CN105983637A - 一种挖掘机斗齿的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械领域，尤其涉及一种挖掘机斗齿的制造方法。包含如下步骤，加热和去氧化皮加热后的棒料进行去氧化皮，所述去氧化皮的方法为将棒料放置在旋转腔中，所述旋转腔中包含多组钢刷，在旋转腔旋转的过程中钢刷将氧化皮去掉；预锻：锻造的方法为将棒料放入模套内，由上模向下压，将模套压至挤压口内、由于模套设置了两斜面，将钢料挤压成斗齿形状。有益效果：制作速度快，制作效果好，大大节省人力和物力。

Description

一种挖掘机斗齿的制造方法

技术领域

本发明涉及机械领域，尤其涉及一种挖掘机斗齿的制造方法。

背景技术

挖掘机上的斗齿和齿座是作业时必不可少的部件，对此部件的要求很高，需求量也很大，一般生产厂家是都采用半机械半人工的方法做的，这种普通生产方法耗时费力，还不能达到产品质量要求。

发明内容

发明的目的：为了提供一种效果更好的挖掘机斗齿的制造方法，具体目的见具体实施部分的多个实质技术效果。

为了达到如上目的，本发明采取如下技术方案：

方案一：

一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于，包含如下步骤，

步骤一：加热，即将棒料加热到1250℃后出炉；

步骤二：去皮，即去除氧化皮，将棒料的氧化皮去掉；

步骤三：锻造成型，即采用锻造装置锻造成型，所述锻造装置包含布置的工作台板，工作台板上包含一个凹槽，所述凹槽能够和模套13契合，模套13包含两部分并且能够分离，两部分的模套13各自紧邻一个成型模，还包含能插入该成型模的导向模10，成型模下方为凹槽能作为成型空间，油缸带动导向模10插入成型模，将棒料放置在导向模中进行挤压，即可成型。

本发明进一步技术方案在于，所述锻造成型步骤中的工作台板下方还包含顶起结构，所述顶起结构包含顶出模套油缸17， 其朝上布置，顶出模套油缸17的顶出模套油缸连接套连接着模套13并能将其顶出工作台板的凹槽；所述的两部分的模套13各自连接一个能朝边侧拉开的径向脱模油缸19；对应的步骤为：将预锻模中的坯料抓起后放入精锻模中，通过导向模10将坯料从导向模压至精锻成型模里，随后导向模10回位，顶出模套油缸同步开始工作，将模套左右分开，工件靠自身重量自由落体分离。

本发明进一步技术方案在于，所述工作台板下方包含溜槽，溜槽作为通道能导向工作台板外部；自由落体分离后的工作能被通过溜槽导出。

本发明进一步技术方案在于，所述步骤三后还包含打磨清理的工序和淬火的工序。

本发明进一步技术方案在于，所述步骤二去皮采用如下结构，包含机架25，所述机架25上通过两个轴承之间可转安装有一个旋转腔体，所述旋转腔体包含进料口34和出料口30，进料口34和出料口30为对口，旋转腔体伸出一个以上朝内的刀头31，旋转腔体通过电机带动能转动，转动的过程中刀头31剐蹭料棒体进行去除氧化皮。

本发明进一步技术方案在于，所述淬火的工序后还包含回火的工序。

本发明进一步技术方案在于，成型后还包含对工件打孔的步骤，所述打孔采用如下装置完成，将工件放入外模2，外模2包含容纳的腔道，随即合模油缸1工作，向前运动，将外模2和内模3闭合，上模4由上至下垂直运动与内模1，外膜和内模挤压出孔。

方案二：

一种挖掘机斗齿的锻造成型装置，其特征在于，锻造装置包含布置的工作台板，工作台板上包含一个凹槽，所述凹槽能够和模套13契合，模套13包含两部分并且能够分离，两部分的模套13各自紧邻一个成型模，还包含能插入该成型模的导向模10，成型模下方为凹槽能作为成型空间，油缸带动导向模10插入成型模，将棒料放置在导向模中进行挤压，即可成型。

采用如上技术方案的本发明，相对于现有技术有如下有益效果：制作速度快，制作效果好，大大节省人力和物力。

附图说明

为了进一步说明本发明，下面结合附图进一步进行说明：

图1为冲孔部分结构示意图；

图2为锻模部分外形结构视图；

图3为锻模部分结构示意图；

图4为锻模部分结构示意图；

图5模座部分结构示意图；

图6为模套部分结构示意图；

图7为去皮机结构示意图；

图8为去皮机内部结构示意图；

图9为去皮机结构示意图；

图10为液压机构结构示意图；

图11为工艺流程图；

1.合模油缸；2.外模；3.内模；4.上模；5.内模定位板；6.顶出油缸；7.底板；8.合模油缸导柱；9.上模压板；10.导向模；11.成型模；12.机身导向滑块；13.模套；14.模座；15.溜道；16.顶出模套油缸连接套；17.顶出模套油缸；18.工作台板；19.径向脱模油缸；20.油缸导柱；21.锁模斜面；22.外胆筒；23.刀头座；24.轴承座；25.机架；26.变速箱；27.内胆筒；28.大头封板；29.垃圾口；30.出料口；31.刀头；32.轴承；33.小头封板；34.进料口；35.主油缸。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进行说明，实施例不构成对本发明的限制：

实施例一：

一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于，包含如下步骤，

步骤一：加热，即将棒料加热到1250℃后出炉；

步骤二：去皮，即去除氧化皮，将棒料的氧化皮去掉；

步骤三：锻造成型，即采用锻造装置锻造成型，所述锻造装置包含布置的工作台板，工作台板上包含一个凹槽，所述凹槽能够和模套13契合，模套13包含两部分并且能够分离，两部分的模套13各自紧邻一个成型模，还包含能插入该成型模的导向模10，成型模下方为凹槽能作为成型空间，油缸带动导向模10插入成型模，将棒料放置在导向模中进行挤压，即可成型。

结合图2到图6：所述锻造成型步骤中的工作台板下方还包含顶起结构，所述顶起结构包含顶出模套油缸17， 其朝上布置，顶出模套油缸17的顶出模套油缸连接套连接着模套13并能将其顶出工作台板的凹槽；所述的两部分的模套13各自连接一个能朝边侧拉开的径向脱模油缸19；对应的步骤为：将预锻模中的坯料抓起后放入精锻模中，通过导向模10将坯料从导向模压至精锻成型模里，随后导向模10回位，顶出模套油缸同步开始工作，将模套左右分开，工件靠自身重量自由落体分离。

更具体的可以实现的但是不作为限制的步骤如下：

可以包含预锻和精锻两个步骤，预锻模和精锻模相同，这里就主要描述精锻模的结构，需要说明的是，预锻后已经基本成型。

首先精锻模下模部分是在闭合状态，将坯料抓起后放入精锻模中，这时的坯料60%在成型模的模腔里，40%在导向模的模腔里，随后上模开始工作，在2000T的压力作用下，上模将坯料从导向模压至精锻成型模里，时间是5s中。由于导向模的作用工件不会产生废边（注：坯料的体积重量预先经过精准计算的）成型后保压2s钟，上模快速回位时间是3s钟，在上模快速回位的同时，顶出模套油缸同步开始工作，通过顶出模套油缸连接套将模套顶到设定高度（设有足够的径向开模空间）径向脱模油缸接到信号开始工作，将模套通过油缸导柱左右分开，时间是2s钟。在工件自由落体后，径向开模油缸12继续工作，并左右合模，同时顶出模套油缸开始复位，模套个和机身导向滑块（左右两块）同时复位，落入模座的模腔内。

作为进一步非必须的拓展，模座和模套的结合面设计了一个能自锁的角度，即，该斜面使得在压力下的膜具结构稳定，模套落入模座以后，在上模的强大压力作用下，会产生机械锁模力，这样便把模套和成型模紧紧锁住，这样一个循环结束所需时间20s钟。需要说明的是，本专利部分流程也是可以通过手动完成的。

该方案和现有的技术对比优势如下：

1.	2. 现有技术	3. 本发明
			4. 加工速度	5. 96秒钟/一件	6. 20秒钟/一件
7. 人力应用情况	8. 每班工人22人	9. 8人
			10. 每班产量	11. 3吨	12. 12吨
13. 人员介入程度	14. 手工操作，劳动强度高	15. 机器人操作，劳动强度低
			16. 劳动量	17. 劳动量100%	18. 劳动量30%
19. 生产成本	20. 生产成本100%	21. 生产成本75%
			22. 产品质量	23. 合格率97%	24. 合格率99%
25. 综合效益	26. 25%	27. 100%

作为以上结构的进一步改进：所述工作台板下方包含溜槽，溜槽作为通道能导向工作台板外部；自由落体分离后的工作能被通过溜槽导出。这时工件靠自身重量自由落体至溜道溜出机外落在固定的料斗内等待。在工件自由落体后，径向开模油缸12继续工作，并左右合模，同时顶出模套油缸开始复位，模套个和机身导向滑块（左右两块）同时复位，落入模座的模腔内。

其实以上方案在脱模后已经可以实现基本成型的工艺了，但是为了更进一步说明，所述步骤三后还包含打磨清理的工序和淬火的工序。

实施例二：基于以上实施例，采用一种新的脱氧化皮的方式：

结合图7到图10，所述步骤二去皮采用如下结构，包含机架25，所述机架25上通过两个轴承之间可转安装有一个旋转腔体，所述旋转腔体包含进料口34和出料口30，进料口34和出料口30为对口，旋转腔体伸出一个以上朝内的刀头31，旋转腔体通过电机带动能转动，转动的过程中刀头31剐蹭料棒体进行去除氧化皮。

更具体的可以实现的但是不作为限制的步骤如下：

将棒料直接加热至锻造所需温度1200℃，然后进行氧化皮处理，所述去氧化皮的方法是将棒料从加热炉中直接输送至一个能360º旋转的装置中，

首先棒料从进料口11进入贯穿至出料口12到热剪切机的压料板下固定，同时热剪切机给工作信号至本机，本机开始工作，刀头座内设置了机械式紧固装置，将刀头紧固在棒料的外表面上，刀头共设三组，分别安装在不同的角度上，刀头和棒料的接触面是1/3的内半圆形状，内半圆上带有锯刺的形状，是根据棒料的直径而定制的，可以根据棒料直径而更换的，这样就保证能和不同直径的棒料亲密接触。本机接到信号，刀头座开始工作，将刀头夹紧在棒料的外表面上，变速箱在电机的驱动下同时工作，带动外胆筒旋转，外胆筒上装用刀头座和刀头，这样和外胆筒一起360º旋转，转速是50转每分钟，根据生产线工艺设计，棒料在本机每次的停留时间是20s钟，就是说棒料每停留一次刀头7就在20s时间内完成对棒料的16次的刮刷，刮下的氧化皮掉落在内胆筒3上，内壁是有角度的，在大头封板的下端设有垃圾口，氧化皮自动排出机外，刮刷结束后刀头7自动复位，棒料被机械手输送至热剪切机压料板下固定，进行下一道生产工序。

设备主要技术参数：

电动机功率4KW，转速1400转/分钟

外胆筒转速50转/分钟

处理氧化皮能力20秒/300mm

对棒料的刮刷次数20秒/16次

机身采用厚壁空芯方管焊接成柜架结构，焊后消除内应力，连接部位经机械加工，保证整机的精度焊缝打磨平整，无凹凸不平整现象，外形美观，有足够的强度和刚度。

变速箱采用钢板焊接结构，采用二氧化碳气体保护焊工艺焊接，焊后消除应力再进行机械加工。外胆筒、内胆筒、大头封板、小头封板均采用铸钢件加工制造，并有一定的厚度，以保证在长时间高温工作下不变型。连接采用螺丝连接，灵活性强。

轴承采用一般普通轴承，轴头和轴壳间有隔温和降温设施，能保证轴承不在高温状态下工作。

刀头是内半圆形状，内半圆上带有锯刺，也可用直径0.5钢丝用钢板压紧组成钢刷，内圆半径可根据棒料半径定制，可根据不同规格棒料自由调整。

控制系统电源采用三相四线制AC380r50HZ。电气箱安装有PLC可编程序控制系统，能完成对该机的全部动作控制。

作为更进一步的说明：，所述淬火的工序后还包含回火的工序。

实施例三：基于以上实施例，采用一种新的打孔的方式来进行打商标：

结合图1，成型后还包含对工件打孔的步骤，所述打孔采用如下装置完成，将工件放入外模2，外模2包含容纳的腔道，随即合模油缸1工作，向前运动，将外模2和内模3闭合，上模4由上至下垂直运动与内模1，外膜和内模挤压出孔。

实施例三：基于以上实施例，采用一种新的冲孔打商标的方式：

首先将工件放入外模1，随接合模油缸工作，向前运动，将外模和内模闭合，上模接到信号开始工作，由上至下垂直运动与内模闭合，本模具是一台复合型模具，是安装在一台500吨的四柱液压机上，底板固定在下工作台上，上模固定在上工作台上。完成了第一个冲孔工序，上模复位，随随即顶出油缸向前运动，合模油缸复位，将工件取走放在换向架上等待，从换向架上取走工件放入外模，合模油缸工作向前运动将外模和内模闭合，将另一工件放入外模等待闭合，参见邻接的外模型，多个数目可以分别工作，上模接到信号开始工作，由上至下垂直运动与内模闭合，完成第二个打商标工序，第三个冲孔工序如上，整套动作结束，重复以上动作完成下一个工作循环，整套动作全部由PLC可编程序控制，由六轴机器人操作。

设备主要技术参数：

公称压力5000KN；

回程力400KN；

滑块开口高度800mm；

滑块行程300mm；

滑块速度（一个循环）8秒钟；

工作台有效尺寸：左右1200mm前后600mm。

一种挖掘机斗齿的锻造成型装置，其特征在于，锻造装置包含布置的工作台板，工作台板上包含一个凹槽，所述凹槽能够和模套13契合，模套13包含两部分并且能够分离，两部分的模套13各自紧邻一个成型模，还包含能插入该成型模的导向模10，成型模下方为凹槽能作为成型空间，油缸带动导向模10插入成型模，将棒料放置在导向模中进行挤压，即可成型。

需要说明的是，本专利提供的多个方案包含本身的基本方案，相互独立，并不相互制约，但是其也可以在不冲突的情况下相互组合，达到多个效果共同实现。

作为非必须的拓展和进一步的说明，结合必要的步骤和非必要的步骤，本专利还可以采用如下工序和方式实现。

结合图11，工艺流程如下：

1.棒料起吊→2.棒料加热→3.氧化皮处理→4.热剪切下料→5.预锻坯料→6..精锻成型→7.质量检测→8.打磨清理→9.冲孔打商标→10..淬火→11.回火→12.质量检测→13.表面抛光→14.表面喷漆→15.包装入库。

第一工序：棒料起吊工序

将接近于30crmnsi的元钢棒材长度约6M左右（根据斗齿型号所需的棒料实际长度和直径计算后定尺）经起吊后放在自动给料装置的平台上，一次起吊约5吨左右，平台上有一个斜度坡，棒料可在斜度坡上自由滚动，并自动排列整齐，斜度坡末端设置一个挡板，挡板的面是半圆形的。连接在一根传动轴上，轴的顶端装有转动机构，使挡板能变换角度，一方面把下面的棒料翻落在进料输送辊道上，另一个面挡住斜度坡上的棒料不往下滚动。输送辊道上安装有一电动推料小车，把棒料送入加热炉内加热。

第二工序：棒料加热工序

棒料的加热方式由三种：1中频感应炉加热，2天然气加热，3煤气发生炉加热，加热成本中频炉最高，天然气适中，煤气发生炉最低，由于煤气发生炉工作时会污染环境，所以本工艺考虑采用天然气加热方式，本案重点对天然气加热进行描述。火焰加热炉有很多种形式，根据本工艺要求我们采用步进式加热炉。

本步进式棒料加热炉包括炉体及炉衬，固定炉底，燃烧加热系统，管路系统，液压系统，进出料系统，温度压力控制系统等组成，棒料直径在110mm以下时，每步放置一次，即每动作一次进出一根棒料，炉内共可加热六根棒料。棒料直径在110mm以上至150mm以内时隔步进料一次，即每动作两次进出一根棒料，炉内可加热3根棒料，按工艺要求本炉每小时加热棒料产量为2吨左右。炉底由两部分组成，活动炉底和固定炉底，活动炉底由液压缸推动，完成提升—前进—下降—退回的动作过程，同时完成棒料的举升—前移—放下的输送过程，使棒料按照设计要求向出料口方向输送。

接前道工序工作时，棒料通过输送辊道把棒料送进炉内，经过炉子内的加热和输送，按工艺要求棒料被加热到1250℃后送到出料口工位时，由顶出机构把棒料顶出炉子一截，长度为500mm，再由出料口的机械手抓住向外拽，作水平运动输送，输送行程可自由调整。配合后面的热剪切机运动要求做步进运动直接把棒料送进氧化皮处理内。

天然气步进式加热炉的主要技术参数：

1.加热材料：钢棒30crmnsi 合金钢；

2.棒料直径：80mm~150mm；

3.棒料长度：6000mm一支左右（可根据实际长度定尺）；

4.最高温度：1300℃ 产量：2000kg/h 加热时间：90—120分钟；

5.使用燃料：天然气（Qd=8600kca/M³）；

6.最大天然气消耗量：70M³/h；

7.加热方式：蓄热式，炉温均匀性，不大于±15℃；

8.炉内棒料输送方式：步进式，出料方式，先顶出后机械手拽出。

为了能使本钢种具有良好的可锻性（足够的塑性，低的变形抗力等）和合适的金相组织，尽可能减少火次，力求扩大温度范围，但到终端温度是应保证在结束锻造之前金属还具有足够的塑性以及锻件在锻后获得再结晶组织，通过各种试验和分析金相图和再结晶立体图的方法，最终确定始锻温度1150℃，终锻温度850℃。

第三工序：氧化皮处理工序

参见上方实施例二的表述；

第四工序：热剪切工序：

接上道工序，棒料经过氧化皮处理后被机械手输送热剪切机内，为了最大程度节约原材料本工艺设计的是无飞边锻造，这就对剪切机下料工艺有非常之高的要求。

从轧钢厂出来的热轧棒料，我们通过了解，其截面积变化范围为4%左右，实际是不规则的，仅甲通过定尺长度来控制其坯料的重量是不够的，往往所得到的坯料是质量过重或过轻相混杂的，所以要用计算机控制。棒料在加热前能自动称量，并计算出每单位长度的质量及体积，同时将锻件的体积输入计算机，当棒料通过热剪切机时，计算机立即给热剪机一个信号，当需要改变坯料体积时，测量仪根据每段坯料的要求而自动调节长度，到达设定的体积时。热剪机开始工作。

第五工序：预锻坯料工序

预锻模和精锻模基本相同，在第六工序里主要描述精锻模的结构。

本工艺配置机械式锻造压力机，机器能自动连续打击，打击次数可在1—2次范围内任意选择，打击能量可预选，预锻后工件的脱模采用液压顶出方式，公称压力1600吨。工作台面积1250×1100mm，液压顶出油缸行程200mm，打击次数10次每分钟，整机功率136KW，机身（左右）4500mm，前后5742mm，高度8090mm，电气控制采用PLC控制，与系统联接，实现自动作业。经热剪机下料的坯料靠自身重量自由落体，落进热剪机下端的溜槽内，溜槽与预锻压力机设计有一定的高度落差，坯料在溜槽内由高向低至预锻压力机与精锻压力机中间的料斗内等待，机器人从料斗内取出坯料放入预模具中，同时发出信号，预锻压力机接到信号开始工作，上模下压（同时喷涂装置启动，向模腔内自动喷散液体粉状脱模剂）与下模闭合时间5秒钟保压2秒钟，上模复位，顶出油缸同时工作，通过顶出杆将工件顶出模具上平面100mm等待。机器人接到信号，将预锻中的工件取出直接放入精锻模具中，等待下一道工序。机器人随接从料斗内取出坯料放入预锻模具中，等待下一个工序循环。

第六工序：精锻成型工序

接上道工序，机器人将工件放入精锻压力机模具后，精锻压力机开始工作。

1.液压精锻压力机 ：

参见实施例一的说明，并结合图10

2000吨热模锻液压机技术说明

1设备型号名称：DC2—2000热模锻液压机

2.设备用途使用条件:

本机是按照挖掘机斗齿的生产工艺技术要求专门设计、制造的2000KN热挤压成型液压机，可满足几何形状复杂的锻件的生产需量，也可满足批量生产的需要。

1、工作环境温度：0～45℃

2、动力电源：三相四线制380V、50HZ，电压波动范围380V±10％

3、冷却水：供水压力0.2～0.3Mpa，冷却水温度 ＜30℃

4、液压系统使用介质：46号抗磨液压油

设备主要技术参数

4、设备主要结构及功能

压机主要由主机、液压控制系统、电气控制系统、润滑系统和安全防护系统等组成。

1、主机部分：

1.1 机身

机身采用预应力组合框架结构，底座、立柱、上梁通过拉杆、锁母预紧构成组合框架。机身各大结构件均采用钢板焊接结构，焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊后消除内应力。主要部件采用先进设备进行加工，保证整机的高精度。机身预紧采用液压螺母预紧。

设备主要结构件外观平整，无明显的凹凸现象，焊缝打磨平整，无焊渣和流疤现象。整机结构设计全部采用计算机优化设计，使其具有良好的强度和刚度，同时兼顾外形美观。

1.2 滑块

滑块采用四角八面可调导轨导向，保证滑块导向精度，导轨板采用锡青铜材料，导轨间隙可调，导向精度高，抗偏载能力强，刚性好，精度保持性好。滑块下平面加工有“T”型槽，用以固定上模具。

1.3 主油缸

滑块采用单个柱塞式主油缸加压，另设两个柱塞式回程缸，用于滑块回程。油缸缸体、柱塞杆均采用优质碳素钢锻件。柱塞杆表面经中频淬火处理，硬度在HRC42～50之间。油缸密封采用V型组合密封元件，确保密封性能可靠，使用寿命长。

1.4液压控制系统

液压系统主要由泵、阀块、充液阀、冷却过滤系统、管路等组成，借助于电气控制系统完成对液压机各种动作的控制。

1.5液压系统主油泵选用国产优质SCY系列轴向柱塞变量泵，先导阀采用国产优质阀，可大大提高压机动作的稳定性及可靠性。

1.6 液压主控系统采用二通插装阀集成系统。该系统具有结构紧凑、响应快、内泄小、动作灵敏可靠、流量大、抗污染能力强，使用维护方便，寿命长等优点。

1.7液压系统的充液回路选用常闭式充液阀，滑块快下时靠充液阀吸油，快速下降速度由油缸下腔油路中的插阀控制调节。

1.8滑块及顶出缸的压力控制采用远程调压控制，压力显示采用耐震压力表显示。

1.9冷却过滤系统

液压系统中设有独立的油液冷却过滤系统，以保证油液的工作温度及清洁度。当过滤系统出现故障时，操作箱上设有报警指示。本机冷却过滤系统油泵选用CB系列低压齿轮泵。

2.0 油箱

液压控制系统的主油箱放置在地面上，油泵电机组放在油箱侧面，液压控制阀块在油箱上平面有序排列。油箱为钢板焊接结构，油箱侧面开有窗口以便清洗油箱，其上还安装有油位油温计、空气滤清器等，油箱安装时进行酸洗、钝化和防锈处理。

2.1 管路

液压管路系统密封可靠，高压管路连接采用高压法兰和优质密封元件，可有效地防止渗漏。管路布置整齐，并设置足够抗震管夹，可有效地减少和控制管路振动。管路安装时进行酸洗钝化处理。

3、电气控制系统

电气控制系统分为动力系统和控制系统两部分，动力部分包括控制总电源，各个电动机的启停及保护开关等，大功率电动机起动采用星型三角降压依次起动，电源采用三相四线制，AC380V，50HZ。

控制部分包括电气箱、操作箱，操作箱放置在机器右前方。电气箱安装有PLC可编程序控制系统，可完成对该机的全部动作的控制，操作箱可完成该机的全部动作的操作，操作箱上设有液压机各部分动作的操作按钮、功能转换开关、各个电机的启停按钮及各部分的报警、监视指示灯等。

3.1 电气控制系统采用日本欧姆龙公司的PLC可编程控制器。

3.2 滑块及顶出缸行程采用无触点接近开关控制。

3.3 电气控制柜内设有照明灯、漏电保护装置及通风设施。电气箱具有良好的密封性，能有效的防止灰尘侵入。

4、润滑系统：

滑块采用独立的润滑系统，润滑采用稀油集中润滑，设废油收集盒，润滑系统采用美国(南京)贝奇尔公司产品，可方便的设定润滑油量和润滑间隔时间，调整好后润滑过程为自动进行，润滑系统和主机动作设有互锁，润滑器设有故障报警装置。

5、安全装置

5.1 压机设置静止和急停按钮，发生异常时按“静止”按钮，压力机工作全部停止，按“急停”按钮，包括电机均停止运行。

5.2双手操作按钮：双手下行同步时限0.5~1S。

5.3 液压系统各部分均设有液压安全阀，确保压机不会超载工作而损坏压机。

5.4 设有各种故障报警功能：滤油器堵塞、润滑报警等。

5.5机器顶部设有维修平台、梯子和围栏，确保维修人员安全。

5、设备操作方式和工艺动作

1、设备的操作方式为：调整、手动、半自动三种方式，每种操作方式又可分为定压和定程二种工作方式，由操作面板上的转换开关进行选择。保压时间可以在0~999秒范围内预置。

1.1、调整：按压相应的功能按钮，即有相应动作，抬手即停，主要用于设备的调整和检查。

1.2、手动：按压相应的功能按钮，即相应完成一个动作，抬手动作继续进行到底，但不发讯进行下一个动作。

1.3、半自动：按压压制按钮，即可自动完成一个规定的动作循环。

2、设备的工艺动作为：

滑块快降→滑块慢降压制→滑快加压延时及泄压→滑块回程→顶出缸顶出→左右模套打开→ 脱料缸顶出→脱料缸退回→左右模套夹紧→ 顶出缸退回。

精锻步骤参见实施例一。

第七工序：质量检测工序

接上道工序，工件从精锻压力机溜出机外落在料斗内，再由机器人取出，放在激光检测仪的检测口检测，时间2秒钟。主要检测斗齿内腔的几何形状是否符合装配要求，如果因成型模具磨损，产品不符合要求，检测仪会立即报警，则说明精锻成型模已到极限，需要更换或维修，这样就能保证产品的质量合格率，检测结束后进入下一道工序。

第八工序：打磨清理工序

工件经过检测后，机器人随接将工件送到合金打磨机上进行打磨，因为斗齿的合模线部位不可避免的会产生少量飞边，按工艺要求需要打磨，机器人转换4个动作，完成打磨工序时间10秒钟，然后放入冲孔打商标及的外模上等待下道工序，其中工件检测、打磨到放入冲孔机的外模上均由机器人完成时间在8秒以内。

第九工序：冲孔打商标工序，本程序为非必要程序，但是打印的商标不容易抹除，无法贴牌，效果更好。

第十工序：淬火工序

接上道工序工件经机器人依序放在网带淬火炉的进料口网带平台上，网带下面有托辊，由网带驱动及托辊同步传动，根据淬火工艺设定传动速度。自动输送进炉内，炉内设有5个温控区，能满足淬火工艺的要求，淬火温度设定890℃.利用锻造余热立即进入自动网带炉经过均温、保温2小时后，立即投入淬火冷却介质，以而获得合格的淬火组织，利用锻造余热淬火有以下几点优点：1.锻热淬火能在保持塑性和韧性的前提下，明显提高强度和硬度，锻热淬火实际是加了形变的高温淬火，因此可能获得与高温淬火相似的组织，能全部得到位错板条马氏体消除孪晶马氏体。2.节约能源锻热淬火可省除大部分的加热能源，每吨锻件可节电约300度。3缩短生产周期和节约工时，锻后直接淬火，简化了工序，减少了工件周转，故可缩短生产周期和解决工时。4.改善劳动场所环境。锻热淬火热锻成型后即入淬火介质淬火，锻件热量由淬火介质全部带走，不再散发在车间里面，因此可减少热辐射对车间环境和锻造工人的影响。

第十一工序：回火工序

按上道工序，工件进入自动网带炉，经过均温、保温，再投入到淬火槽里淬火，在淬火槽底部安装了一台自动爬梯将工件提升到一定高度自动回落在回火炉的板连输送带上，板连输送带自动进入回火炉内，根据材料的回火工艺，设定温度在200℃~230℃之间。低温回火，保温3小时出炉空冷。

第十二工序：质量检测

第十三工序：表面抛光

第十四工序：表面喷漆

第十五工序：包装入库

（接上道工序工件从回火炉输送出来后落在周转箱里，用叉车运进抛光机抛光，抛光结束再进行一次人工检测，以确保产品质量的合格率。然后再上架喷漆经干燥后包装入库。）

生产线控制系统

1、每台设备都设置独立的电气控制柜，并设有与生产线的联机接口。

2、生产线总控制系统设置在独立的控制室内。控制室采用三面钢化玻璃窗结构，能够全方位观察生产线运行状态。

3、控制室内设置总线控制台。总线控制台采用工业控制计算机，WINDOWS操作系统。总线控制系统采用两层总线结构，上层采用工业以太网，下层采用PROFIBUS－DP现场总线。能够实现高速数据通讯传输和控制，将生产线中的全部设备连接起来，进行控制和管理。

4、系统设置有全自动、半自动、手动功能，适应和满足调试、故障和正常运行的要求。全自动用于整个生产线的流水作业，半自动适用于单台设备的一个工作循环，手动适用于对单台设备的调试作业。

5、采用“集中管理、分布控制”的控制原则。

总线层级主要实现保证生产线内设备、工件输送系统，以及辅助设备按照规定的工作循环和联锁要求正常工作，并设有故障寻检装置和信号装置，以及实现通讯传输功能。

设备层级主要实现单机动作控制、可控参数调整、数据采集（包括压力、位移、温度等）、故障监测等功能。

6、总线控制台软件系统包括控制程序和用户界面两部分。

控制程序用于实现生产线工艺流程、动作以及各项控制。

用户界面用于实现对生产线运行状态的监控（如显示各工序工艺节拍）、报警以及关键控制运行参数的人工设定。

用户界面后台设置变量列表，用于关键参数的设定、修改。变量列表以不同规格型号的工件分类，确定不同工件的工艺节拍和加工参数。

7、工艺联线原则：根据整条生产线的工艺流程，完成设备配置及各设备之间的布局，使生产线自动运行协调流畅。

8、控制系统预停功能。生产线线在正常工作情况下需要停车时，能在完成一个工作循环、各设备有关运动部件都回到原始位置后才停车。

9、生产线故障处理原则：

当生产线中某台设备出现故障时，在设备自身和总控台声光报警，并在总控台显示故障设备和故障现象。

当生产线中某台设备出现故障时，为避免物料积压造成生产线失序，故障设备前的工序依序停车待机。故障设备后的工序在完成工作循环，各设备有关运动部件都回到原始位置后停机。维修人员首先把生产线设置为手动工作状态，手动取出故障设备前工序设备内的工件，防止工件冷却粘附。然后再排除设备故障。

当生产线内无物料流动时，各设备进入待机状态。当设备待机时间过长时（时间用户确定），生产线依序停机。

10、生产线人员配置：每班操作员1人，巡检员1人。另设置维修人员2人。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域的技术人员应该了解本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的范围内。

Claims (8)

1.一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于，包含如下步骤，

步骤一：加热，即将棒料加热到1250℃后出炉；

步骤二：去皮，即去除氧化皮，将棒料的氧化皮去掉；

步骤三：锻造成型，即采用锻造装置锻造成型，所述锻造装置包含布置的工作台板，工作台板上包含一个凹槽，所述凹槽能够和模套（13）契合，模套（13）包含两部分并且能够分离，两部分的模套（13）各自紧邻一个成型模，还包含能插入该成型模的导向模（10），成型模下方为凹槽能作为成型空间，油缸带动导向模（10）插入成型模，将棒料放置在导向模中进行挤压，即可成型。

2.如权利要求1所述的一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于，所述锻造成型步骤中的工作台板下方还包含顶起结构，所述顶起结构包含顶出模套油缸（17）， 其朝上布置，顶出模套油缸（17）的顶出模套油缸连接套连接着模套（13）并能将其顶出工作台板的凹槽；所述的两部分的模套（13）各自连接一个能朝边侧拉开的径向脱模油缸（19）；对应的步骤为：将预锻模中的坯料抓起后放入精锻模中，通过导向模（10）将坯料从导向模压至精锻成型模里，随后导向模（10）回位，顶出模套油缸同步开始工作，将模套左右分开，工件靠自身重量自由落体分离。

3.如权利要求2所述的一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于，所述工作台板下方包含溜槽，溜槽作为通道能导向工作台板外部；自由落体分离后的工作能被通过溜槽导出。

4.如权利要求1所述的一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于，所述步骤三后还包含打磨清理的工序和淬火的工序。

5.如权利要求1所述的一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于，所述步骤二去皮采用如下结构，包含机架（25），所述机架（25）上通过两个轴承之间可转安装有一个旋转腔体，所述旋转腔体包含进料口（34）和出料口（30），进料口（34）和出料口（30）为对口，旋转腔体伸出一个以上朝内的刀头（31），旋转腔体通过电机带动能转动，转动的过程中刀头（31）剐蹭料棒体进行去除氧化皮。

6.如权利要求4所述的一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于，所述淬火的工序后还包含回火的工序。

7.如权利要求1所述的一种挖掘机斗齿的制造方法，其特征在于，成型后还包含对工件打孔的步骤，所述打孔采用如下装置完成，将工件放入外模（2），外模（2）包含容纳的腔道，随即合模油缸（1）工作，向前运动，将外模（2）和内模（3）闭合，上模（4）由上至下垂直运动与内模（1），外膜和内模挤压出孔。

8.一种挖掘机斗齿的锻造成型装置，其特征在于，锻造装置包含布置的工作台板，工作台板上包含一个凹槽，所述凹槽能够和模套（13）契合，模套（13）包含两部分并且能够分离，两部分的模套（13）各自紧邻一个成型模，还包含能插入该成型模的导向模（10），成型模下方为凹槽能作为成型空间，油缸带动导向模（10）插入成型模，将棒料放置在导向模中进行挤压，即可成型。