CN105956404B - 一种计算烧结矿铁原料消耗的方法 - Google Patents
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Abstract
一种计算烧结矿铁原料消耗的方法：取大于0.2kg生产用混匀矿烘干并制样；检测所制样品的烧损值并待用；取与步骤1）中所用混匀矿对应的现场生产出的烧结矿进行制样，并检测MgO、SiO2的含量和碱度值R；根据公式计算烧结矿所用铁料的消耗量。本发明通过科学、准确的计算烧结矿矿耗，以控制烧结成本，减少铁原料库，且计算简单，数据易得，与实际误差不超过1.5%。
Description
技术领域
本发明涉及一种烧结铁原料消耗量的计算方法，具体属于一种计算烧结矿铁原料消耗的方法。
背景技术
钢铁行业竞争激烈的条件下，降低成本是保持企业竞争力的有力措施。生产吨烧结矿所需铁矿粉干基耗量(去除表面含水量的消耗量，简称消耗)是其中一个关键经济考核指标，直接影响着烧结矿成本。准确的计算烧结消耗对控制烧结成本，减少铁原料库存，是很有意义的。
生产中通常以周期性的混匀料场盘库及高炉烧结矿消耗统计数据反算生产吨烧结矿所需消耗。但由于现场称量的不准确，盘库体积计算法引入的误差以及生产、除尘、转运等环节所带来的损耗无法计量等因素限制，生产管理部门尚无法科学计算烧结矿消耗。生产中甚至会出现矿料盘点中的大幅盈亏。为解决这一问题，引入了根据烧结生产的各种原料的烧损进行理论计算的方法，具有一定的参考价值，但由于烧结过程中配入的原料种类较多，多项计量误差累计导致此方法与实际的烧成率之间存在的差距较大（在3%以上），难以作为参照标准。
经检索，没有与此相关的专利，仅有一篇关于消耗计算的文献，此文献介绍的计算方法采用线性相关计算，引入十一项相关因子，依据大量的生产中统计的消耗数据计算因子与消耗之间的相关性，此文仅为找出影响烧结消耗的重要因子，并不能用于精确计算消耗量。
发明内容
本发明针对现有计算烧结矿铁原料消耗方法存在的不足，提供一种为控制烧结成本，减少铁原料库，与实际误差率不超过1.5%，且数据易得，计算简单的烧结矿消耗的计算方法。
实现上述目的的技术措施：
一种计算烧结矿消耗的方法，其步骤为：
1）取大于0.2kg生产用混匀矿烘干：烘干温度不低于100℃，烘干时间不少于2个小时，烘干到水分含量＜0.05%；经烘干后对混匀矿进行常规制样并待用；
2）检测所制样品的烧损：烧损的检测采用行业常用方法，在900~1000℃下焙烧后计算其损失量得出烧损值Ig，即：Ig=(入炉前样量-焙烧后样量)/入炉前样量；烧损值待用；
3）取与步骤1）中所用混匀矿对应的现场生产出的烧结矿进行制样，并检测MgO、SiO2的含量和碱度值R；检测值待用；
4）根据以下公式计算烧结矿铁原料的消耗量：
根据以下公式（1）计算烧结矿铁原料的消耗量：
K = I / S （1）
式中：K—表示烧结矿所用铁原料的消耗量，单位为Kg/t；
I— 表示生产吨烧结矿所消耗的铁原料即干基量，其不含返矿量，单位为Kg；
S—表示经烧结后的成品烧结矿量，单位为t；
在正常烧结生产条件下，配入的返矿和生产过程产生的返矿最终会保持一致，即达到返矿平衡，故在这种条件下，成品烧结矿的数量S相当于配入的铁原料I、熔剂B和燃料C的残存，即如下公式（2）：
1000*S = I残存 + B残存 + C残存 （2）
式中：I残存—表示配入的铁原料残存量，单位为Kg；
B残存—表示烧结吨烧结矿时所加熔剂的残存量，单位为Kg；
C残存—表示烧结吨烧结矿时所加燃料的残存量，即残碳含量，一般取0；
公式（2）中的I残存根据如下公式（3）计算：
I残存=I*(1-Ig) （3）
式中：Ig—表示为混匀矿烧损量，单位为%；为检测值；
公式（2）中的B残存根据如下公式（4）计算：
B残存 = S*P*1000 （4）
式（4）中：S—表示经烧结后的成品烧结矿量，单位为t
P—表示烧结矿中的氧化镁和氧化钙的含量，单位为%；为检测值；
P=（MgO + CaO - 0.2%） （5）
烧结矿中铁原料带入的MgO及CaO均为0.2%；
由式（1）（2）（3）（4）（5）得出：
K=1000*（1-MgO-R*SiO2+0.2%）/（1-Ig） （6）；
5)将步骤2）和步骤3）中检测的值带入公式（6），即计算出烧结矿的铁原料的消耗量。
本发明特点：通过科学、准确的计算烧结矿铁原料的消耗量，以控制烧结成本，减少铁原料库存，且计算简单，数据易得，与实际误差不超过1.5%。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述：
以下各实施例均按照如下步骤进行
实施例1
1）取2014年10月用混匀矿2kg进行烘干，烘干温度为103℃，烘干时间为2个小时；经烘干后对混匀矿进行常规制样，待用；经烘干后的混匀矿中水分含量为0；
2）经检测，所制样品的烧损量Ig为：4.9 %；
3）检测烧结矿中铁原料带入的MgO及CaO重量百分比含量：MgO为1.89%，SiO2为6.38%，则碱度值R为1.80；
4）将步骤2）和步骤3）中的：MgO为1.89%，SiO2为6.38%，碱度值R为1.80及Ig为：4.9%分别代入公式（6），烧结矿的铁原料的消耗量：
K=1000*（1-MgO-R*SiO2+0.2%）/（1-Ig）=913.00kg/ t
经统计，实际烧结矿的铁原料的消耗量为：925.04kg/t，此方法计算的烧结矿的铁原料的消耗量与实际生产消耗量基本相当，误差仅为1.3%。
实施例2
1）取2015年8月用混匀矿1.5kg进行烘干，烘干温度为105℃，烘干时间为3.5个小时；经烘干后对混匀矿进行常规制样，待用；经烘干后的混匀矿中水分含量为0；
2）经检测，所制样品的烧损量Ig为：5.1%；
3）检测烧结矿中铁原料带入的MgO及CaO重量百分比含量：MgO为1.78%，SiO2为5.96%，则碱度值R为1.85；
4）将步骤2）和步骤3）中的：MgO为1.78%，SiO2为5.96%，碱度值R为1.85及Ig为：5.1%分别代入公式（6），计算烧结矿的铁原料的消耗量为：
K=1000*（1-MgO-R*SiO2+0.2%）/（1-Ig）=920.91kg/ t
经统计，实际烧结矿的铁原料的消耗量为：932.58kg/t，此方法计算的烧结矿的铁原料的消耗量与实际生产消耗量基本相当，误差仅为1.2%。
实施例3
1）取2015年5月用混匀矿3kg进行烘干，烘干温度为107℃，烘干时间为3个小时；经烘干后对混匀矿进行常规制样，待用；经烘干后的混匀矿中水分含量为0；
2）经检测，所制样品的烧损量Ig为：5.17%；
3）检测烧结矿中铁原料带入的MgO及CaO重量百分比含量：MgO为1.76%，SiO2为5.61%，则碱度值R为1.89；
4）将步骤2）和步骤3）中的：MgO为1.76%，SiO2为5.61%，则碱度值R为1.89及Ig为：5.17%分别代入公式（6），计算烧结矿的铁原料的消耗量为：
K=1000*（1-MgO-R*SiO2+0.2%）/（1-Ig）=926.26kg/ t
经统计，实际烧结矿的铁原料的消耗量为：933kg/t，此方法计算的烧结矿的铁原料的消耗量与实际生产消耗量基本相当，误差仅为0.7%。
实施例4
1）取2015年10月用混匀矿2.5kg进行烘干，烘干温度为110℃，烘干时间为4个小时；经烘干后对混匀矿进行常规制样，待用；经烘干后的混匀矿中水分含量为0；
2）经检测，所制样品的烧损量Ig为：5.6%；
3）检测烧结矿中铁原料带入的MgO及CaO重量百分比含量：MgO为2.01%，SiO2为5.83%，则碱度值R为1.92；
4）将步骤2）和步骤3）中的：MgO为2.01%，SiO2为5.83%，则碱度值R为1.92及Ig为：5.6%分别代入公式（6），计算烧结矿的铁原料的消耗量为：
K=1000*（1-MgO-R*SiO2+0.2%）/（1-Ig）=921.57kg/ t
经统计，实际烧结矿的铁原料的消耗量为：928.10kg/t，此方法计算的烧结矿的铁原料的消耗量与实际生产消耗量基本相当，误差仅为0.7%。
实施例5
1）取2015年11月用混匀矿2.5kg进行烘干，烘干温度为105℃，烘干时间为3个小时；经烘干后对混匀矿进行常规制样，待用；经烘干后的混匀矿中水分含量为0；
2）经检测，所制样品的烧损量Ig为：4.85%；
3）检测烧结矿中铁原料带入的MgO及CaO重量百分比含量：MgO为1.94%，SiO2为5.41%，则碱度值R为1.91；
4）将步骤2）和步骤3）中的：MgO为1.94%，SiO2为5.41%，则碱度值R为1.91及Ig为：4.85%分别代入公式（6），计算烧结矿的铁原料的消耗量为：
K=1000*（1-MgO-R*SiO2+0.2%）/（1-Ig）=924.09kg/ t。
经统计，实际烧结矿的铁原料的消耗量为：931.47kg/t，此方法计算的烧结矿的铁原料的消耗量与实际生产消耗量基本相当，误差仅为0.8%。
本发明的具体实施方式，并非对其技术方案的限制性实施。
Claims (1)
1.一种计算烧结矿铁原料消耗的方法，其步骤为：
1）取大于0.2kg生产用混匀矿烘干：烘干温度不低于100℃，烘干时间不少于2个小时，烘干到水分含量＜0.05%；经烘干后对混匀矿进行常规制样并待用；
2）检测所制样品的烧损：烧损的检测采用行业常用方法，在900~1000℃下焙烧后计算其损失量得出烧损值Ig，即：Ig=(入炉前样量-焙烧后样量)/入炉前样量；烧损值待用；
3）取与步骤1）中所用混匀矿对应的现场生产出的烧结矿进行制样，并检测MgO、SiO2的含量和碱度值R；检测值待用；
4）根据以下公式计算烧结矿铁原料的消耗量：
根据以下公式（1）计算烧结矿铁原料的消耗量：
K = I / S （1）
式中：K—表示烧结矿所用铁原料的消耗量，单位为Kg/t；
I— 表示生产吨烧结矿所消耗的铁原料即干基量，其不含返矿量，单位为Kg；
S—表示经烧结后的成品烧结矿量，单位为t；
在正常烧结生产条件下，配入的返矿和生产过程产生的返矿最终会保持一致，即达到返矿平衡，故在这种条件下，成品烧结矿的数量S相当于配入的铁原料I、熔剂B和燃料C的残存，即如下公式（2）：
1000*S = I残存 + B残存 + C残存 （2）
式中：I残存—表示配入的铁原料残存量，单位为Kg；
B残存—表示烧结吨烧结矿时所加熔剂的残存量，单位为Kg；
C残存—表示烧结吨烧结矿时所加燃料的残存量，即残碳含量，一般取0；
公式（2）中的I残存根据如下公式（3）计算：
I残存=I*(1-Ig) （3）
式中：Ig—表示为混匀矿烧损量，单位为%；为检测值；
公式（2）中的B残存根据如下公式（4）计算：
B残存 = S*P*1000 （4）
式（4）中：S—表示经烧结后的成品烧结矿量，单位为t
P—表示烧结矿中的氧化镁和氧化钙的含量，单位为%；为检测值；
P=（MgO + CaO - 0.2%） （5）
烧结矿中铁原料带入的MgO及CaO均为0.2%；
由式（1）（2）（3）（4）（5）得出：
K=1000*（1-MgO-R*SiO2+0.2%）/（1-Ig） （6）；
5) 将步骤2）和步骤3）中检测的值带入公式（6），即计算出烧结矿的铁原料的消耗量。
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