CN106017379A - 一种叠装系数测量设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种叠装系数测量设备，属于机械测量设备领域，包括压紧驱动机构、上压板、下压板、压力传感器和用于测量上压板和下压板之间的竖向间距的位移传感器，上压板位于下压板的上方，上压板的顶部与压紧驱动机构连接，压紧驱动机构驱动上压板沿竖向方向上下移动，压力传感器设置于压紧驱动机构与上压板之间，压力传感器用于测量压紧驱动机构与上压板之间的相互作用力的大小。本技术方案通过压力传感器测出与标准压强相对应的待测硅钢片所受到的压力值，读取位移传感器对应的数值，进而计算叠装系数。本技术方案相比现有技术，测量的结果更加准确。

Description

一种叠装系数测量设备

技术领域

本发明属于机械测量设备领域，具体而言，涉及一种叠装系数测量设备。

背景技术

叠装系数测量设备是在硅钢生产中必不可少的检测仪器，本设备主要用于硅钢片的叠装系数测定。硅钢片是电力、电子和军事工业不可缺少的含碳极低的硅铁软磁合金，亦是产量最大的金属功能材料，其产量约占世界钢材产量的1％，它是含硅0.8％-4.8％的硅铁合金，经热、冷轧成厚度在1mm以下的硅钢薄板。加入硅可提高铁的电阻率和最大磁导率，降低矫顽力、铁芯损耗(铁损)和磁时效，主要用作各种电机、发电机和变压器的铁芯。要对硅钢片进行叠装系数检测，首先要将标准尺寸的硅钢片放入测试设备，而现有的测量设备存在以下的缺点，人工操作，效率低，每次测量时硅钢片放置位置不一致影响测量精度，加压时容易发生人身伤害等。

发明内容

本发明的目的在于提供一种叠装系数测量设备，以改善上述的问题。

本发明是这样实现的：

本发明提供的叠装系数测量设备包括压紧驱动机构、上压板、下压板、压力传感器和用于测量上压板和下压板之间的竖向间距的位移传感器，上压板位于下压板的上方，上压板的顶部与压紧驱动机构连接，压紧驱动机构驱动上压板沿竖向方向上下移动，压力传感器设置于压紧驱动机构与上压板之间，压力传感器用于测量压紧驱动机构与上压板之间的相互作用力的大小。

叠装硅钢片的叠装系数的测量在叠装硅钢片受到一个标准压强的前提下进行测定。标准压强中包含了压紧驱动机构和上压板施加给叠装硅钢片的压强，因此用标准压强对应的压力减去上压板的重力即可得出对应的压紧驱动机构需要施加的压力值。

实际测量时，将待测叠装硅钢片放置于上压板和下压板之间，压紧驱动机构驱动上压板向下移动，直到上压板抵压住叠装硅钢片，压紧驱动机构继续向下压紧上压板，当压力传感器读取出压紧驱动机构与上压板之间的相互作用力，该相互作用力即是压紧驱动机构施加给叠装硅钢片的压力，当压力传感器读取的数值等于计算出的压力值时，读取与此相对应的位移传感器的数值，位移传感器的测量值就是叠装硅钢片在标准压强下的厚度，再将该厚度带入相应的计算公式，即可得住该叠装硅钢片的叠装系数。

本申请中，上压板设置于下压板的上方，上压板在下压板的上方上下移动，相比现有技术，该种测量方法和设备的设置方式测量出的叠装系数更加准确。

压紧驱动机构只要能驱动上压板在下压板的上方沿着竖向方向上下移动即可。

进一步地，压紧驱动机构包括液压缸，上压板的上方设置有安装卡座，安装卡座与下压板之间设置有至少两个导柱，两个导柱分别穿过上压板的一端；液压缸竖向设置于安装卡座，液压缸的活塞杆与上压板连接，压力传感器设置于活塞杆的端部和上压板之间，液压缸驱动上压板沿着导柱上下移动。

压紧驱动机构采用液压缸时，压力传感器的读取数值计算方式如下。

1、硅钢片试样尺寸：宽度30mm，长度320mm。也可根据客户需求定制其他尺寸硅钢片的叠装系数测量设备。以下计算均以宽度30mm，长度320mm为例计算。

2、被测样片叠装后厚度高于6mm。

3、重量称量误差不大于0.1％，宽度、长度的测量误差不大于±0.33％。

4、位移传感器读数时叠装试样所受压强为1.00±0.05MPa，

F＝P*S＝1MPa*0.03m*0.32m＝9600N

F:压力；P：压强；S：面积

上压板、导套、力传感器及位移传感器等重量为F1＝160N；

油缸需提供压力：

P1＝(F-F1)/(π*R*R)

＝(9600N-160N)/(3.14*0.015m*0.015m)

＝13361642Pa

P1：油缸压力；R：油缸内壁半径。

根据标准，叠装试样所受压强误差为±0.05MPa。

油缸压力误差允许值：

P2＝(0.05MPa*0.03m*0.32m)/(3.14*0.015m*0.015m)＝679405Pa。

油缸液压压强范围为：12682237Pa至14041047Pa，中间值13361642Pa。

根据计算得出液压缸对应的压强值，通过控制液压缸的输出即可控制液压缸与上压板之间的作用力。导柱的刚度较高，采用导柱能够使上压板上下移动的过程中施力更加均匀，保证测量的数据更加精确。

进一步地，压力传感器与上压板之间通过浮动接头连接。

浮动接头的自由度更大，可使上压板下压时叠装硅钢片的表面受压更加均匀，从而使压力和位移的测量数值更加准确，提高叠装系数测量的精确度。

进一步地，两个导柱的外侧分别套设有导套，上压板的两端分别设置有导向孔，导套与导向孔间隙配合。

本发明导柱导套刚性好，摩擦力小，压紧硅钢片的力更均匀准确，进一步减小压力传感器和位移传感器的测量误差，从而使叠装系数的计算结果更加准确。

进一步地，上压板和下压板之间设置有限位机构、上料推动机构和退料推动机构，限位机构设置于下压板的顶部，限位机构位于上料推动机构和退料推动机构之间，上料推动机构和退料推动机构驱动待测叠装硅钢片在限位机构内移动。

上料推动机构用于推动待测叠装硅钢片移动至上压板和下压板之间的待测位置处，退料推动机构用于推动叠装硅钢片移出待测位置，实现上料和退料的自动化，叠装硅钢片的移动与检测均为自动操作。操作更加方便，提高操作的安全性，避免造成操作人员伤害等。

限位机构用于保证叠装硅钢片在上料推动机构和退料推动机构的推动作用下沿着限位机构限定的方向移动，将待测叠装硅钢片精确移动至待检测位置，有效保证测量数据的精确度。

进一步地，上料推动机构包括上料推动气缸和第一推板，退料推动机构包括退料推动气缸和第二推板，下压板的顶部设置有导向滑槽，上料推动气缸和退料推动气缸分别位于导向滑槽的两端，第一推板和第二推板分别并排滑动嵌设于导向滑槽内，上料推动气缸驱动第一推板沿导向滑槽滑动，退料推动气缸驱动第二推板沿导向滑槽滑动。

先将叠装硅钢片放置于第一推板前方，第一推板在上料推动气缸的活塞杆的作用下沿着导向滑槽移动，第一推板移动推动待测叠装硅钢片移动至上压板和下压板之间的检测位置处，实现上料。叠装硅钢片的厚度测量完成后，第二推板在退料推动气缸的活塞杆的作用下沿着导向滑槽滑动且朝向上料推动气缸所在的方向移动，第二推板移动推动测量完成的叠装硅钢片移动至上压板和下压板之外，实现退料。自动上料和退料，提高工作效率。

进一步地，限位机构包括上料卡位件和检测卡位件，检测卡位件位于上压板的下方；检测卡位件包括竖向设置于下压板顶部的限位伸缩销，限位伸缩销包括第一限位销和至少两个第二限位销，两个第二限位销分别设置于待测叠装硅钢片的两端，第一限位销设置于待测叠装硅钢片的靠近退料推动机构的一侧。

上料推动机构将叠装硅钢片推动至检测位置，当叠装硅钢片抵住第一限位销，上料推动机构停止推动。第二限位销用于限制叠装硅钢片长度方向的移动。第一限位销和第二限位销均为限位伸缩销，当上压板在压紧驱动机构的作用下压紧叠装硅钢片时，限位伸缩销会在受到上压板的压力的作用下部分退回下压板内，保证上压板和下压板之间的竖向间距等于待测叠装硅钢片的实际厚度，保证叠装硅钢片的厚度的测量值的准确度。

进一步地，上料卡位件包括对称设置的第一卡位块和第二卡位块，第一卡位块和第二卡位块分别位于上料推动机构的两侧且位于上压板的外侧，第一卡位块和第二卡位块的横截面均为“L”字形，第一卡位块和第二卡位块的开口相对设置。

“L”字形的第一卡位块和第二卡位块不仅能够限定上料初始位置，而且能够限定待测硅钢片的初始移动方向，对待测叠装硅钢片后续的移动起到导向的作用。

进一步地，限位机构包括推块和限位移动块，推块设置于上压板的底部，限位移动块的纵向截面呈“L”字形，限位移动块包括竖向块和横向块；下压板内设置有相互贯通的竖向通道和横向滑道，横向块滑动嵌设于横向滑道内且一端与横向滑道之间通过弹簧连接；推块的底壁为倾斜面，竖向块的顶壁为倾斜面且推块的底壁相互匹配；上压板下移时，推块推动限位移动块横向移动至上压板的外侧。

限位移动块存在两个状态。第一种状态是，限位移动块位于上压板和下压板之间且用于将待测硅钢片限制在准确的待测位置处。

第二种状态是，上压板向下移动时，推块与竖向块相互对应，由于推块的底壁与竖向块的顶壁均为倾斜面，当推块的底壁与竖向块的顶壁接触且推块继续向下移动的过程中，限位移动块受到一个沿横向滑道移动的横向分力而作远离待测叠装硅钢片的移动，并且移出上压板所在的覆盖面，使上压板和下压板之间的竖向间距真实反应待测叠装硅钢片的厚度。

该限位移动块在实际测量叠装硅钢片的时候移出上压板和下压板之间，避免对上压板对叠装硅钢片的压紧产生向上的力，影响待测硅钢片厚度的正常测量。

进一步地，位移传感器设置至少两个，两个位移传感器分别位于上压板的两端。

实际读取数值后，通过取平均值得出实际厚度值，减小测量误差。

本发明的有益效果：本技术方案通过压力传感器测出与标准压强相对应的待测硅钢片所受到的压力值，读取位移传感器对应的数值，进而计算叠装系数。本技术方案相比现有技术，测量的结果更加准确。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的叠装系数测量设备的整体结构示意图；

图2为图1所示的叠装系数测量设备的局部结构示意图；

图3为图1所示的叠装系数测量设备的局部结构示意图；

图4为图2的侧视图；

图5为图1的主视图；

图6为沿图5中A-A的俯视图；

图7为图5所示的叠装系数测量设备未放置待测叠装硅钢片的主视图；

图8为图7的侧视图；

图9为本发明提供的叠装系数测量设备的第二种结构示意图；

图10为图9所示的第二种结构示意图的局部剖示图；

图11为图10的局部放大图。

图中：

上压板101；下压板102；压力传感器103；位移传感器104；液压缸105；安装卡座106；导柱107；浮动接头108；导套109；限位机构200；上料推动机构201；退料推动机构202；上料推动气缸203；第一推板204；退料推动气缸205；第二推板206；导向滑槽207；上料卡位件208；检测卡位件209；限位伸缩销300；第一限位销301；第二限位销302；第一卡位块303；第二卡位块304；推块305；限位移动块306；竖向块307；横向块308；竖向通道309；横向滑道400；弹簧401；液压站402；安装壳体403；防护罩404；触摸显示屏405；电控柜406；待测叠装硅钢片407。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖向”、“横向”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1，参照图1至图4。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例提供的叠装系数测量设备包括压紧驱动机构、上压板101、下压板102、压力传感器103和用于测量上压板101和下压板102之间的竖向间距的位移传感器104，上压板101位于下压板102的上方，上压板101的顶部与压紧驱动机构连接，压紧驱动机构驱动上压板101沿竖向方向上下移动，压力传感器103设置于压紧驱动机构与上压板101之间，压力传感器103用于测量压紧驱动机构与上压板101之间的相互作用力的大小。

叠装硅钢片的叠装系数的测量在叠装硅钢片受到一个标准压强的前提下进行测定。标准压强中包含了压紧驱动机构和上压板101施加给叠装硅钢片的压强，因此用标准压强对应的压力减去上压板101的重力即可得出对应的压紧驱动机构需要施加的压力值。

实际测量时，将待测叠装硅钢片407放置于上压板101和下压板102之间，压紧驱动机构驱动上压板101向下移动，直到上压板101抵压住叠装硅钢片，压紧驱动机构继续向下压紧上压板101，当压力传感器103读取出压紧驱动机构与上压板101之间的相互作用力，该相互作用力即是压紧驱动机构施加给叠装硅钢片的压力，当压力传感器103读取的数值等于计算出的压力值时，读取与此相对应的位移传感器104的数值，位移传感器104的测量值就是叠装硅钢片在标准压强下的厚度，再将该厚度带入相应的计算公式，即可得住该叠装硅钢片的叠装系数。

位移传感器104设置至少两个，两个位移传感器104分别位于上压板101的两端。实际读取数值后，通过取平均值得出实际厚度值，减小测量误差。同时本申请提供的位移传感器104测量点可以直接作用在待测叠装硅钢片407上，取样点更多，进一步提高测量精度。

本申请中，上压板101设置于下压板102的上方，上压板101在下压板102的上方上下移动，相比现有技术，该种测量方法和设备的设置方式测量出的叠装系数更加准确。压紧驱动机构只要能驱动上压板101在下压板102的上方沿着竖向方向上下移动即可。

其中，压紧驱动机构包括液压缸105，上压板101的上方设置有安装卡座106，安装卡座106与下压板102之间设置有至少两个导柱107，两个导柱107分别穿过上压板101的一端；液压缸105竖向设置于安装卡座106，液压缸105的活塞杆与上压板101连接，压力传感器103设置于活塞杆的端部和上压板101之间，液压缸105驱动上压板101沿着导柱107上下移动。

压紧驱动机构采用液压缸105时，压力传感器103的读取数值计算方式如下。

1、硅钢片试样尺寸：宽度30mm，长度320mm。也可根据客户需求定制其他尺寸硅钢片的叠装系数测量设备。以下计算均以宽度30mm，长度320mm为例计算。

2、被测样片叠装后厚度高于6mm。

3、重量称量误差不大于0.1％，宽度、长度的测量误差不大于±0.33％。

4、位移传感器读数时叠装试样所受压强为1.00±0.05MPa，

F＝P*S＝1MPa*0.03m*0.32m＝9600N

F:压力；P：压强；S：面积

上压板、导套、力传感器及位移传感器等重量为F1＝160N；

油缸需提供压力：

P1＝(F-F1)/(π*R*R)

＝(9600N-160N)/(3.14*0.015m*0.015m)

＝13361642Pa

P1：油缸压力；R：油缸内壁半径。

根据标准，叠装试样所受压强误差为±0.05MPa。

油缸压力误差允许值：

P2＝(0.05MPa*0.03m*0.32m)/(3.14*0.015m*0.015m)＝679405Pa。

油缸液压压强范围为：12682237Pa至14041047Pa，中间值13361642Pa。

根据计算得出液压缸105对应的压强值，通过控制液压缸105的输出即可控制液压缸105与上压板101之间的作用力。导柱107的刚度较高，采用导柱107能够使上压板101上下移动的过程中施力更加均匀，保证测量的数据更加精确。

为了优化该结构，叠装系数测量设备还包括液压站402，所述液压缸105设置有液压比例阀，所述液压站402与所述液压缸105连接。通过液压站402可以调控液压缸105的输出压力，实现液压缸105的自动控制。

在上述机构的基础上进一步完善为，所有机构设备均设置于安装壳体403内，安装壳体403的顶部设置有防护罩404，防护罩404内设置触摸显示屏405，测量结果实时显示在触摸显示屏405上，并存入数据库，也可通过以太网实时上传，实现信息实时共享。安装壳体403的底部设置液压站402和电控柜406等。压紧驱动机构、上压板101和下压板102等实际测量设备设置于安装壳体403的中部。以上提供的只是一种优选的安装布局方式，实际实施时可以采用其他的方式。

为了进一步提高叠装系数测量的精确度。压力传感器103与上压板101之间通过浮动接头108连接。浮动接头108的自由度更大，可使上压板101下压时叠装硅钢片的表面受压更加均匀，从而使压力和位移的测量数值更加准确。

作为本实施例的优选方案，两个导柱107的外侧分别套设有导套109，上压板101的两端分别设置有导向孔，导套109与导向孔间隙配合。本发明导柱107导套109刚性好，摩擦力小，压紧硅钢片的力更均匀准确，进一步减小压力传感器103和位移传感器104的测量误差，从而使叠装系数的计算结果更加准确。

实施例2，参照图5至图11。

如图5、图6、图7和图8所示，本实施例所提供的叠装系数测量设备，其基本结构和原理及产生的技术效果和第一实施例相同，为简要描述，本实施例部分未提及之处，可参考第一实施例中相应内容。

上压板101和下压板102之间设置有限位机构200、上料推动机构201和退料推动机构202，限位机构200设置于下压板102的顶部，限位机构200位于上料推动机构201和退料推动机构202之间，上料推动机构201和退料推动机构202驱动待测叠装硅钢片407在限位机构200内移动。

上料推动机构201用于推动待测叠装硅钢片407移动至上压板101和下压板102之间的待测位置处，退料推动机构202用于推动叠装硅钢片移出待测位置，实现上料和退料的自动化，叠装硅钢片的移动与检测均为自动操作。操作更加方便，提高操作的安全性，避免造成操作人员伤害等。

限位机构200用于保证叠装硅钢片在上料推动机构201和退料推动机构202的推动作用下沿着限位机构200限定的方向移动，将待测叠装硅钢片407精确移动至待检测位置，有效保证测量数据的精确度。

上料推动机构201包括上料推动气缸203和第一推板204，退料推动机构202包括退料推动气缸205和第二推板206，下压板102的顶部设置有导向滑槽207，上料推动气缸203和退料推动气缸205分别位于导向滑槽207的两端，第一推板204和第二推板206分别并排滑动嵌设于导向滑槽207内，上料推动气缸203驱动第一推板204沿导向滑槽207滑动，退料推动气缸205驱动第二推板206沿导向滑槽207滑动。

先将叠装硅钢片放置于第一推板204前方，第一推板204在上料推动气缸203的活塞杆的作用下沿着导向滑槽207移动，第一推板204移动推动待测叠装硅钢片407移动至上压板101和下压板102之间的检测位置处，实现上料。叠装硅钢片的厚度测量完成后，第二推板206在退料推动气缸205的活塞杆的作用下沿着导向滑槽207滑动且朝向上料推动气缸203所在的方向移动，第二推板206移动推动测量完成的叠装硅钢片移动至上压板101和下压板102之外，实现退料。自动上料和退料，提高工作效率。

限位机构200优选但不限于下述的两种实现方式。

第一种实现方式。

限位机构200包括上料卡位件208和检测卡位件209，检测卡位件209位于上压板101的下方；检测卡位件209包括竖向设置于下压板102顶部的限位伸缩销300，限位伸缩销300包括第一限位销301和至少两个第二限位销302，两个第二限位销302分别设置于待测叠装硅钢片407的两端，第一限位销301设置于待测叠装硅钢片407的靠近退料推动机构202的一侧。

上料推动机构201将叠装硅钢片推动至检测位置，当叠装硅钢片抵住第一限位销301，上料推动机构201停止推动。第二限位销302用于限制叠装硅钢片长度方向的移动。第一限位销301和第二限位销302均为限位伸缩销300，当上压板101在压紧驱动机构的作用下压紧叠装硅钢片时，限位伸缩销300会在受到上压板101的压力的作用下部分退回下压板102内，保证上压板101和下压板102之间的竖向间距等于待测叠装硅钢片407的实际厚度，保证叠装硅钢片的厚度的测量值的准确度。

上料卡位件208包括对称设置的第一卡位块303和第二卡位块304，第一卡位块303和第二卡位块304分别位于上料推动机构201的两侧且位于上压板101的外侧，第一卡位块303和第二卡位块304的横截面均为“L”字形，第一卡位块303和第二卡位块304的开口相对设置。

“L”字形的第一卡位块303和第二卡位块304不仅能够限定上料初始位置，而且能够限定待测硅钢片的初始移动方向，对待测叠装硅钢片407后续的移动起到导向的作用。

第二种实现方式。如图9、图10和图11所示。

限位机构200包括推块305和限位移动块306，推块305设置于上压板101的底部，限位移动块306的纵向截面呈“L”字形，限位移动块306包括竖向块307和横向块308；下压板102内设置有相互贯通的竖向通道309和横向滑道400，横向块308滑动嵌设于横向滑道400内且一端与横向滑道400之间通过弹簧401连接；推块305的底壁为倾斜面，竖向块307的顶壁为倾斜面且推块305的底壁相互匹配；上压板101下移时，推块305推动限位移动块306横向移动至上压板101的外侧。

限位移动块306存在两个状态。第一种状态是，限位移动块306位于上压板101和下压板102之间且用于将待测硅钢片限制在准确的待测位置处。

第二种状态是，上压板101向下移动时，推块305与竖向块307相互对应，由于推块305的底壁与竖向块307的顶壁均为倾斜面，当推块305的底壁与竖向块307的顶壁接触且推块305继续向下移动的过程中，限位移动块306受到一个沿横向滑道400移动的横向分力而作远离待测叠装硅钢片407的移动，并且移出上压板101所在的覆盖面，使上压板101和下压板102之间的竖向间距真实反应待测叠装硅钢片407的厚度。

该限位移动块306在实际测量叠装硅钢片的时候移出上压板101和下压板102之间，避免对上压板101对叠装硅钢片的压紧产生向上的力，影响待测硅钢片厚度的正常测量。

综上所述，完整的实施步骤是这样的。

1、硅钢片称重；

2、人工或自动将待测硅钢片放入上料位置；

3、按下启动按钮；

4、上料推动机构201自动将硅钢片推入检测位置，自动定位；

5、液压站402按照设定压力时间参数自动加压，上压板101逐渐压紧待测叠装硅钢片407；

6、压力达到设定值后，位移传感器104读值；

系统根据以下公式自动计算出叠装系数值：

f＝m/(ρ*h*b*l)

式中：

f：叠装系数；m：试样质量；ρ：试样密度；h：试样叠装高度值(由两个位移传感器104的读数取平均值)；b：试样的平均宽度；l：试样的平均长度。

测量结果实时显示在触摸屏上，并存入数据库，也可通过以太网实时上传。

7、测量完成后，退料推动气缸205将硅钢片从检测位置推出至上料位置。

8、由人工或机械手将加测完成的硅钢片抓走。

实施例3。为了进一步提高测量精度，本申请中提供了下述的优选实施方式，上压板101的底部的两侧分别设置有卡接板，下压板102的顶部并排设置有两个卡接槽，两个卡接槽与两个卡接板对应设置，两个卡接槽之间为待测叠装硅钢片407检测位置。设置卡接板和卡接槽，上压板101向下移动压紧待测叠装硅钢片407时，待测叠装硅钢片407位于两个卡接板之间，两个卡接板的底端根据待测叠装硅钢片407的厚度部分伸入卡接槽内。卡接板用于避免待测叠装硅钢片407移动造成测量误差，保证测量精度。卡接槽使卡接板的设置不会影响上压板101的下移运动，保证上压板101和下压板102之间的竖向间距更准确地反应待测叠装硅钢片407的厚度，进一步保证测量精度。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种叠装系数测量设备，其特征在于，包括压紧驱动机构、上压板、下压板、压力传感器和用于测量所述上压板和所述下压板之间的竖向间距的位移传感器，所述上压板位于所述下压板的上方，所述上压板的顶部与所述压紧驱动机构连接，所述压紧驱动机构驱动所述上压板沿竖向方向上下移动，所述压力传感器设置于所述压紧驱动机构与所述上压板之间，所述压力传感器用于测量所述压紧驱动机构与所述上压板之间的相互作用力的大小。

2.根据权利要求1所述的叠装系数测量设备，其特征在于，所述压紧驱动机构包括液压缸，所述上压板的上方设置有安装卡座，所述安装卡座与所述下压板之间设置有至少两个导柱，两个所述导柱分别穿过所述上压板的一端；所述液压缸竖向设置于所述安装卡座，所述液压缸的活塞杆与所述上压板连接，所述压力传感器设置于所述活塞杆的端部和所述上压板之间，所述液压缸驱动所述上压板沿着所述导柱上下移动。

3.根据权利要求2所述的叠装系数测量设备，其特征在于，所述压力传感器与所述上压板之间通过浮动接头连接。

4.根据权利要求2所述的叠装系数测量设备，其特征在于，两个所述导柱的外侧分别套设有导套，所述上压板的两端分别设置有导向孔，所述导套与所述导向孔间隙配合。

5.根据权利要求1所述的叠装系数测量设备，其特征在于，所述上压板和所述下压板之间设置有限位机构、上料推动机构和退料推动机构，所述限位机构设置于所述下压板的顶部，所述限位机构位于所述上料推动机构和所述退料推动机构之间，所述上料推动机构和所述退料推动机构驱动待测叠装硅钢片在所述限位机构内移动。

6.根据权利要求5所述的叠装系数测量设备，其特征在于，所述上料推动机构包括上料推动气缸和第一推板，所述退料推动机构包括退料推动气缸和第二推板，所述下压板的顶部设置有导向滑槽，所述上料推动气缸和所述退料推动气缸分别位于所述导向滑槽的两端，所述第一推板和所述第二推板分别并排滑动嵌设于所述导向滑槽内，所述上料推动气缸驱动所述第一推板沿所述导向滑槽滑动，所述退料推动气缸驱动所述第二推板沿所述导向滑槽滑动。

7.根据权利要求5所述的叠装系数测量设备，其特征在于，所述限位机构包括上料卡位件和检测卡位件，所述检测卡位件位于所述上压板的下方；所述检测卡位件包括竖向设置于所述下压板顶部的限位伸缩销，所述限位伸缩销包括第一限位销和至少两个第二限位销，两个所述第二限位销分别设置于待测叠装硅钢片的两端，所述第一限位销设置于待测叠装硅钢片的靠近所述退料推动机构的一侧。

8.根据权利要求7所述的叠装系数测量设备，其特征在于，所述上料卡位件包括对称设置的第一卡位块和第二卡位块，所述第一卡位块和所述第二卡位块分别位于所述上料推动机构的两侧且位于所述上压板的外侧，所述第一卡位块和所述第二卡位块的横截面均为“L”字形，所述第一卡位块和所述第二卡位块的开口相对设置。

9.根据权利要求5所述的叠装系数测量设备，其特征在于，所述限位机构包括推块和限位移动块，所述推块设置于所述上压板的底部，所述限位移动块的纵向截面呈“L”字形，所述限位移动块包括竖向块和横向块；所述下压板内设置有相互贯通的竖向通道和横向滑道，所述横向块滑动嵌设于所述横向滑道内且一端与所述横向滑道之间通过弹簧连接；所述推块的底壁为倾斜面，所述竖向块的顶壁为倾斜面且所述推块的底壁相互匹配；所述上压板下移时，所述推块推动所述限位移动块横向移动至所述上压板的外侧。

10.根据权利要求2至9中任意一项所述的叠装系数测量设备，其特征在于，所述位移传感器设置至少两个，两个所述位移传感器分别位于所述上压板的两端。