进一步的，所述凹槽与喇叭单元的膜片的投影区域之间的间距为0.8-1.2mm。
进一步的，所述凹槽与喇叭单元的膜片的投影区域之间的间距为1mm。
进一步的，所述凹槽与喇叭单元的外侧边缘之间的间距为0.8-1.2mm。
进一步的，所述凹槽与喇叭单元的外侧边缘之间的间距为1mm。
进一步的，所述凹槽为U形。
本发明还涉及一种高性能speakerbox的制作方法，包括以下步骤：
在前腔机壳对应粘接喇叭单元的区域开设一凹槽；
在所述凹槽中涂敷胶水；
将喇叭单元粘接组装至所述前腔机壳。
进一步的，所述凹槽的深度为0.8-1.2mm。
实施例一
请参照图4，本发明的实施例一为：一种speakerbox，包括喇叭单元(图中未示出)和前腔机壳1，所述喇叭单元和前腔机壳之间通过胶水粘接。如图4所示，所述前腔机壳1对应胶水粘接区域设置有凹槽5，所述凹槽5的深度为0.8-1.2mm，优选为1mm，深度过大会导致胶液用量增大，过小则不能保证胶液稳定性。所述凹槽5为U形，形状基本与粘接区域相同，尺寸则略小于粘接区域。由于设置了凹槽5，胶水流动时会往凹槽5内流动，大部分胶水在凹槽5内保持水平均匀后就不会流动，在组装喇叭单元后即使受到挤压也只会有极少部份的胶液向两边平面区域，为了避免扩散的少量胶液与喇叭膜片接触，凹槽两侧还预留了一定空间。具体的，如图5所示，凹槽的内侧与喇叭单元膜片在前腔机壳上的投影区域6(或粘接区域的内侧)之间保留0.8-1.2mm的间距，优选所述间距为1mm；同时，凹槽的外侧则与喇叭单元的外侧(或粘接区域的外侧)之间保留0.8-1.2mm的间距，优选所述间距为1mm。也就是说，凹槽的尺寸略小于粘接区域尺寸，凹槽两侧还包括一部分平面的粘接区域，既保证了粘接效果，又避免了极少量溢出的胶水影响喇叭的声学性能，能够得到高性能的speakerbox。
实施例二
本发明的实施例二为实施例一的speakerbox的制作方法，首先，在前腔机壳1对应粘接喇叭单元2的区域开设一凹槽5，所述凹槽的尺寸和位置与实施例一相同；在所述凹槽中涂敷胶水，为了避免后续组装时胶水溢出过多，涂敷胶水时使胶水仅在凹槽内，避免涂敷在凹槽外的平面上；将喇叭单元粘接组装至所述前腔机壳，在粘接组装过程中可能会有极少部份的胶液向两边平面区域流动，但只要在水平面操作，大部分胶液都会留在凹槽内，因此溢出量非常少，不会与喇叭单元的膜片接触，最后可得到高性能的speakerbox。
综上所述，本发明提供的speakerbox，由于在前腔机壳和喇叭单元的粘接区域开设了凹槽，减弱了胶液的流动，大大减少了胶液的溢出，避免了胶液与喇叭膜片接触导致声学性能下降。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种高性能speakerbox，包括喇叭单元和前腔机壳，所述喇叭单元和前腔机壳之间通过胶水粘接，其特征在于：所述前腔机壳对应所述胶水粘接区域设置有凹槽。
2.根据权利要求1所述的高性能speakerbox，其特征在于：所述凹槽的深度为0.8-1.2mm。
3.根据权利要求2所述的高性能speakerbox，其特征在于，所述凹槽的深度为1mm。
4.根据权利要求1-3任一项所述的高性能speakerbox，其特征在于：所述凹槽与喇叭单元的膜片在前腔机壳上的投影区域或所述胶水粘接区域的内侧之间的间距为0.8-1.2mm。
5.根据权利要求4所述的高性能speakerbox，其特征在于：所述凹槽与喇叭单元的膜片在前腔机壳上的投影区域或所述胶水粘接区域的内侧之间的间距为1mm。
6.根据权利要求4所述的高性能speakerbox，其特征在于：所述凹槽与喇叭单元的外侧边缘或所述胶水粘接区域的外侧边缘之间的间距为0.8-1.2mm。
7.根据权利要求6所述的高性能speakerbox，其特征在于：所述凹槽与喇叭单元的外侧边缘或所述胶水粘接区域的外侧边缘之间的间距为1mm。
8.根据权利要求1-3、5-7任一项所述的高性能speakerbox，其特征在于：所述凹槽为U形。
9.一种高性能speakerbox的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
在前腔机壳对应粘接喇叭单元的区域开设一凹槽；
在所述凹槽中涂敷胶水；
将喇叭单元粘接组装至所述前腔机壳。
10.根据权利要求9所述的高性能speakerbox的制作方法，其特征在于：所述凹槽的深度为0.8-1.2mm。
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