CN106049578A - 一种装载机工作装置用的新型长拉杆结构及装载机 - Google Patents

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    • E02F3/36—Component parts
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Abstract

本发明公开了一种装载机工作装置用的新型长拉杆结构及装载机，包括拉杆板，拉杆板的两端设有连接孔，沿着所述的拉杆板轴线所在的方向，在拉杆板的一侧设有一个与其相连的盖板，所述盖板所在的平面与拉杆板所在的平面相互垂直。同普通型长拉杆相比，盖板的设置使得长拉杆的抗弯曲能力提高，抗弯曲能力提高了1.5～2.5倍、拉杆自重减轻了10％～20％、产品成本降低15％左右。

Description

一种装载机工作装置用的新型长拉杆结构及装载机
技术领域
本发明公开了一种装载机工作装置用的新型长拉杆结构及装载机。
背景技术
随着装载机工作装置加长动臂的需求占比逐渐增加，较长拉杆设计也越来越多。但看似简单的长拉杆结构也存在一些问题。目前长拉杆结构有两种结构形式，普通形和加强型，普通型存在板厚自重重的问题，加强型存在结构复杂焊接量大易变形的问题。因此在满足可靠性前提下，研究出一种自重轻、工艺简单的长拉杆，也是当前装载机工作装置研究的一个课题。
现有装载机工作装置长拉杆结构主要有两种，一种是普通型(附图1所示)，一种是加强型(附图2-1、2-2、2-3所示)。普通型拉杆由拉杆板1和四个圆贴板2构成；加强型是由拉杆板1、四个圆贴板2、两个加强筋3组成：
现有装载机工作装置长拉杆主要存在以下缺点：
1)普通型长拉杆存在两个问题，一是拉杆板1钢板厚度厚导致自重太重，二是其单板结构抗弯能力差易变形；
2)加强型长拉杆能解决普通型的两个问题，但存在新的问题是长条状的两个加强筋3下料易变形且焊接量较大(四道焊缝)易导致长拉杆整体变形。
发明内容
本发明主要是针对现有技术的不足，从结构上创新设计，解决了现有技术存在问题。同普通型长拉杆相比，提高了抗弯曲能力、减轻了自重、降低了产品成本；同加强型长拉杆相比，减少了组合零件的数量、减少了焊缝数量、避免了两件长条状的加强筋下料变形、避免了长拉杆焊后整体变形等一系列问题。
本发明提供的技术方案如下：
一种装载机工作装置用的新型长拉杆结构，包括拉杆板，拉杆板的两端设有连接孔，沿着所述的拉杆板轴线所在的方向，在拉杆板的一侧设有一个与其相连的盖板，所述盖板所在的平面与拉杆板所在的平面相互垂直。
进一步的，所述的连接孔的两个端部设有贴合在拉杆板上的圆贴板。
进一步的，所述的盖板相对于拉杆板前后、左右分别对称。
进一步的，所述的盖板横截面的形状为一个矩形，且沿着拉杆板轴向方向，矩形两端的宽度呈等腰三角状逐渐减小。
一种装载机，其工作位置采用长拉杆为前面所述的长拉杆结构。
本发明技术方案带来的有益效果：
本发明装载机工作装置用的长拉杆结构为自主创新设计，解决了长拉杆现有技术的不足；
1、同普通型长拉杆相比，盖板的设置使得长拉杆的抗弯曲能力提高，抗弯曲能力提高了1.5～2.5倍、拉杆自重减轻了10％～20％、产品成本降低15％左右；
2、同加强型长拉杆相比，减少1个零件、减少了2条长焊缝、避免了两件长条状的加强筋下料变形、避免了长拉杆焊后整体变形等问题，综合制造成本降低6％～10％。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1、普通型的长拉杆结构示意图；
图2-1、2-2、2-3为加强型的长拉杆结构示意图。
图3-1、3-2、3-3为本发明的长拉杆结构示意图。
图中：1拉杆板，2圆贴板，3加强筋，4盖板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细说明：
正如背景技术所述的现有的普通型拉杆和加强型拉杆存在各种问题，本发明解决了现有技术存在问题；同普通型长拉杆相比，提高了抗弯曲能力、减轻了自重、降低了产品成本；同加强型长拉杆相比，减少了组合零件的数量、减少了焊缝数量、避免了两件长条状的加强筋下料变形、避免了长拉杆焊后整体变形等一系列问题；具体的结构如下：
实施例1
如图3-1、3-2、3-3所示，一种装载机工作装置用的新型长拉杆结构，包括拉杆板1，拉杆板1的两端设有连接孔，在拉杆板1顶部设有一个与其相连的盖板4，盖板4所在的平面与拉杆板1所在的平面相互垂直。
这里所述的顶部是根据长拉杆结构在使用时，其放置位置进行的描述，如果在非使用状态，这里所述的顶部相对的概念，
进一步的，所述的连接孔的两个端部设有贴合在拉杆板上的圆贴板2。
进一步的，所述的盖板4相对于拉杆板1前后、左右分别对称。
进一步的，所述的拉杆板4的厚度比普通型拉杆的拉杆板厚度薄，例如：20系列的装载机现有的拉杆板的厚度为25mm，本发明的结构改进后，厚度可以设计成20mm；30系列的装载机现有的拉杆板的厚度为36mm，本发明的结构改进后，厚度可以设计成30mm；50系列的装载机现有的拉杆板的厚度为50mm，本发明的结构改进后，厚度可以设计成45mm；
进一步的，所述的盖板4横截面的形状为一个矩形，且沿着拉杆板轴向方向，矩形两端的宽度呈等腰三角状逐渐减小。
实施例2
一种装载机，其采用实施例1中所述的长拉杆结构。
本发明与普通型长拉杆相比，盖板4的设置使得长拉杆的抗弯曲能力提高，具体为抗弯曲能力提高了1.5～2.5倍、拉杆自重减轻了10％～20％、产品成本降低15％左右；
与同加强型长拉杆相比，盖板的位置与加强筋的位置不同，且数量上相比的话，减少1个加强筋、减少了2条长焊缝、避免了两件长条状的加强筋下料变形、避免了长拉杆焊后整体变形等问题，综合制造成本降低6％～10％。
上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (5)

1.一种装载机工作装置用的新型长拉杆结构，包括拉杆板，拉杆板的两端设有连接孔，其特征在于：沿着所述的拉杆板轴线所在的方向，在拉杆板的一侧设有一个与其相连的盖板，所述盖板所在的平面与拉杆板所在的平面相互垂直。
2.如权利要求1所述的装载机工作装置用的新型长拉杆结构，其特征在于，所述的连接孔的两个端部设有贴合在拉杆板上的圆贴板。
3.如权利要求1所述的装载机工作装置用的新型长拉杆结构，其特征在于，所述的盖板相对于拉杆板前后、左右分别对称。
4.如权利要求1所述的装载机工作装置用的新型长拉杆结构，其特征在于，所述的盖板横截面的形状为一个矩形，且沿着拉杆板轴向方向，矩形两端的宽度呈等腰三角状逐渐减小。
5.一种装载机，其特征在于，其工作位置采用的长拉杆为权利要求1-4任一所述的长拉杆结构。
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