CN106039915A - 油气回收装置及其回收方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于油气回收技术领域，涉及一种油气回收装置及其回收方法。本发明提供的油气回收装置，包括油气收集系统、油气回收系统和载气循环系统，其中，油气收集系统包括至少一个油品储罐、至少一个一级分液罐和换热器，油气回收系统包括二级分液罐、压缩机和冷凝器，载气循环系统包括载气罐、吸附塔和解吸罐。本发明提供的油气回收装置及其回收方法，采用密闭循环设计，油气回收后的排放气循环利用，极大地减少大气污染物的排放，油品回收率基本可达到100％，运行成本低，投资回收期短，具有显著的经济效益和生态效益，适合推广应用。

Description

油气回收装置及其回收方法

技术领域

本发明属于油气回收技术领域，涉及一种油气回收装置及其回收方法。

背景技术

汽油等轻质油品在生产、存储、运输销售或使用过程中，由于受到温度、气压、油品储罐内汽液相体积变化及其他因素的影响会有一部分油气挥发直接逸入大气而造成油气损耗，不仅会造成环境污染，而且带来经济损失，遇到雷雨天还会存在安全隐患。近年来，随着人们环保意识的逐渐增强、国家和企业对环境污染问题日益重视，减少油品储罐区气体污染物的排放，是保护环境和提高企业经济效益的一种重要手段。

现有的油气回收技术主要包括吸附法、冷凝法、膜过滤法、吸附法，以及上述方法的组合技术。其通过收集储罐呼吸阀排出的油气，经过吸附、冷凝、膜过滤或吸收等方法，处理后的尾气再排放到大气中。按照国标GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》，石油炼制企业大气污染物排放标准为非甲烷总烃不超过120mg/m3，回收效率不低于95％；根据国标GB20950-2007《储油库大气污染物排放标准》，储油库大气污染物排放标准为非甲烷总烃不超过25g/m3，回收效率不低于95％。而现有的油气回收技术中处理后的尾气还含有微量的有机污染物，其基本可以达到上述国标规定的要求，但处理后的尾气直接排放到大气中仍会对环境造成一定的污染，并且投资大、能耗高、操作费用高、运行成本高以及投资回收期长。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种油气回收装置及其回收方法，其将脱除油气后的排放气循环利用，油气排放远远低于国标规定的排放标准，以解决现有技术中存在的回收率低、运行成本高、投资回收期长的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种油气回收装置，包括：

油气收集系统，所述油气收集系统包括至少一个油品储罐、至少一个一级分液罐和换热器，在所述油品储罐顶部设有载气进口和呼吸阀，所述呼吸阀出气口通过管线与所述一级分液罐进气口相连，所述一级分液罐出气口通过管线与所述换热器的第一入口相连；

油气回收系统，所述油气回收系统包括二级分液罐、压缩机和冷凝器，所述二级分液罐的进气口通过管线与所述换热器的第一出口相连，所述二级分液罐的出气口通过管线与所述冷凝器入口相连，其连接管线上设置有所述压缩机，所述冷凝器的气体出口通过管线与换热器的第二入口相连，所述冷凝器的液体出口通过管线与换热器的第一出口相连，或者与换热器和二级分液罐的连接管线相连；

载气循环系统，所述载气循环系统包括载气罐、吸附塔和解吸罐，所述冷凝器排出的气体与换热器中的油气换热后经过换热器的第二出口排出，且所述换热器的第二出口通过管线分别与所述载气罐和所述吸附塔相连，在所述换热器的第二出口连接管线上设置有组分含量分析仪和氧含量分析仪，所述载气罐通过管线与所述油品储罐的载气进口相连，其连接管线上设有控制阀，所述吸附塔通过管线分别与所述载气罐和解吸罐相连。

本发明以载气为油品储罐的呼吸载体，采用冷凝-吸附组合技术回收油气，油品储罐的呼吸系统和油气回收系统密闭循环，处理后的尾气进入载气储罐作为呼吸载体循环利用。本发明提供的油气回收装置，采用密闭循环设计，油品储罐内不会吸入外界的空气，安全风险低，回收率可达到100％，基本实现了尾气零排放，极大的满足了国标规定的要求；同时，降低了物料损耗，隔离外界空气避免物料的污染，极大地降低了企业的生产成本。

进一步，所述换热器的第二出口与所述载气罐的连接管线上设置有载气调节阀，所述换热器的第二出口与所述吸附塔的连接管线上设置有吸附调节阀，所述载气调节阀和所述吸附调节阀均与第一分程控制器连接，所述第一分程控制器与所述组分含量分析仪相连；

所述吸附塔与所述载气罐的连接管线上设置有循环气调节阀和排放支路，所述排放支路连通大气或者火炬装置，并且排放支路上设置有排放气调节阀，所述循环气调节阀和所述排放气调节阀均与第二分程控制器连接，所述第二分程控制器与所述氧含量分析仪相连。

本发明通过分程逻辑控制的方式控制从换热器第二出口排出的不凝油气，即循环载气的不凝油气中有机烃的体积含量不超过0.5％，当循环载气的不凝油气中有机烃的体积含量大于等于0.5％时，开启吸附调节阀，投用装有活性炭的吸附塔，经吸附塔活性炭脱除不凝油气后的气相进入载气罐，循环使用；若循环载气的不凝油气中有机烃的体积含量小于0.5％，则开启载气调节阀，直接进入载气罐，循环使用。同时，载气为氮气等惰性气体时，本发明还通过分程逻辑控制的方式控制循环载气中氧气体积含量不超过0.5％，当循环载气中氧气体积含量大于等于0.5％时，关小循环气调节阀，打开排放气调节阀，在载气满足国家规定的排放标准条件下，将其排放至大气或火炬装置中，置换循环载气中氧气含量，直到氧气含量小于0.5％，关闭排放气调节阀。本发明采用的控制方式可有效确保整个循环系统中载气的有机烃含量和氧气含量，所设定的含量值远远低于石油炼制工业大气污染物排放标准，降低了环境污染，并确保工艺系统的安全稳定性运行，操作方便，安全可靠。

进一步，所述控制阀为自力式调节阀，位于所述油品储罐上方；所述载气罐通过管线与载气补充装置或者载气管网相连，并且所述载气罐上设置有安全阀。

对于采用氮封设计的油品储罐，吸入氮气由自力式调节阀控制，对于无氮封设计的油品储罐，吸入氮气由呼吸阀控制；当油品储罐内压力低于设定值时，自力式调节阀或呼吸阀打开自压补入循环载气，当油品储罐内压力高于设定值时，自力式调节阀或呼吸阀关闭，停止补入循环载气。本发明通过设定自力式调节阀的压力控制范围，实现在压力失控后自力式调节阀会根据设定的控制压力自行调节储罐的压力，有效防止因仪表或员工操作失误带来的巨大安全隐患。

进一步，所述吸附塔与所述载气罐的连接管线上，或者所述换热器的第二出口与所述载气罐的连接管线上设置有增压机。

本发明中，为了减少载气排放量，在油气回收系统循环中载气连接管线上设置增压机，增加缓冲罐压力，进而提高载气缓冲能力。当载气缓冲罐压力低于设定低限值时，由全厂载气管网或载气制备装置补充；若缓冲罐压力高于设定高限值，则通过程序控制打开吸附塔放空调节阀泄压。

进一步，所述压缩机为变频式压缩机，所述二级分液罐与变频式压缩机中的变频器串级连接。

本发明中，油气收集系统的压力由二级分液罐控制，而二级分液罐的压力与变频器串级连接，控制油气收集系统压力低于呼吸阀设定的呼气压力。当油品储罐呼出的油气量增加，二级分液罐的压力升高，可通过提高变频电流增大压缩机的运行负荷，维持二级分液罐的压力恒定。

进一步，所述一级分液罐的出液口通过管线与所述油品储罐底部进液口相连，其连接管线上设置有第一输送泵和第一调节阀；

所述二级分液罐的出液口通过管线与回收液储料罐相连，其连接管线上设置有第二输送泵和第二调节阀。

本发明中，一级分液罐和二级分液罐冷凝下来的液体均由输送泵通过管线及调节阀输送至相应的油品储罐和回收液储料罐，其输送泵与分液罐内液位计连锁，由罐内限制液位控制输送泵自动启停，操作简便，自动化程度高，并提高了工作效率。

进一步，所述油品储罐包括至少一组油品储罐，每组油品储罐包括至少一个油品储罐，且每组油品储罐所储存的油品种类不同，所述一级分液罐与的个数与油品储罐的组数相对应，各一级分液罐与各组油品储罐相对应的连接，且各一级分液罐的出气口的连接管线汇集后与换热器的第一入口相连。

本发明中，根据罐组分布和储存物料品种，按照罐组相近和物料品种相同设置独立的油气收集系统。也就是说，油品储罐有多少组就设置多少个一级分液罐，各组油品储罐释放的油气汇集到各一级分液罐，一级分液罐中的冷凝液再返回相应的油品储罐中；而各一级分液罐排出的含油气体经过汇合后共同进入换热器中换热，从而可以节约能量，降低运行成本，节能降耗。

进一步，所述载气为氮气或空气。

对于不同种类的油品，可选择不同的载气作为油品储罐的呼吸载体，对于安全性能要求高，易被氧化的的油品可选择惰性的氮气为载气；而对于系统中氧含量要求不高的油品，可选择空气作为储罐的呼吸载体，降低运行成本，整个装置的条件设计缓和，投资少。

作为本发明进一步优选技术方案，所述冷凝器与制冷器相连接，并且所述冷凝器与制冷器均与串级控制设备相连接。根据设定温度调整制冷剂流量，进而控制冷凝器的温度，而冷凝器的温度依据含油气体中有机烃的含量和组成，控制冷凝后的含油气体中C₅ ⁺有机烃回收率≥95％。

作为本发明进一步优选技术方案，所述吸附塔为结构相同的并联的第一吸附塔和第二吸附塔，所述第一吸附塔和第二吸附塔错开实现吸附阶段和再生阶段的轮流交替。当第一吸附塔运行时，第二吸附塔抽真空再生回收油气，再生后充压进入待命工作状态备用；当第一吸附塔吸附饱和后，切换第二吸附塔运行，如此交替运行。

作为本发明进一步优选技术方案，所述换热器的第二出口连接管线上设有支路，所述支路与火炬装置连通；所述解吸罐通过管线与所述火炬装置或者燃料管网连通，其连接管线上设有真空泵。

作为本发明进一步优选技术方案，所述换热器采用一个换热器或者多个结构相同的串联的换热器。根据不同换热量的需求，以及冷凝器中温度的设定，可选择性的设定换热器的个数，以满足系统中换热需求，而采用多台换热器串联时，油气进入换热器入口和出口的方式也会作出相应的调整，根据实际情况而定，此处便不再赘述。

本发明还提供一种油气回收方法，采用上述发明内容所述的油气回收装置进行油气回收，采用密闭循环的载气作为储罐呼吸载体，包括以下步骤：

(1)当油品储罐内的压力达到呼吸阀设置值时，呼吸阀开启，含油气体经呼吸阀出气口汇集到一级分液罐，低挥发的含油气体冷凝后的凝液返回至油品储罐，不凝气进入换热器；

(2)进入换热器的不凝气经过换热器换热后进入二级分液罐，二级分液罐排出的含油气体通过压缩机增压后进入冷凝器，冷凝后的凝液返回至换热器，与不凝气混合进入二级分液罐，冷凝器排出的气体经过与不凝气在换热器中换热后通过换热器的第二出口进入载气循环系统；

(3)根据组分含量分析仪检测到经换热器的第二出口排出的气体中不凝有机烃体积含量小于等于0.5％时，气体进入载气罐，载气罐中的气体经载气进口进入油品储罐循环使用；当其体积含量大于0.5％时，气体进入吸附塔，脱除不凝有机烃后再进入载气罐，循环使用。

进一步，上述油气回收方法中还包括以下步骤，载气为氮气，根据氧含量分析仪检测到进入载气罐前的载气中氧气体积含量大于0.5％时，经换热器的第二出口排出的气体进入吸附塔，并打开排放气调节阀，关小吸附调节阀，将经过吸附净化后的气体排放至火炬装置或大气中，置换循环载气系统中的氧气，直至氧气体积含量小于等于0.5％，关闭排放气调节阀。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、本发明采用密闭循环设计，以氮气或空气为油品储罐的呼吸载体，采用冷凝-吸附组合技术回收油气，脱除油气后的氮气或空气密闭循环使用，节省了氮气或空气用量，极大地减少大气污染物的排放，远远低于国标规定的排放标准，油品回收率可达到100％，极大的降低了运行成本，为企业带来巨大的经济效益。

2、本发明的循环系统中，有效控制了循环载气中有机烃含量和氧气含量，所设定的含量值比储油库大气污染物排放标准低43倍，比石油炼制工业大气污染物排放标准低8000多倍。整个回收装置的设计条件缓和，设备投资少，运行成本低，投资回收期短。

3、本发明提供的油气回收装置及回收方法，可隔绝外界空气进入储罐，实现运行装置的本质安全，避免储罐内物料受到污染，安全风险低，降低物料损耗，节能环保又安全可靠，具有显著的经济效益和生态效益，适合推广应用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的油气回收工艺流程示意图。

附图标记：

1-油品储罐； 2-一级分液罐； 3-换热器；

4-二级分液罐； 5-压缩机； 6-冷凝器；

7-载气罐； 8-吸附塔； 9-解吸罐；

10-呼吸阀； 11-控制阀； 12-液位计；

13-第一调节阀； 14-第一输送泵； 15-第二调节阀；

16-第二输送泵； 17-变频器； 18-制冷器；

19-组分含量分析仪； 20-载气调节阀； 21-吸附调节阀；

22-氧含量分析仪； 23-循环气调节阀； 24-排放气调节阀；

25-增压机； 26-安全阀； 27-真空泵；

28-回收液储料罐； 29-第一火炬装置； 30-燃料管网或第二火炬装置；

31-第三火炬装置； 32-载气补充装置或者载气管网。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明中以载气作为储罐呼吸载体，经过油气回收后循环利用，下面实施例中将以氮气为载气对本发明做进一步详细的说明，但本发明同样适用于空气为载气的回收装置。

实施例

图1为本发明提供的油气回收工艺流程示意图，如图1所示，本实施例提供的油气回收装置，包括油气收集系统、油气回收系统和载气循环系统，其中，油气收集系统包括油品储罐1、一级分液罐2和换热器3，油气回收系统包括二级分液罐4、压缩机5和冷凝器6，载气循环系统包括载气罐7、吸附塔8和解吸罐9，本实施例中，载气罐7为氮气罐，各系统中装置的连接关系如下：

油品储罐1顶部设置的呼吸阀10出气口与一级分液罐2进气口相连，一级分液罐2出气口与换热器3的第一入口相连，一级分液罐2的出液口与其相对应的油品储罐1底部进液口相连，且其连接管线上设置有第一输送泵14和第一调节阀13，并且第一输送泵14与一级分液罐2内的液位计12连锁。

换热器3的第一出口与二级分液罐4的进气口相连，二级分液罐4的出气口与冷凝器6入口相连，其连接管线上设置有压缩机5，压缩机5为变频式压缩机，并且二级分液罐4与变频式压缩机中的变频器17串级连接；二级分液罐4的出液口与回收液储料罐28相连，其连接管线上设置有第二输送泵16和第二调节阀15，并且第二输送泵16与二级分液罐4内的液位计12连锁；冷凝器6的气体出口与换热器3的第二入口相连，冷凝器6的液体出口与换热器3的第一出口相连，或者与换热器3和二级分液罐4的连接管线相连。冷凝器6与制冷器18相连接，并且冷凝器6与制冷器18均与串级控制设备相连接。

换热器3的第二出口通过连接管线分别与载气罐7和吸附塔8相连，且在换热器3的第二出口连接管线上设置有组分含量分析仪19和氧含量分析仪22，载气罐7与油品储罐1顶部设置的载气进口相连，其连接管线上设有控制阀11，控制阀11为自力式调节阀，位于油品储罐1上方，吸附塔8分别与载气罐7和解吸罐9相连，吸附塔8与载气罐7的连接管线上，或者换热器3的第二出口与载气罐7的连接管线上设置有增压机25。载气罐7与载气补充装置或者载气管网32相连，并且载气罐7上设置有安全阀26。

换热器3的第二出口与载气罐7的连接管线上设置有载气调节阀20，换热器3的第二出口与吸附塔8的连接管线上设置有吸附调节阀21，载气调节阀20和吸附调节阀21均与第一分程控制器连接，第一分程控制器与组分含量分析仪19相连。吸附塔8与载气罐7的连接管线上设置有循环气调节阀23和排放支路，排放支路连通第三火炬装置31或者直接放空，并且排放支路上设置有排放气调节阀24，循环气调节阀23和排放气调节阀24均与第二分程控制器连接，第二分程控制器与氧含量分析仪22相连。

换热器3为一个换热器3或者多个结构相同的串联的换热器3。换热器3的第二出口连接管线上设有支路，支路与第一火炬装置29连通；解吸罐9通过管线与燃料管网或第二火炬装置30连通，其连接管线上设有真空泵27。吸附塔8为结构相同的并联的第一吸附塔和第二吸附塔，第一吸附塔和第二吸附塔错开实现吸附阶段和再生阶段的轮流交替。

本发明采用上述油气回收装置进行油气回收的方法，包括以下步骤：

(1)随着气温升高或油品储罐1进料，油品储罐1内物料膨胀或液位上升，顶部气相空间压力增加。当油品储罐1内的压力达到呼吸阀10设置值时，呼吸阀10开启，含油气体经呼吸阀出气口汇集到一级分液罐2，少量低挥发的含油气体冷凝下来，冷凝后的凝液由第一输送泵14送回至油品储罐1，不凝气汇集后进入换热器3。

(2)进入换热器3的不凝气与油气回收系统中冷凝器6排出的低温气体换热回收冷量，再与冷凝器6回收的冷凝液体混合，回收液体的冷量，而后进入二级分液罐4。二级分液罐4中含油气体中凝点较高的有机烃冷凝下来，冷凝后的凝液由第二输送泵16送回至回收液储料罐28，二级分液罐4排出的含油气体则通过压缩机5增压后进入冷凝器6，通过冷凝器6冷凝后的凝液返回至换热器3，与不凝气混合进入二级分液罐4，冷凝器6排出的气体经过与不凝气在换热器3中换热后通过换热器3的第二出口进入载气循环系统。

需要说明的是，本实施例中，以工业氮气为载体，水气含量较低，换热器3可不考虑设计除霜设施；换热器3以最大量回收冷量为基准，无需控制冷热气体的换热温度，尽可能降低运行成本。油气收集系统的压力由二级分液罐4控制，二级分液罐4的压力与变频器17串级，控制油气收集系统压力低于呼吸阀10设定的呼气压力。当油品储罐1呼出的油气量增加，二级分液罐4压力升高，提高变频电流增大压缩机5运行负荷，维持二级分液罐4压力恒定。

(3)按照石化行业惰性氮气中可燃气体的限定安全要求，设定循环氮气中有机烃体积含量不超过0.5％。若经过冷凝后的含油气体中有机烃含量超过设定值，投用吸附塔8二次处理。吸附塔8是依据有机烃与氮气对活性炭的吸附力不同，回收未冷凝的轻质有机烃，降低循环氮气中的有机烃含量，满足安全要求。

具体地，随着氮气循环利用，系统中轻质有机烃逐渐积累，根据组分含量分析仪19检测到经换热器3的第二出口排出的气体中不凝有机烃体积含量小于等于0.5％时，分程控制打开载气调节阀20，气体进入载气罐7，载气罐7中的气体经氮气进口进入油品储罐1循环使用；当其体积含量大于0.5％时，分程控制打开吸附调节阀21，关小载气调节阀20，气体进入吸附塔8，含油气体中的不凝有机烃吸附在活性炭吸附剂上，脱除不凝有机烃的净化气体再进入载气罐7，满足循环氮气的安全使用要求，进行循环使用。

需要说明的是，本实施例中，由于油品储罐1大小呼吸不稳定，压缩机5采取变频控制，变频器17与二级分液罐4压力串级，压缩机5出口压力根据循环载气罐7的压力设定，在较高压力下，有利于含油气体中有机烃冷凝，相对于常压冷凝回收方法的操作温度高，能耗低。

(4)为达到本质安全，控制循环氮气中氧气体积含量不超过0.5％。根据氧含量分析仪22检测到进入载气罐7前的氮气中氧气体积含量大于0.5％时，经换热器3的第二出口排出的气体进入吸附塔8，并打开排放气调节阀24，关小吸附调节阀21，将经过吸附净化后的气体，在满足国家大气污染排放物排放标准的条件下，排放至第三火炬装置31或者直接放空，置换循环氮气系统中的氧气，直至氧气体积含量小于等于0.5％，关闭排放气调节阀24。

需要说明的是，本实施例中，载气罐7的设计容积和压力根据企业装置加工能力、油气回收系统储罐的容积和物流进出的运行方式，综合考虑投资与成本进行优化设计。为了减少载气排放量，在油气回收系统循环载气管线上设置增压机25，增加载气罐7压力，提高载气缓冲能力。当载气罐7压力低于设定低限值(例如设计0.2MPa(g))，由载气补充装置或者载气管网32补充。若载气罐7压力高于设定高限值，通过程序控制打开吸附塔8放空调节阀泄压。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种油气回收装置，其特征在于，包括：

油气收集系统，所述油气收集系统包括至少一个油品储罐、至少一个一级分液罐和换热器，在所述油品储罐顶部设有载气进口和呼吸阀，所述呼吸阀出气口通过管线与所述一级分液罐进气口相连，所述一级分液罐出气口通过管线与所述换热器的第一入口相连；

油气回收系统，所述油气回收系统包括二级分液罐、压缩机和冷凝器，所述二级分液罐的进气口通过管线与所述换热器的第一出口相连，所述二级分液罐的出气口通过管线与所述冷凝器入口相连，其连接管线上设置有所述压缩机，所述冷凝器的气体出口通过管线与换热器的第二入口相连，所述冷凝器的液体出口通过管线与换热器的第一出口相连，或者与换热器和二级分液罐的连接管线相连；

载气循环系统，所述载气循环系统包括载气罐、吸附塔和解吸罐，所述冷凝器排出的气体与换热器中的油气换热后经过换热器的第二出口排出，且所述换热器的第二出口通过管线分别与所述载气罐和所述吸附塔相连，在所述换热器的第二出口连接管线上设置有组分含量分析仪和氧含量分析仪，所述载气罐通过管线与所述油品储罐的载气进口相连，其连接管线上设有控制阀，所述吸附塔通过管线分别与所述载气罐和解吸罐相连。

2.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述换热器的第二出口与所述载气罐的连接管线上设置有载气调节阀，所述换热器的第二出口与所述吸附塔的连接管线上设置有吸附调节阀，所述载气调节阀和所述吸附调节阀均与第一分程控制器连接，所述第一分程控制器与所述组分含量分析仪相连；

所述吸附塔与所述载气罐的连接管线上设置有循环气调节阀和排放支路，所述排放支路连通大气或者火炬装置，并且排放支路上设置有排放气调节阀，所述循环气调节阀和所述排放气调节阀均与第二分程控制器连接，所述第二分程控制器与所述氧含量分析仪相连。

3.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述控制阀为自力式调节阀，位于所述油品储罐上方；所述载气罐通过管线与载气补充装置或者载气管网相连，并且所述载气罐上设置有安全阀。

4.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述吸附塔与所述载气罐的连接管线上，或者所述换热器的第二出口与所述载气罐的连接管线上设置有增压机。

5.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述压缩机为变频式压缩机，所述二级分液罐与变频式压缩机中的变频器串级连接。

6.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述一级分液罐的出液口通过管线与所述油品储罐底部进液口相连，其连接管线上设置有第一输送泵和第一调节阀；

所述二级分液罐的出液口通过管线与回收液储料罐相连，其连接管线上设置有第二输送泵和第二调节阀。

7.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述油品储罐包括至少一组油品储罐，每组油品储罐包括至少一个油品储罐，且每组油品储罐所储存的油品种类不同，所述一级分液罐与的个数与油品储罐的组数相对应，各一级分液罐与各组油品储罐相对应的连接，且各一级分液罐的出气口的连接管线汇集后与换热器的第一入口相连。

8.根据权利要求1～7任一项所述的油气回收装置，其特征在于，所述载气为氮气或空气。

9.一种油气回收方法，其特征在于，采用如权利要求1～8任一项所述的油气回收装置进行油气回收，采用密闭循环的载气作为储罐呼吸载体，包括以下步骤：

(1)当油品储罐内的压力达到呼吸阀设置值时，呼吸阀开启，含油气体经呼吸阀出气口汇集到一级分液罐，低挥发的含油气体冷凝后的凝液返回至油品储罐，不凝气进入换热器；

(2)进入换热器的不凝气经过换热器换热后进入二级分液罐，二级分液罐排出的含油气体通过压缩机增压后进入冷凝器，冷凝后的凝液返回至换热器，与不凝气混合进入二级分液罐，冷凝器排出的气体经过与不凝气在换热器中换热后通过换热器的第二出口进入载气循环系统；

(3)根据组分含量分析仪检测到经换热器的第二出口排出的气体中不凝有机烃体积含量小于等于0.5％时，气体进入载气罐，载气罐中的气体经载气进口进入油品储罐循环使用；当其体积含量大于0.5％时，气体进入吸附塔，脱除不凝有机烃后再进入载气罐，循环使用。

10.根据权利要求9所述的油气回收方法，其特征在于，还包括以下步骤，载气为氮气，根据氧含量分析仪检测到进入载气罐前的载气中氧气体积含量大于0.5％时，经换热器的第二出口排出的气体进入吸附塔，并打开排放气调节阀，关小吸附调节阀，将经过吸附净化后的气体排放至火炬装置或大气中，置换循环载气系统中的氧气，直至氧气体积含量小于等于0.5％，关闭排放气调节阀。