CN105965241A - 铰接件自动安装机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铰接件自动安装机，包括机架，机架沿竖向设置有上加工座和下加工座，机架上设置有驱动上加工座上升及下降的机架驱动装置，下加工座上端面的两侧对称且固定设置有加工块，该加工块上端面设置有将铰接件的U形端部朝上放置的放置槽及位于放置槽外侧放置板体的放置平台，上加工座的下端面与各加工块对应且固定设置有挤压铰接件的U形端部的挤压块。采用上述方案，本发明提供一种自动将铰接件的两端进行折弯的铰接件自动安装机。
Description
技术领域
本发明具体涉及一种铰接件自动安装机。
背景技术
在一些仪器及设备上，往往会设置一些可开启的盖体，该盖体为了便于使用，往往与仪器或设备的壳体之间呈铰接配合，传统的铰接方式，一种为采用门体铰链，另一种是在盖体的两侧设置转轴并将该转轴转动设置于壳体的转动孔上，前一种方法，铰接结构较为复杂， 提高生产成本，后一种方法，需要将转轴依次穿入两侧的转动孔中，转动孔与转轴之间预留的间隙过大就会造成转动时产生震动，转动孔与转轴之间预留的间隙过小则使转轴的安装非常不便。
为了解决上述问题，设计了一种新型铰接结构，如图1至图4所示，包括第一板体1、第二板体2及将第一板体1铰接于第二板体2的铰接件3，手动折弯呈U形状的铰接件3的两端，使其两端固定于第一板体，从而使第二板体沿其滑移且不会脱离第一板体，传统的铰接件的折弯方式是通过手动折弯，这样的折弯方式存在加工效率低，成品质量不一等缺点。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种自动将铰接件的两端进行折弯的铰接件自动安装机。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括机架，其特征在于：所述的机架沿竖向设置有上加工座和下加工座，所述的机架上设置有驱动上加工座上升及下降的机架驱动装置，所述的下加工座上端面的两侧对称且固定设置有加工块，该加工块上端面设置有将铰接件的U形端部朝上放置的放置槽及位于放置槽外侧放置板体的放置平台，所述的上加工座的下端面与各加工块对应且固定设置有挤压铰接件的U形端部的挤压块。
通过采用上述技术方案，需要将第一板体铰接于第二板体时，先将U形状的铰接件放置于放置槽，再将第一板体放置于放置平台并套设于铰接件的U形一端，再将第二板体的两个孔对应套设于铰接件的U形两端，机架驱动装置驱动上加工座下降，挤压块挤压铰接件的U形端部形变并折弯，从而完成第二板体与U形铰接件的固定并使第一板体滑移于铰接件，这样的操作方式，替代人工操作且两个铰接件同时加工，增加加工效率。
本发明进一步设置为：所述的驱动装置包括传动板及驱动传动板上升及下降的传动板驱动机构，所述的传动板上设置有供上安装座水平滑移的轨道及驱动上安装座沿轨道往复移动的上安装座驱动组件，所述的挤压块朝向加工块的端面沿轨道方向依次包括呈锥形状或梯形状的初挤压面及呈平面状的整形面。
通过采用上述技术方案，将将块的端面分为出挤压面及整形面，保证稳定的折弯质量及折弯外观，增加铰接件与板体的固定强度。
本发明进一步设置为：所述的传动板相对轨道的两端分别设置有安装板，所述的传动板驱动机构包括传动板气缸，该传动板气缸固定设置于安装板且传动板气缸的气缸轴穿过安装板并与上加工座联动配合。
通过采用上述技术方案，安装板对上加工座的移动范围进行限位的同时作为传动板气缸的安装位，而传动板气缸则驱动上安装座往复移动。
本发明进一步设置为：所述的下加工座上沿两侧的加工块的连线方向设置有若干个放置加工块的下安装槽，所述的下加工座侧面设置有与下安装槽联通的下螺纹孔及穿过下螺纹孔将加工块锁定于安装槽的下安装螺栓，所述的上加工座与各下安装槽对应设置有上安装槽，所述的上加工座侧面设置有与上安装槽联通的上螺纹孔及穿过上螺纹孔将挤压块锁定于上安装槽的上安装螺栓。
通过采用上述技术方案，多个相配套的上安装槽和下安装槽，单一加工座可以加工多种间距的铰接件，将加工块或挤压块从安装槽中取出放置于另一安装槽，并用安装螺栓锁定即可。
本发明进一步设置为：所述的机架上固定设置于传动板上方的基板，所述的传动板驱动机构包括安装于基板的升降气缸，所述的升降气缸的气缸轴穿过基板并与传动板联动配合。
通过采用上述技术方案，增设基板使升降气缸的安装更加稳定，而气缸轴与基板的通孔配合作为导向，进一步增加驱动稳定性。
本发明进一步设置为：所述的基板上设置有探头安装架，所述的探头安装架沿竖向设置有对升降气缸伸缩动作进行改变的上探头及下探头，所述的传动板上方固定设置有穿过基板的导杆，所述的导杆上固定设置有与探头位置相对应的探头感应板，所述的升降气缸驱动传动板上升至加工轨迹最高位时探头感应板与上探头位置相对应；所述的升降气缸驱动传动板下降至加工轨迹最低位时探头感应板与下探头位置相对应。
通过采用上述技术方案，增设探头，使自动加工更加智能，到位后自动回位，增加设备的易操作性。
本发明进一步设置为：所述的机架位于基板两侧分别设置有导向柱，所述的基板上设置有套设并滑移于导向柱的导向孔，所述的基板与导向孔之间设置有将基板锁定位置的固定组件。
通过采用上述技术方案，基板通过导向孔再导向柱上移动，调整至合适位置后进行固定，使其适用于不同的加工高度，而固定组件可采用多种现有方式，可通过螺纹进行固定，也可在采用卡环。
本发明进一步设置为：所述的机架上设置有加工平台及将下加工座安装于加工平台的夹板组件，所述的夹板组件包括夹板、垫块及锁定螺栓，所述的下加工座下方固定设置有配合板，所述的夹板与加工平台之间设置有与配合板厚度相适配的夹持腔，所述的锁定螺栓沿竖向穿过夹板并与加工平台螺纹配合，所述的垫块与配合板厚度相同且夹持于夹板相对配合板的另一端与加工平台之间。
通过采用上述技术方案，夹板组件及配合板相组合使下加工座便于安装及拆卸于加工平台，便于维护及修理，也便于对不同规格的板体进行铰接。
本发明进一步设置为：所述的夹板上设置有供锁定螺栓穿过并用于调节锁定螺栓相对夹板的水平位置的条形槽。
通过采用上述技术方案，增设条形槽使安装及微调更加便利，一种配合板可适用不同尺寸的配合板。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述。
附图说明
图1为铰接结构的立体示意图一；
图2为图1中A的放大图；
图3为铰接结构的立体示意图二；
图4为图3中B的放大图；
图5为本发明具体实施的立体图；
图6为本发明具体实施中下加工座的立体图；
图7为图6中C的放大图；
图8为图5中E的放大图；
图9为图5中F的放大图；
图10为本发明具体实施中传动板与上加工座的装配示意图；
图11为图10中G的放大图。
具体实施方式
如图1—图11所示，本发明公开了一种铰接件自动安装机，包括机架4，机架4沿竖向设置有上加工座5和下加工座6，机架4上设置有驱动上加工座5上升及下降的机架4驱动装置，下加工座6上端面的两侧对称且固定设置有加工块61，该加工块61上端面设置有将铰接件的U形端部朝上放置的放置槽611及位于放置槽611外侧放置板体的放置平台612，上加工座5的下端面与各加工块61对应且固定设置有挤压铰接件的U形端部的挤压块51，需要将第一板体铰接于第二板体时，先将U形状的铰接件放置于放置槽611，再将第一板体放置于放置平台612并套设于铰接件的U形一端，再将第二板体的两个孔对应套设于铰接件的U形两端，机架4驱动装置驱动上加工座5下降，挤压块51挤压铰接件的U形端部形变并折弯，从而完成第二板体与U形铰接件的固定并使第一板体滑移于铰接件，这样的操作方式，替代人工操作且两个铰接件同时加工，增加加工效率。
驱动装置包括传动板41及驱动传动板41上升及下降的传动板41驱动机构，传动板41上设置有供上安装座水平滑移的轨道42及驱动上安装座沿轨道42往复移动的上安装座驱动组件，挤压块51朝向加工块61的端面沿轨道42方向依次包括呈锥形状或梯形状的初挤压面511及呈平面状的整形面512，将将块的端面分为出挤压面及整形面，保证稳定的折弯质量及折弯外观，增加铰接件与板体的固定强度。
传动板41相对轨道42的两端分别设置有安装板43，传动板41驱动机构包括传动板气缸44，传动板气缸44固定设置于安装板43且传动板气缸44的气缸轴穿过安装板43并与上加工座5联动配合，安装板43对上加工座5的移动范围进行限位的同时作为传动板气缸44的安装位，而传动板气缸44则驱动上安装座往复移动。
下加工座6上沿两侧的加工块61的连线方向设置有若干个放置加工块61的下安装槽62，下加工座6侧面设置有与下安装槽62联通的下螺纹孔63及穿过下螺纹孔63将加工块61锁定于安装槽的下安装螺栓64，上加工座5与各下安装槽62对应设置有上安装槽52，上加工座5侧面设置有与上安装槽52联通的上螺纹孔53及穿过上螺纹孔53将挤压块51锁定于上安装槽52的上安装螺栓54，多个相配套的上安装槽52和下安装槽62，单一加工座可以加工多种间距的铰接件，将加工块61或挤压块51从安装槽中取出放置于另一安装槽，并用安装螺栓锁定即可。
机架4上固定设置于传动板41上方的基板15，传动板41驱动机构包括安装于基板45的升降气缸451，升降气缸451的气缸轴穿过基板45并与传动板41联动配合，增设基板45使升降气缸的安装更加稳定，而气缸轴与基板45的通孔配合作为导向，进一步增加驱动稳定性。
基板45上设置有探头安装架46，探头安装架46沿竖向设置有对升降气缸伸缩动作进行改变的上探头461及下探头462，传动板41上方固定设置有穿过基板45的导杆47，导杆47上固定设置有与探头位置相对应的探头感应板471，升降气缸驱动传动板41上升至加工轨迹最高位时探头感应板471与上探头461位置相对应；升降气缸驱动传动板41下降至加工轨迹最低位时探头感应板471与下探头462位置相对应，增设探头，使自动加工更加智能，到位后自动回位，增加设备的易操作性。
机架4位于基板15两侧分别设置有导向柱48，基板45上设置有套设并滑移于导向柱48的导向孔452，基板45与导向孔452之间设置有将基板45锁定位置的固定组件，基板45通过导向孔452再导向柱48上移动，调整至合适位置后进行固定，使其适用于不同的加工高度，而固定组件可采用多种现有方式，可通过螺纹进行固定，也可在采用卡环。
机架4上设置有加工平台49及将下加工座6安装于加工平台49的夹板组件，夹板组件包括夹板491、垫块492及锁定螺栓493，下加工座6下方固定设置有配合板65，夹板491与加工平台49之间设置有与配合板65厚度相适配的夹持腔，锁定螺栓493沿竖向穿过夹板491并与加工平台49螺纹配合，垫块492与配合板65厚度相同且夹持于夹板491相对配合板65的另一端与加工平台49之间，夹板491组件及配合板65相组合使下加工座6便于安装及拆卸于加工平台49，便于维护及修理，也便于对不同规格的板体进行铰接。
夹板491上设置有供锁定螺栓493穿过并用于调节锁定螺栓493相对夹板491的水平位置的条形槽4911，增设条形槽4911使安装及微调更加便利，一种配合板65可适用不同尺寸的配合板65。
Claims (9)
1.一种铰接件自动安装机，包括机架，其特征在于：所述的机架沿竖向设置有上加工座和下加工座，所述的机架上设置有驱动上加工座上升及下降的机架驱动装置，所述的下加工座上端面的两侧对称且固定设置有加工块，该加工块上端面设置有将铰接件的U形端部朝上放置的放置槽及位于放置槽外侧放置板体的放置平台，所述的上加工座的下端面与各加工块对应且固定设置有挤压铰接件的U形端部的挤压块。
2.根据权利要求1所述的铰接件自动安装机，其特征在于：所述的驱动装置包括传动板及驱动传动板上升及下降的传动板驱动机构，所述的传动板上设置有供上安装座水平滑移的轨道及驱动上安装座沿轨道往复移动的上安装座驱动组件，所述的挤压块朝向加工块的端面沿轨道方向依次包括呈锥形状或梯形状的初挤压面及呈平面状的整形面。
3.根据权利要求2所述的铰接件自动安装机，其特征在于：所述的传动板相对轨道的两端分别设置有安装板，所述的传动板驱动机构包括传动板气缸，该传动板气缸固定设置于安装板且传动板气缸的气缸轴穿过安装板并与上加工座联动配合。
4.根据权利要求1所述的铰接件自动安装机，其特征在于：所述的下加工座上沿两侧的加工块的连线方向设置有若干个放置加工块的下安装槽，所述的下加工座侧面设置有与下安装槽联通的下螺纹孔及穿过下螺纹孔将加工块锁定于安装槽的下安装螺栓，所述的上加工座与各下安装槽对应设置有上安装槽，所述的上加工座侧面设置有与上安装槽联通的上螺纹孔及穿过上螺纹孔将挤压块锁定于上安装槽的上安装螺栓。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的铰接件自动安装机，其特征在于：所述的机架上固定设置于传动板上方的基板，所述的传动板驱动机构包括安装于基板的升降气缸，所述的升降气缸的气缸轴穿过基板并与传动板联动配合。
6.根据权利要求5所述的铰接件自动安装机，其特征在于：所述的基板上设置有探头安装架，所述的探头安装架沿竖向设置有对升降气缸伸缩动作进行改变的上探头及下探头，所述的传动板上方固定设置有穿过基板的导杆，所述的导杆上固定设置有与探头位置相对应的探头感应板，所述的升降气缸驱动传动板上升至加工轨迹最高位时探头感应板与上探头位置相对应；所述的升降气缸驱动传动板下降至加工轨迹最低位时探头感应板与下探头位置相对应。
7.根据权利要求5所述的铰接件自动安装机，其特征在于：所述的机架位于基板两侧分别设置有导向柱，所述的基板上设置有套设并滑移于导向柱的导向孔，所述的基板与导向孔之间设置有将基板锁定位置的固定组件。
8.根据权利要求1或2或3或4所述的铰接件自动安装机，其特征在于：所述的机架上设置有加工平台及将下加工座安装于加工平台的夹板组件，所述的夹板组件包括夹板、垫块及锁定螺栓，所述的下加工座下方固定设置有配合板，所述的夹板与加工平台之间设置有与配合板厚度相适配的夹持腔，所述的锁定螺栓沿竖向穿过夹板并与加工平台螺纹配合，所述的垫块与配合板厚度相同且夹持于夹板相对配合板的另一端与加工平台之间。
9.根据权利要求8所述的铰接件自动安装机，其特征在于：所述的夹板上设置有供锁定螺栓穿过并用于调节锁定螺栓相对夹板的水平位置的条形槽。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20180403 |