CN106045327B - Ag防眩光平板显示玻璃制造方法 - Google Patents

Abstract

AG防眩光平板显示玻璃制造方法，涉及玻璃深加工技术领域。采用AG防眩光平板显示玻璃自动化生产线，工艺流程：进料；酸洗；蚀刻；翻板；水洗；减薄抛光；水洗吸干；风干。通过酸洗，可清理粘附在玻璃片表面的杂质，以获得洁净的玻璃表面，为酸蚀刻作准备。通过强酸的腐蚀原理，在玻璃表面形成蜂窝状腐蚀坑，提高玻璃表面粗糙度。应用化学抛光加工，实现对AG玻璃的酸蚀刻表面进行精细加工控制，并利用DCS控制系统实现全流程工艺自动化作业，达到工艺参数精确控制，提高产品质量。

Description

AG防眩光平板显示玻璃制造方法

技术领域

本发明涉及一种玻璃深加工技术领域，尤其是涉及一种AG防眩光平板显示玻璃制造方法。

背景技术

防眩玻璃又称无反射玻璃或减反射玻璃，是将玻璃基片经过特殊表面处理，使其与普通玻璃相比具有较低的反射比，而基本不影响光的透过，光的反射率由8％降低到1％以下。防眩玻璃可以提高显示画面的可视角度和亮度，让图像更清晰、色彩更艳丽、颜色更饱和，从而显著改善显示效果。可广泛用于制作液晶显示屏、背投电视、教育机显示屏、手机盖片、电子像框、仪表显示屏面板。

AG防眩光基板玻璃是构成新型平板显示器件的一个重要的基本元件，对其光学性能要求很高。目前AG防眩光玻璃的生产技术主要有两种：一种是喷涂法，如镀膜玻璃。另一种是酸蚀刻法。前者由于投资大，镀膜容易受到极端高温和低温的环境影响，导致脱落，致使使用寿命短；后者由于玻璃表面的物理化学结构得到改变，使用环境得到拓宽，寿命长，光学性能指标优于镀膜玻璃，是今后的发展趋势和方向。

目前采用酸蚀刻法制备防眩玻璃，还没有理想的AG防眩光平板显示玻璃生产设备及其生产方法。目前酸蚀刻主要还是采用人工操作的方式完成，其设备只是简单的台板、酸喷嘴等，不仅操作环境恶劣，严重影响操作工人身体健康，而且无法实现准确控制酸蚀刻时间、速度等蚀刻状态，导致所生产的防眩光玻璃达不到新型平板显示基板玻璃的光学性能要求。

如何实现自动化生产，并精确控制玻璃基片的酸蚀刻时间和蚀刻状态，以提高AG防眩光玻璃的光学性能，已成为业内十分关注的课题。

有关生产设备和生产方法，目前虽然已有一些相关报道(参见申请日前与本发明有关的参考资料)，但均未涉及AG防眩玻璃酸蚀刻时间和速度的自动控制装置，所生产的产品还只能说是蒙砂工艺玻璃，其光学指标无法满足作为平板显示AG防眩玻璃的技术要求。

如中国发明专利公开了一种“AG玻璃自动生产设备”(专利申请号：201210584099.5)，该设备是按照入料机、磨刷机、吸干器、酸洗机、水洗机、水刀机、纯水洗处理装置、检查 仪、蚀刻机、纯水洗处理装置、风干机和出料机的次序通过传送带依次连接构成的，且上述机械都在中央控制器的控制下进行工作。该技术实现了系统化生产方式，生产效率高。其玻璃蚀刻全流程通过传送带将各工区联接在一起，制备AG玻璃时，各个工区只有单机处理，缺乏可供工艺调节的工区，AG防眩玻璃酸蚀刻时间和速度的自动控制装置，无法实现蚀刻工艺的精细化管理和控制。特别是酸蚀刻后，该设备只进行反复的磨刷、水洗、吸干和吹干，没有应用化学抛光技术对蚀刻表面进行后续加工处理，没有改变蚀刻面的蚀刻状态。由此可见，该生产设备所制备的AG玻璃，其蚀刻表面必然是粗糙的，非人工可控制的，无法制备出满足AG玻璃光学性能要求的目标产品。

发明内容

本发明的目的是提供一种应用化学抛光加工，实现对AG玻璃的酸蚀刻表面进行精细加工控制，并利用DCS控制系统实现全流程工艺自动化作业，达到工艺参数精确控制，提高产品质量的AG防眩光平板显示玻璃制造方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

AG防眩光平板显示玻璃制造方法，采用AG防眩光平板显示玻璃自动化生产线，该自动化生产线包括各工位区和DCS控制系统；所述各工位区依次为进料区、酸洗区、第一蚀刻区、第二蚀刻区、翻板区、至少1道水洗区、至少1道减薄抛光区、水洗吸干区、风干区和出料区，各工位区可拆式连接；各工位区均设有机架和独立的传动系统；

所述翻板区设有翻板机构，翻板机构设有伺服电机、齿轮箱、托盘、托盘翻转轴、磁控器和角度控制器，伺服电机输出轴接齿轮箱输入端，齿轮箱输出端接托盘翻转轴，托盘翻转轴与托盘侧端连接，磁控器设于托盘侧方，磁控器接DCS控制系统，角度控制器设于托盘翻转轴一端，角度控制器接DCS控制系统；

所述AG防眩光平板显示玻璃制造方法，按工艺流程，包括以下步骤：

1)进料

在DCS控制系统设置好相关参数，将待加工玻璃片由进料区送入，玻璃片沿传动辊连续移动；

2)酸洗

在酸洗区进行酸洗，通过该区上液系统将酸洗剂喷至进入该区的玻璃片表面；

3)蚀刻

在第一蚀刻区进行第一次蚀刻，或在第一蚀刻区及第二蚀刻区接连进行第一次和第二次 蚀刻，通过该区上液系统将蚀刻剂喷至进入该相应区的玻璃片表面；

4)翻板

通过翻板机构将玻璃基片表面的蚀刻剂倾倒干净，控制蚀刻剂在玻璃片的停留时间，以达到控制玻璃片蚀刻深度的目的；

5)水洗

通过该区上液系统，将纯水喷至进入该区的玻璃片，洗净玻璃片表面残留的蚀刻液，以阻止蚀刻剂对玻璃基片的进一步蚀刻，清洗分为一～三道工序，以达到彻底清洗的目的；

6)减薄抛光

减薄抛光分为粗抛光和精抛光两个工步，其中粗抛光由一～三道减薄抛光工序组成；精抛光由一～八道减薄抛光工序组成；根据实际需要，可选择采用多道粗抛光或精抛光工序组合，没有组合的抛光工序只具备玻璃片的传输功能；

所述粗抛光通过该区上液系统，将粗抛光剂喷至进入该区的玻璃片进行粗抛光；

所述精抛光通过该区上液系统，将精抛光剂喷至进入该区的玻璃片进行精抛光；

7)水洗吸干

水洗吸干通过该区上液系统，将纯水喷至进入该区的玻璃片表面对其进行清洗，洗浄粘附在玻璃上的抛光剂，同时通过海绵辊吸干清洗留下的水分；

8)风干

通过该区所设的风机，将洁净空气吹扫进入该区的完成化学抛光的AG防眩光平板显示玻璃片，以进一步去除残留在玻璃上的水分；得到终产品AG防眩光平板显示玻璃。

进一步：

在所述AG防眩光平板显示玻璃制造方法中：步骤4)中，所述翻板机构的工艺参数为：翻板角度20～80°，翻起状态停留时间10～100s；步骤5)中，所述水洗的工艺参数为：清洗合计时间10～50s，纯水压力0.05～0.2MPa；步骤6)中，所述粗抛光工艺参数为：粗抛光剂的温度20～50℃，粗抛光时间0.5～8min；所述精抛光的工艺参数为：精抛光剂温度20～50℃，精抛光时间1～15min。

在所述AG防眩光平板显示玻璃自动化生产线中，各工位区的机架底部均设有可调撑脚；所述传动系统设有传动电机、链传动机构、传动轴、至少1副钉齿轮传动副及至少1根传动辊，传动电机设于机架上，传动电机输出轴接链传动机构输入端，链传动机构输出端接传动轴，传动轴设于机架上，传动轴与传动辊之间通过钉齿轮传动副连接，各钉齿轮传动副的主动轮设于传动轴上，各钉齿轮传动副的从动轮设于传动辊一端，各传动辊间隔平行设于机架上，各传动辊均间隔安装有氟橡胶圈；所述酸洗区、第一蚀刻区、第二蚀刻区、翻板区、各 水洗区和各减薄抛光区均设有仓室，各工位区的仓盖紧靠；各仓室设有排废气管，各仓室的排废气管进口与仓室内部相通，各仓室的排废气管出口与设于仓室外部的排废气总管相通；所述酸洗区、蚀刻区、水洗区、减薄抛光区、水洗吸干区均配置有上液系统；所述酸洗区设有酸刀，酸刀安装于机架上且位于所述传动辊上方；所述蚀刻区设有蚀刻刀，蚀刻刀安装于机架上且位于所述传动辊上方；所述水洗吸干区设有上吸水辊和下吸水辊，上吸水辊和下吸水辊用于吸干玻璃水洗后留下的水分；所述风干区设有风机和风刀，风刀分别安装于该工位区的传动辊上方和下方,所述风机安装于该工位区的机架外部；所述DCS控制系统的控制信号输出端分别接翻板机构的伺服电机及各工位区传动系统的传动电机，以及各工位区上液系统的上液泵。在酸洗区的进料端及风干区的出料端，均安装有远红外探测器或无线传感器，远红外探测器或无线传感器信号输出端接DCS控制系统信号输入端。当DCS控制系统接受到的信息与设置不一致时，DCS系统则判定设备内发生了追片故障，系统立即发出停止信号，生产设备处于停止状态，等待人工排除故障后继续工作，有效防止玻璃在生产设备内追片报废。自动化生产线在各工位区设置了该工区的急停按钮，遇该区出现故障时实施紧急停止。所述仓室的仓盖采用PVC板制作框架镶嵌有机玻璃制成，仓盖上安装有排废气管，统一收集废气，各工位区顶盖紧靠。工作时，仓室内腔呈负压状态，可避免废气逸出生产线。所述减薄抛光区依次设有第一～第十一共11道工位区，其中第一～第三道工位区为粗抛光区，第四～第十一道工位区为精抛光区；粗抛光区所设上液系统的供液箱体由2个箱体通过管道和阀门联通串接而成，其中1个箱体为出液箱，另1个箱体为回液箱，回液箱底部呈倾斜结构，低端部设有废液排放阀门，便于箱体的清洗及沉淀的废渣排出；精抛光区也设有上液系统，该上液系统供液箱由5～10个箱体通过管道和阀门联通串接而成，其中第一个箱体为出液箱，最后一个箱体为回液箱，回液箱底部呈倾斜结构，回液箱低端部设有废液排放阀门，便于箱体的清洗及废渣、废液的排出。5～10个回液箱串接的目的在于，通过延长回液流程，延长回液中废渣的沉淀时间，保证出液箱的液体清洁，并通过串接方式改变，可自由选用液箱的数量组成，关闭不用的液箱。所述可调撑脚采用可调螺栓结构，可调撑脚调节机架的高度和水平。所述氟橡胶圈用于增加对玻璃基片的摩擦力，从而提高传输效率。所述托盘表面衬有氟橡胶板，氟橡胶板用于减轻托盘接触玻璃时的冲击，防止玻璃损坏。所述机架为PVC板制作的机架，机架底部的可调撑脚可为聚丙烯材料制作的可调撑脚。所述传动系统的传动轴为Monel合金不锈钢材料制作的传动轴，所述Monel合金不锈钢材料为Ni68Cu28Fe、Ni68Cu28AlTi、Ni68CuS、Ni66Cu28Si4等中的一种。所述钉齿轮为聚偏氟乙烯(PVDF)材料制作的钉齿轮。所述传动辊为聚丙烯(PP)实心材料制作的传动辊。所述翻板机构的托盘为由碳钢或不锈钢外衬聚四氟乙烯材料制作的托盘。所述上液系统包括供液箱体、出液管、回 液管、上液泵、电磁阀、上液电机、电加热器、环管冷却器、智能温度传感器和废液排放阀；供液箱体设有出液室和回液室，上液电机设于供液箱体外部，上液电机接DCS控制系统，上液电机输出轴接上液泵，上液泵进液口与出液室连通，上液泵出液口接出液管，出液管上设电磁阀，出液管末端喷口位于相应区的仓室内；电加热器、环管冷却器和智能温度传感器设于供液箱体上，并均与DCS控制系统电连接，废液排放阀设于供液箱体底部；所述风机采用5HP的聚丙烯耐酸碱风机，所述风刀采用耐酸蚀的PVC管制作，在PVC管的轴向，开有一条宽1～3mm的长槽，便于洁净的空气吹出。所述上吸水辊和下吸水辊均为海绵辊，上吸水辊和下吸水辊用于吸干玻璃水洗后留下的水分。

与现有技术比较，本发明的有益效果如下：

通过酸洗，可清理粘附在玻璃片表面的杂质，以获得洁净的玻璃表面，为酸蚀刻作准备。蚀刻的目的是通过强酸的腐蚀原理，在玻璃表面形成蜂窝状腐蚀坑，提高玻璃表面粗糙度。本发明所述蚀刻含1次蚀刻或2次蚀刻，即第一蚀刻区和第二蚀刻区可单独或组合使用。所述水洗可含1次水洗、2次水洗和3次水洗，第一至第三水洗区可单独或组合使用。所述减薄抛光可多道抛光工序，包括粗减薄抛光和精减薄抛光(如共计11道抛光工序)，11道减薄抛光工序可根据产品技术性能需要选择其中的的几道工序组合使用。这样可满足不同品质防眩玻璃的加工需要，通过多道抛光工序，可将蚀刻面突起部份优先去除降低，达到光整蚀刻面，起到控制蚀刻面粗糙度的作用，接着又可以起到精细控制蚀刻表面的化学抛光量的作用，达到全自动生产高质量防眩玻璃的终极目标。

各工位区传动系统通过线路与DCS控制系统联接，在DCS统一控制下完成各工位区传动。

通过设立的翻板区的翻板机构可将蚀刻后的玻璃基片翻转(翻转角度一般为20°～80°)，将停留在玻璃基片上的蚀刻剂倾倒干净，以控制蚀刻剂在玻璃基片的蚀刻时间，通过精细控制玻璃基片蚀刻面的蚀刻质量，减少减薄抛光量，提高后续减薄抛光效率。

本发明具有如下突出优点：

1、自动化程度高，人工劳动强度低；

2、产品技术指标可控能力强，调节范围大；

3、生产线产生的废气废水均可回收再利用，可避免排放，属于环保型生产线，解决了长期困扰防眩玻璃批量生产的废气废水排放问题。

4、连续生产，生产效率高，故障率低。

5、经试验检测，本发明可达到下列技术指标：

A、光透率≧93％；

B、反射率≦1.0％；

C、颗粒度≦0.1μm；

D、雾度：1％～100％可调；

E、光泽度：20～120±5.0可调；

设备使用寿命：≧10年；

设备工作噪音：＜50db；

检测结果表明，采用本发明所生产的产品指标明显领先现有产品。

附图说明

图1为本发明实施例采用的AG防眩光平板显示玻璃自动化生产线的主视结构示意图。

图2为图1的俯视结构示意图。

图3为图1的A向结构示意图。

图4为图1的翻板区的主视结构示意图。

图5为图4的俯视结构示意图。

图6为图1中的翻板区的翻板机构的工作状态示意图(从图4所示A向观看)。

图7为本实施例所述制造方法的工艺步骤流程图。

图中各标记表示：100-机架、1-进料区、2-酸洗区、3-第一蚀刻区、4-第二蚀刻区、5-翻板区、6-第一水洗区、7-第二水洗区、8-第三水洗区、9-第一减薄抛光区、10-第二减薄抛光区、11-第三减薄抛光区、12-第四减薄抛光区、13-第五减薄抛光区、14-第六减薄抛光区、15-第七减薄抛光区、16-第八减薄抛光区、17-第九减薄抛光区、18-第十减薄抛光区、19-第十一减薄抛光区、20-水洗吸干区、21-风干区、22-出料区、23-远红外探测器、24-急停按钮、25-调节撑脚、26-排废气管、27-风机、28-传动辊、29-橡胶圈、30-酸洗上液系统、31-蚀刻上液系统、32-第一和第二水洗区的上液系统、33-第三水洗区的上液系统、34-粗减薄抛光上液系统、35-粗减薄抛光回液管、36-细减薄抛光上液系统、37-蝶阀、38-电磁阀、39-细减薄抛光回液管、40-水洗吸干上液系统、41-钉齿轮副、42-传动电机、43-传动轴、44-喷水管、45-抛光剂喷管、46-蚀刻剂喷管、47-酸液喷管。

具体实施方式

参见图1～6，本实施例所述AG防眩光平板显示玻璃的制造方法所采用的AG防眩光平板显示玻璃自动化生产线设有各工位区和DCS控制系统：

所述各工位区依次为进料区1、酸洗区2、第一蚀刻区3、第二蚀刻区4、翻板区5、第一～第三水洗区6～8、第一～第十一减薄抛光区9～19、水洗吸干区20、风干区21和出料区22，以及DCS控制系统(未画出)。各工位区可拆式串连，各工位区经紧固件紧密连接。各工位区均设有机架和独立的传动系统，各工位区的机架串连后形成整体机架100。各工位区的机架底部均设有可调撑脚25。如图4～6所示，各工位区的传动系统设有传动电机42、链传动机构、传动轴43、复数钉齿轮传动副41及复数传动辊28，传动电机42设于机架100上，传动电机42输出轴接链传动机构输入端，链传动机构输出端接传动轴43，传动轴43设于机架100上，传动轴43与传动辊28之间通过钉齿轮传动副41连接，各钉齿轮传动副41的主动轮设于传动轴43上，各钉齿轮传动副的从动轮设于传动辊28一端，各传动辊28间隔平行设于机架100上，各传动辊28均间隔安装有橡胶圈29。酸洗区2、第一蚀刻区3、第二蚀刻区4、翻板区5、各水洗区和各减薄抛光区均设有仓室160(参见图6所示翻板区结构，其它工位区的仓室与此相同)，仓室160由仓体和仓盖组成，各工位区的仓室160的仓盖紧靠，仓体上端与仓盖下端构成水封结构。各工位区的仓室160均设有排废气管，各仓室160的排废气管进口与仓室连通，各仓室的排废气管出口接仓室上方所设的排废气总管600。

所述翻板区包括翻板机构，翻板机构设有伺服电机500、齿轮箱140、托盘400、托盘翻转轴150、磁控器700和角度控制器130。伺服电机500设于机架100上，伺服电机500输出轴接齿轮箱140输入端，齿轮箱140输出端接托盘翻转轴150，托盘翻转轴150与托盘400侧端连接。磁控器700设于托盘侧方，磁控器700外接控制电路。角度控制器130设于托盘翻转轴150一端，角度控制器130及磁控器700均接控制系统；

除了进料区1、风干区21和出料区22，其它工位区都配置有上液系统，这些上液系统的标记分别为：酸洗上液系统30；蚀刻上液系统31；第一和第二水洗区上液系统32；第三水洗区上液系统33；粗减薄抛光上液系统34；细减薄抛光上液系统36；水洗吸干上液系统40。

所述上液系统的具体结构未具体画出，其结构组成均包括供液箱体、出液管、回液管、上液泵、电磁阀、上液电机、电加热器、环管冷却器、智能温度传感器和废液排放阀；上液电机设于供液箱体外部，上液电机接DCS控制系统，当电磁阀打开时，上液电机启动带动上液泵,将供液箱体内的液体(如水、酸液、蚀刻剂、抛光剂等)经出液管由各工位区的相应喷管(如喷水管44、抛光剂喷管45、蚀刻剂喷管46、酸液喷管47)喷出至处于相应工位区的待加工玻璃上。出液管上设电磁阀，出液管末端喷口位于相应区的仓室内。所述电加热器、环管冷却器和智能温度传感器设于供液箱体上，并均与DCS控制系统电连接，废液排放阀设于供液箱体底部；在上液系统中给出了部分标记：44～喷水管；45～抛光剂喷管；46～蚀刻剂喷管；47～酸液喷管；37～蝶阀；38～电磁阀。各工位区所配置的上液系统的供液箱体有区别，其中，所述第一～第十一减薄抛光区9～19中的第一～第三减薄抛光区为粗抛光 区，粗抛光区所设上液系统的供液箱体由2个箱体通过管道和阀门联通串接而成，其中1个箱体为出液箱，另1个箱体为回液箱，回液箱底部呈倾斜结构，低端部设有废液排放阀门，便于箱体的清洗及沉淀的废渣排出；其中第四～第十一减薄抛光区为精抛光区，该上液系统供液箱体由5～10个箱体通过管道和阀门联通串接而成，其中第一个箱体为出液箱，最后一个箱体为回液箱。各箱体底部呈倾斜结构，各箱体低端部设有废液排放阀门，便于箱体的清洗及废渣、废液的排出。5～10个箱体串接的目的在于，通过延长回液流程，延长回液中废渣的沉淀时间，保证出液箱的液体清洁，另外可根据实际需要，自由选用箱体的数量，关闭不用的箱体。

所述酸洗区2设有酸刀，酸刀安装于机架上且位于所述传动辊上方；

所述蚀刻区3和4均设有蚀刻刀，蚀刻刀安装于机架上且位于所述传动辊上方；

所述风干区21设有风机27和风刀，风刀分别安装于该工位区21的传动辊上方和下方,所述风机27安装于该工位区的机架外部，所述风机27采用5HP的聚丙烯耐酸碱风机。所述风刀采用耐酸蚀的PVC管制作，在PVC管的轴向，开有一条宽1～3mm的长槽，便于洁净的空气吹出。

所述DCS控制系统的控制信号输出端分别接翻板机构的伺服电机500及各工位区传动系统的传动电机，以及各工位区上液系统的上液泵。

在酸洗区2的进料端及风干区21的出料端，均安装有远红外探测器23(也可其它无线传感器)，远红外探测器23信号输出端接DCS控制系统信号输入端。当DCS控制系统接受到的信息与设置不一致时，DCS系统则判定设备内发生了追片故障，系统立即发出停止信号，生产设备处于停止状态，等待人工排除故障后继续工作，有效防止玻璃在生产设备内追片报废。自动化生产线在各工区设置了该工区的急停按钮24，遇该区出现故障时实施紧急停止。

所述各仓室160的仓盖采用PVC板制作框架镶嵌有机玻璃制成，仓盖上安装有废气收集管道，统一收集废气处理，各工位区顶盖紧靠。由于废气排气量大于产气量，生产线内腔呈负压状态，避免废气逸出生产线。

所述可调撑脚25采用可调螺栓，可调撑脚调节机架的高度和水平。

所述橡胶圈29为氟橡胶圈，氟橡胶圈用于增加对玻璃基片的摩擦力，从而提高传输效率。

所述翻板机构的托盘400表面衬有氟橡胶板，氟橡胶板用于减轻托盘400接触玻璃P时的冲击，防止玻璃P损坏。

所述仓室160由仓体和仓盖组成，仓盖下端与仓体上端构成水封结构。

所述机架100为PVC板制作的机架，机架底部的可调撑脚可为聚丙烯材料制作的可调撑脚。

所述传动系统的传动轴43为Monel合金不锈钢材料制作的传动轴，所述Monel合金不锈钢材料为Ni68Cu28Fe、Ni68Cu28AlTi、Ni68CuS、Ni66Cu28Si4等中的一种。

所述钉齿轮副41的钉齿轮为聚偏氟乙烯(PVDF)材料制作的钉齿轮。

所述传动辊28为聚丙烯(PP)实心材料制作的传动辊。

所述翻板机构的托盘400为由碳钢或不锈钢外衬聚四氟乙烯材料制作的托盘。

参见图7,本实施例所述AG防眩光平板显示玻璃的制造方法，采用上述AG防眩光平板显示玻璃自动化生产线，按工艺流程，包括以下步骤：

1)进料

在DCS控制系统设置好相关参数，将待加工玻璃片由进料区送入，玻璃片沿传动辊连续移动；

2)酸洗

在酸洗区进行酸洗，通过该区上液系统将酸洗剂喷至进入该区的玻璃片表面；

3)蚀刻

在第一蚀刻区3及第二蚀刻区4接连进行第一次和第二次蚀刻，通过该区上液系统将蚀刻剂喷至进入该相应区的玻璃片表面；

4)翻板

通过翻板机构将玻璃基片表面的蚀刻剂倾倒干净，控制蚀刻剂在玻璃片的停留时间，实现控制玻璃片蚀刻深度；

所述翻板机构的工艺参数为：翻板角度45°(一般可为20°～80°，翻起状态停留时间：50s(一般可为10～100s)；

5)水洗

通过该区上液系统，将纯水喷至进入该区的玻璃片，洗净玻璃片表面残留的蚀刻液，以阻止蚀刻剂对玻璃基片的进一步蚀刻，清洗分为一～三道工序，实现彻底清洗；

所述水洗的工艺参数可为：三道清洗合计时间30s(一般可为10～50s)，纯水压力0.05～0.2MPa；

6)减薄抛光

减薄抛光分为粗抛光和精抛光两个工步，其中粗抛光由一～三道减薄抛光工序组成；精抛光由一～八道减薄抛光工序组成；本实施例选择采用三道粗抛光和八道精抛光工序组合，没有组合的抛光工序只具备玻璃片的传输功能；

所述粗抛光通过该区上液系统，将粗抛光剂喷至进入该区的玻璃片进行粗抛光；

所述粗抛光工艺参数可为：粗抛光剂的温度20～50℃，粗抛光时间：0.5～8min；

所述精抛光通过该区上液系统，将精抛光剂喷至进入该区的玻璃片进行精抛光；

所述精抛光的工艺参数可为：精抛光剂温度20～50℃，精抛光时间1～15min；

7)水洗吸干

水洗吸干通过该区上液系统，将纯水喷至进入该区的玻璃片表面对其进行清洗，洗浄粘附在玻璃上的抛光剂，同时通过吸水海绵辊吸干清洗留下的水分；

所述水洗吸干的工艺参数可为：纯水温度20～40⁰℃，纯水压力0.05～0.2MPa；清洗时间1.0～3.0min；

8)风干

通过该区所设的风机，将洁净空气吹扫进入该区的完成化学抛光的AG防眩光平板显示玻璃片，以进一步去除残留在玻璃上的水分；得到终产品即AG防眩光平板显示玻璃；

所述风干的工艺参数为：风干时间3min(一般可为2～5min)。

9)检验

10)产品装架。

下面再给出AG防眩光平板显示玻璃自动化生产线的传动系统和上液系统的工作原理：

1.传动系统

各工位区的传动系统，由DCS系统分别控制，其作用是完成玻璃在酸蚀刻工艺过程的传输。传动电机动力通过链轮传动传递给传动轴，传动轴上安装有钉齿轮传动副，通过钉齿轮传动带动传动辊转动，完成动力传递；传动辊上安装氟橡胶圈，增加了与玻璃基板的摩擦，提高动力传递效率，并避免玻璃基板打滑移位。

2.上液系统

2.1酸洗区、蚀刻区、水洗1～3区、水洗吸干区均配置有上液系统。其功能是把储液箱所储溶液通过上液泵抽汲至相应的各工位区，实现该区的酸洗、蚀刻、水洗及水洗吸干功能。

上液系统工作时，在DCS控制系统控制下，电加热器加热液体至设定温度，由智能温度传感器测温并反馈至DCS控制系统，由欧姆龙温度控制器对反馈的储液箱温度进行控制，当储液箱液体超温时，DCS控制系统启动水泵，将冷水机制备的冷水通入环管冷却器冷却液体，液温达到设定值后自动停泵，起到自动调温的作用。

上液系统工作时，由上液泵将液体经由电磁阀抽汲至工作区由喷液管喷出，通过在DCS系统设定液体压力值，DCS系统自动开启电磁阀控制工作区进液压力。工作液回流至储液箱时，经过滤器滤除液体中的废渣，保证流回储液箱的液体清洁。过滤器连续工作3～6个月清理一次，定期更换滤芯。

2.2粗抛光区上液系统

粗抛光区上液系统工作时，在DCS控制系统控制下，两个供液箱体中的电加热器加热液体至设定温度，由两个箱体的智能温度传感器测温并反馈至DCS控制系统，由欧姆龙温度控制器对反馈的储液箱温度进行控制，当储液箱液体超温时，DCS控制系统启动水泵，将冷水机制备的冷水通入环管冷却器冷却液体，液温达到设定值后自动停泵，起到自动调温的作用。

粗抛光区上液系统工作时，由上液泵将液体经由电磁阀抽汲至工作区由喷管喷出，通过在DCS系统设定液体压力值，DCS系统自动开启电磁阀控制工作区进液压力。工作液回流至储液箱时，经过滤器滤除液体中的废渣，保证流回储液箱的液体清洁。过滤器连续工作3～6个月清理一次，定期更换滤芯。

2.3精抛光区上液系统：

精抛光区上液系统工作时，在DCS控制系统控制下，5～10个供液箱体中的电加热器加热液体至设定温度，由箱体的智能温度传感器测温并反馈至DCS控制系统，由欧姆龙温度控制器对反馈的储液箱温度进行控制，当储液箱液体超温时，DCS控制系统启动水泵，将冷水机制备的冷水通入环管冷却器冷却液体，液温达到设定值后自动停泵，起到自动调温的作用。

精抛光区上液系统工作时，由上液泵将液体经由电磁阀抽汲至工作区由喷液管喷出，通过在DCS系统设定液体压力值，DCS系统自动开启电磁阀控制工作区进液压力。工作液回流至储液箱时，经过滤器滤除液体中的废渣，保证流回储液箱的液体清洁。过滤器连续工作3～6个月清理一次，定期更换滤芯。

下面给出各工位区的功能原理简介：

1.进料区

进料区的作用是把玻璃基片传送到酸洗区，完成玻璃基片进料作业。

进料区通过DCS控制系统发出指令控制传动辊转速。进料区传动辊转速由DCS系统设定，根据AG玻璃酸蚀刻工艺参数自由调整。

2.酸洗区

酸洗区的作用在于应用酸蚀原理，通过在玻璃基片表面喷淋酸液，对玻璃基片表面进行清洗，以清除玻璃基片表面粘附的脏物，为玻璃基片酸蚀刻提供清洁的蚀刻表面。

酸洗区通过DCS控制系统发出指令控制传动辊转速，以控制玻璃基片行进速度，即控制酸洗时间。

喷酸管采用耐酸蚀的PVC管制作，管上轴线方向相距5～10mm钻有的通孔，供酸液从喷酸管内喷出，喷出的酸液经由酸刀喷淋至玻璃基片上，起到酸洗基片的作用。

工作原理：酸洗区工作时，在DCS系统控制下，打开电磁阀，上液系统将酸液经电磁阀 抽汲由喷酸管喷出，经酸刀喷淋至玻璃基片上，在酸的作用下，玻璃基片表面得到清洗，粘附的杂质得到去除，由此获得清洁的表面。

3.蚀刻区

蚀刻区分为第一蚀刻区和第二蚀刻区，由两个独立的蚀刻单机通过密封连接组成，可以单独或同时使用2个蚀刻区对玻璃基片进行酸蚀刻，可以根据玻璃蚀刻需要大范围地调整玻璃基片的蚀刻时间。

蚀刻区的作用在于应用酸蚀刻原理，通过在玻璃基片表面喷淋酸蚀刻剂，对玻璃基片表面进行酸蚀刻，在玻璃基片表面形成蚀刻蜂窝，提高玻璃表面粗糙度，蚀刻是AG防眩玻璃制备质量控制的关键环节。

蚀刻区由DCS控制系统控制传动辊转速，以控制玻璃基片行进速度，即控制酸蚀刻时间。

蚀刻剂喷管采用耐酸蚀的PVC管制作，管上轴线方向距5～10mm钻有的通孔，供蚀刻液从喷管内喷出，喷出的蚀刻液经由蚀刻刀喷淋至玻璃基片上，起到蚀刻玻璃基片的作用。

蚀刻区工作时，在DCS系统控制下，打开电磁阀，上液系统将蚀刻剂经电磁阀抽汲由蚀刻剂喷管喷出，经蚀刻刀喷淋至玻璃基片上，在蚀刻剂的作用下，玻璃基片的清洁表面形成蚀刻蜂窝，通过控制蚀刻时间控制蚀刻蜂窝的大小和深度，也即控制蚀刻表面的粗糙度。

4.翻板区

作用：通过将蚀刻后的玻璃基片翻转20～80°，将停留在玻璃基片上的蚀刻剂倾倒干净，以控制蚀刻剂在玻璃基片的蚀刻时间，通过精细控制玻璃基片蚀刻面的蚀刻质量，减少减薄抛光量，提高后续减薄抛光效率。

构成：翻板区由DCS系统统一控制。

5.水洗区

玻璃基片完成蚀刻后，须进行水洗，以洗净玻璃基片上残留的蚀刻剂，水洗区可自由选用组合第一至第三水洗区，构成水洗区。未选用的水洗区仍然具备传输功能。

水洗区的作用在于通过往蚀刻后的玻璃基片上喷淋纯水，洗净基片上残留的蚀刻剂，阻止蚀刻剂对玻璃基片的进一步蚀刻。

水洗区通过DCS控制系统发出指令控制传动辊转速，以控制玻璃基片行进速度，即控制水洗时间。

喷水管采用耐酸蚀的PVC管制作，管上轴线方向相距5～10mm钻有的通孔，供纯水从喷水管内喷出，喷出的纯水经由水刀喷淋至玻璃基片上，起到清洗基片的作用。

水洗区工作时，在DCS系统控制下，打开电磁阀，上液系统将纯水经电磁阀抽汲由喷水 管喷出，经水刀喷淋至玻璃基片上，在纯水的作用下，玻璃基片表面残留的蚀刻剂得到清洗，由此获得清洁的蚀刻表面。

6.减薄抛光区

减薄抛光作为防眩玻璃机械加工的又一独特创新，本发明实施例应用化学抛光方法，通过11道抛光工序，对玻璃蚀刻面进行减薄抛光，精细控制蚀刻面的减薄抛光量，达到控制AG防眩玻璃技术指标的精细控制目标，实现高端AG防眩玻璃的批量化生产。

该区由于所用抛光药液的不同，11道抛光区分成两个区段，1～3区为粗抛光区，4～11区为精抛光区，各抛光区可根据产品技术性能需要自由组合使用，以提高减薄抛光效率。

减薄抛光各工位区均由DCS控制系统控制传动辊转速，以控制玻璃基片行进速度，即控制各工位区化学抛光时间。

抛光剂喷管采用耐酸蚀的PVC管制作，管上轴线方向距5～10mm钻有的通孔，供抛光剂从喷管内喷出，喷出的抛光液经由抛光刀喷淋至玻璃基片上，起到化学抛光玻璃基片的作用。

减薄抛光区工作时，在DCS系统控制下开启电磁阀，上液系统将抛光剂经电磁阀抽汲由喷液管喷出，经抛光刀喷淋至玻璃基片上，在抛光剂的作用下，玻璃基片蚀刻表面得到减薄抛光，通过粗抛光和精细抛光，使玻璃蚀刻表面的粗糙表面得到光整，根据AG防眩玻璃的技术指标要求精细控制抛光工艺，实现高端AG玻璃批量生产的终极目标。

7.水洗吸干区

本区对抛光后的防眩玻璃进行水刀清洗，并利用转动的海绵辊将玻璃上下表面的水份吸干。

水洗吸干区由通过DCS控制系统发出指令控制传动辊转速，以控制玻璃基片行进速度，即控制水洗时间。

喷水管采用耐酸蚀的PVC管制作，管上轴线方向相距5～10mm钻有的通孔。海绵辊采用聚丙烯材料制作，在传动轴外部包覆吸水海绵，海绵辊真径为40～100mm。

水洗吸干区工作时，在DCS系统控制下，传动系统启动，海绵辊启动，打开电磁阀，上液系统将纯水经电磁阀抽汲由喷水管喷出，经水刀喷淋至抛光好的防眩玻璃上，经纯水洗净抛光液后，防眩玻璃穿过转动的海绵辊时，海绵辊将玻璃上下表面的水分吸干。

8.风干区

风干区的作用是利用洁净的空气对水洗吸干的防眩玻璃进一步风干，吹净残留在防眩玻璃上下表面的水分，为产品检验和包装作准备。

风干区由通过DCS控制系统发出指令控制传动辊转速，以控制玻璃基片行进速度，即控 制风干时间，保证防眩玻璃得到充分的干燥。远红外探测器主司出料数量的清点，与酸洗区的远红外探测器联动配合使用，侦测到的数据传输到DCS控制系统。

风机采用5HP的聚丙烯耐酸碱风机。风刀采用耐酸蚀的PVC管制作，在PVC管的轴向，开有一条宽1～3mm的长槽，便于洁净的空气吹出，在玻璃上下表面方向各配置风刀1个。

采用经过滤的洁净空气，利用风刀将防眩玻璃表面的少量水份吹干，便于产品检验和包装。风干区的远红外探测器与酸洗区的远红外探测器配合使用，侦测到的产品数据通过线路传输到DCS系统。当设备内出现追片故障导致前后侦测数据误差超过设定值时，DCS系统将发出故障处理指令，设备停止运行。待人工处理故障后继续工作。

9.出料区

出料区的作用是把将结束加工的防眩玻璃传输出设备，完成防眩玻璃的加工作业。在出料区设置了粗抛光输送急停按钮、精抛光输送急停按钮、水洗吸干急停按钮，遇相应的工区出现紧急故障时，可通过按急停按钮给予急停。

出料区通过DCS控制系统发出指令控制传动辊转速。各急停按钮通过线路与DCS控制系统连接。

出料区传动辊转速由DCS系统设定，根据出料需要自由调整传动辊速度。粗抛光、精抛光、水洗吸干等工区需要紧急停止时，按下急停按钮紧急停止。

此外：

废气处理：各工区的仓室的仓盖采用水封结构，防止生产过程废气泄漏，在各工区及储液箱设置废气收集管道，各支路管道汇集在主管上，收集的废酸气经过3至6道水帘吸收达标后排放，解决了防眩玻璃酸蚀刻废气对环境的污染问题。

废水处理：防眩玻璃蚀刻工艺过程使用的酸液、蚀刻剂、抛光剂、纯水等液体，各工区使用的液体由该区回收循环使用。酸液、蚀刻剂、抛光剂等功能液体使用长时间后，会产生浓度下降及蒸发等情况，针对浓度下降情况，本发明采取补加母液调功能液体至合格范围。使用日久后的纯水会产生酸化现象，本发明将酸化的纯水用于蚀刻剂和抛光剂的配制，不外排。

本发明经过处理后废气达标排放，没有废水外排，符合环保生产线建设要求。

Claims (5)

1.AG防眩光平板显示玻璃制造方法，其特征在于，采用AG防眩光平板显示玻璃自动化生产线，该自动化生产线包括各工位区和DCS控制系统；所述各工位区依次为进料区、酸洗区、第一蚀刻区、第二蚀刻区、翻板区、至少1道水洗区、至少1道减薄抛光区、水洗吸干区、风干区和出料区，各工位区可拆式连接，各工位区均设有机架和独立的传动系统；

所述翻板区设有翻板机构，翻板机构设有伺服电机、齿轮箱、托盘、托盘翻转轴、磁控器和角度控制器，伺服电机输出轴接齿轮箱输入端，齿轮箱输出端接托盘翻转轴，托盘翻转轴与托盘侧端连接，磁控器设于托盘侧方，磁控器接DCS控制系统，角度控制器设于托盘翻转轴一端，角度控制器接DCS控制系统；

所述AG防眩光平板显示玻璃制造方法，按工艺流程，包括以下步骤：

1)进料

在DCS控制系统设置好相关参数，将待加工玻璃片由进料区送入，玻璃片沿传动辊连续移动；

2)酸洗

在酸洗区进行酸洗，通过该区上液系统将酸洗剂喷至进入该区的玻璃片表面；

3)蚀刻

在第一蚀刻区进行第一次蚀刻，或在第一蚀刻区及第二蚀刻区接连进行第一次和第二次蚀刻，通过该区上液系统将蚀刻剂喷至进入该相应区的玻璃片表面；

4)翻板

通过翻板机构将玻璃基片表面的蚀刻剂倾倒干净，控制蚀刻剂在玻璃片的停留时间，实现控制玻璃片蚀刻深度；

5)水洗

通过该区上液系统，将纯水喷至进入该区的玻璃片，洗净玻璃片表面残留的蚀刻液，以阻止蚀刻剂对玻璃基片的进一步蚀刻，清洗分为一～三道工序，实现彻底清洗；

6)减薄抛光

减薄抛光分为粗抛光和精抛光两个工步，其中粗抛光由一～三道减薄抛光工序组成；精抛光由一～八道减薄抛光工序组成；

所述粗抛光通过该区上液系统，将粗抛光剂喷至进入该区的玻璃片进行粗抛光；

所述精抛光通过该区上液系统，将精抛光剂喷至进入该区的玻璃片进行精抛光；

7)水洗吸干

水洗吸干通过该区上液系统，将纯水喷至进入该区的玻璃片表面对其进行清洗，洗浄粘附在玻璃上的抛光剂，同时通过海绵辊吸干清洗留下的水分；

8)风干

通过该区所设的风机，将洁净空气吹扫进入该区的完成化学抛光的AG防眩光平板显示玻璃片，以进一步去除残留在玻璃上的水分；得到终产品AG防眩光平板显示玻璃。

2.如权利要求1所述AG防眩光平板显示玻璃制造方法，其特征在于，步骤4)中，所述翻板机构的工艺参数为：翻板角度20～80°，翻起状态停留时间10～100s。

3.如权利要求1所述AG防眩光平板显示玻璃制造方法，其特征在于，步骤5)中，所述水洗的工艺参数为：清洗合计时间10～50s，纯水压力0.05～0.2MPa。

4.如权利要求1所述AG防眩光平板显示玻璃制造方法，其特征在于，步骤6)中，所述粗抛光工艺参数为：粗抛光剂的温度20～50℃，粗抛光时间0.5～8min；所述精抛光的工艺参数为：精抛光剂温度20～50℃，精抛光时间1～15min。

5.如权利要求1所述AG防眩光平板显示玻璃制造方法，其特征在于，在所述AG防眩光平板显示玻璃自动化生产线中：各工位区的机架底部均设有可调撑脚；所述传动系统设有传动电机、链传动机构、传动轴、至少1副钉齿轮传动副及至少1根传动辊，传动电机设于机架上，传动电机输出轴接链传动机构输入端，链传动机构输出端接传动轴，传动轴设于机架上，传动轴与传动辊之间通过钉齿轮传动副连接，各钉齿轮传动副的主动轮设于传动轴上，各钉齿轮传动副的从动轮设于传动辊一端，各传动辊间隔平行设于机架上，各传动辊均间隔安装有氟橡胶圈；所述酸洗区、第一蚀刻区、第二蚀刻区、翻板区、各水洗区和各减薄抛光区均设有仓室，各工位区的仓盖紧靠；各仓室设有排废气管，各仓室的排废气管进口与仓室内部相通，各仓室的排废气管出口与设于仓室外部的排废气总管相通；所述酸洗区、蚀刻区、水洗区、减薄抛光区、水洗吸干区均配置有上液系统；所述酸洗区设有酸刀，酸刀安装于机架上且位于所述传动辊上方；所述蚀刻区设有蚀刻刀，蚀刻刀安装于机架上且位于所述传动辊上方；所述水洗吸干区设有上吸水辊和下吸水辊，上吸水辊和下吸水辊用于吸干玻璃水洗后留下的水分；所述风干区设有风机和风刀，风刀分别安装于该工位区的传动辊上方和下方,所述风机安装于该工位区的机架外部；所述DCS控制系统的控制信号输出端分别接翻板机构的伺服电机及各工位区传动系统的传动电机，以及各工位区上液系统的上液泵。