CN105944937A - 一种终端构件的制备方法及终端构件 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例提供一种终端构件的制备方法及终端构件，该制备方法包括：在塑胶基件的第一表面上形成UV胶层，所述UV胶层在所述第一表面的边缘呈预设弧度；在所述UV胶层上进行表面处理，得到终端构件。本发明实施例的终端构件的制备方法突破了塑胶板材工艺的限制，可以加工出高品质的预设弧面塑胶镜片；且与玻璃镜片相比，大幅度降低了制造成本。
Description
技术领域
本发明涉及材料处理工艺技术领域，特别涉及一种终端构件的制备方法及终端构件。
背景技术
随着消费类电子产品的日新月异，各品牌的产品竞争激烈，消费者对于消费类电子产品的要求也越来越高，除了电子产品的硬件规格(例如处理器、屏幕尺寸与像素、网络制式、相机像素等)外，消费者也非常看重电子产品的外观设计。
以目前的2.5D弧面镜片工艺为例，材质只有玻璃，透明度高，通透性好，做成2.5D弧面后外观表现力好，但玻璃材质本身硬脆的特性，只能采用磨削的加工方式，加工时间长，成本高昂；而高透的塑胶板材，通透性尚可，加工方便，成本低廉，但一直以来做不到效果完美的2.5D弧度造型，甚至只能做成平板，在应用上受到一定的局限。
因此，要满足高质量的外观设计要求，要么增加成本太高；要么塑胶板材工艺，达不到外观设计要求、满足不了市场需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种终端构件的制备方法及终端构件，解决了现有技术中塑胶板材工艺达不到外观设计要求，满足不了市场需求的问题。
为了达到上述目的，本发明实施例提供一种终端构件的制备方法，包括：
在塑胶基件的第一表面上形成UV胶层，所述UV胶层在所述第一表面的边缘呈预设弧度；
在所述UV胶层上进行表面处理，得到终端构件。
本发明实施例还提供一种采用上述所述的制备方法制备的终端构件，所述终端构件包括：
塑胶基件；
在塑胶基件的第一表面的边缘呈预设弧度的UV胶层；
设置于所述UV胶层上的反光膜层；
设置于所述反光膜层上的油墨层；其中，
所述反光膜层和所述油墨层呈所述预设弧度设置。
本发明的上述技术方案至少具有如下有益效果：
本发明实施例的终端构件的制备方法及终端构件中，通过在塑胶基件上形成预设弧度的UV胶层，使得塑胶基件的内表面形成真实的预设弧度；并在预设弧度的UV胶层上镀反光膜层，使得预设弧度看起来更加明显；进一步在反光膜层上形成油墨层，油墨层可以使终端构件呈现预设颜色且在一定程度上保护反光膜层和基件不受外力破外；最后的切边处理是为了让产品呈现需要的形状，终端构件完成。本发明实施例的终端构件的制备方法突破了塑胶板材工艺的限制，可以加工出高品质的预设弧面塑胶镜片；且与玻璃镜片相比，大幅度降低了制造成本。
附图说明
图1表示本发明的第一实施例提供的终端构件的制备方法的基本流程图；
图2表示利用本发明的第一实施例提供的终端构件的制备方法得到的终端构件；
图3表示本发明的第一实施例提供的终端构件的UV胶示意图；
图4表示本发明的第二实施例提供的终端构件的制备方法的基本流程图；
图5表示利用本发明的第二实施例提供的终端构件的制备方法得到的终端构件；
图6表示本发明的第二实施例提供的终端构件的UV胶示意图；
图7表示本发明的第二实施例中单晶钻石刀具的示意图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
第一实施例
如图1、图2所示，本发明的第一实施例提供一种终端构件的制备方法，包括：
步骤11，在塑胶基件1的第一表面上形成UV胶层2，所述UV胶层在所述第一表面的边缘呈预设弧度。
本步骤简称为落料+UV转印，“落料”即将大片塑胶板材切割成合适大小的待用板材得到塑胶基件。UV转印的作用是在第一表面上形成边缘具有预设弧度的UV胶层；其中，塑胶基件1的第一表面可为平面，通过在第一表面的边缘增加UV胶层的厚度来使得UV胶层在所述第一表面的边缘呈预设弧度。
步骤12，在所述UV胶层上进行表面处理，得到终端构件。
本步骤中，对边缘呈预设弧度的UV胶层进行表面处理，该表面处理方法可以根据产品设计进行选择，从而得到终端构件。该终端构件的内表面形成真实的预设弧度。需要说明的是，本发明实施例中预设弧度一般指2.5D弧度，2.5D弧面镜片为目前使用较多较普遍且用户体验较好的一种弧度，本发明的具体实施例中下面将以2.5D弧度为例对本发明的制备方法及终端构件进行描述；但是其他弧度也同样适用于本申请，例如3D弧度等，在此不一一说明。
利用本发明的第一实施例提供的终端构件的制备方法加工得到的终端构件的结构如图2所示，该终端构件的外观面(即第二表面)是平面，视觉效果更加简洁；且内表面是预设弧度面，实现了平面板材的视觉2.5D效果，增强了平面板材的立体表现力。
具体的，本发明的第一实施例中，步骤11包括：
将所述塑胶基件固定在具有预设弧度的弧面模具上；
向所述弧面模具内注入UV胶，并控制UV灯能量，照射固化形成UV胶层。
且所述UV胶层的厚度为0.3mm，宽度为2.0mm，UV灯能量为800-1200mJ/cm2。
本发明的第一实施例中，如图3所示，将塑胶基件固定在2.5D弧面模具上，往模具内注入UV胶，UV胶膜厚度控制在0.3mm左右，宽度2.0mm左右，控制UV灯能量800-1200mJ/cm2，照射固化，待用。
具体的，本发明的第一实施例中，步骤12包括：
步骤121，在所述UV胶层2上镀反光膜层3；即在UV胶层上镀反光膜层，反光膜层具有较强的反射效果，能够使得预设弧度看起来更加明显。
步骤122，在所述反光膜层3上形成油墨层4，构成初始终端构件；其中，所述反光膜层和所述油墨层呈所述预设弧度设置；丝印油墨层可以让终端构件得到预设颜色(例如，黑色、白色、粉色等)，且丝印的油墨层还可以在一定程序上保护反光膜层和基件不受外力的破外。
步骤123，对所述初始终端构件的多余裙边切除，得到终端构件。步骤11中的落料仅为一个较粗的工艺，不能够精确到终端构件的细节的大小，且形成UV胶层过程中也可能会形成多余的裙边；切边处理过程是将初始终端构件的多余裙边切掉，得到终端构件。
具体的，本发明的第一实施例中，步骤121包括：
将形成有所述UV胶层的塑胶基件固定在一预设挂具上，放入真空镀膜腔内；
在蒸发源上放置二氧化钛，对所述UV胶层进行真空镀钛，形成反光膜层。
且所述真空镀膜腔内压强为0.01至0.05Pa，所述反光膜层的厚度为25nm至40nm。
本发明的第一实施例中，将转印好的镜片固定在挂具上，放入真空镀膜机内，在蒸发源上放置TiO2，保持真空腔内压强为0.01～0.05Pa，对镜片实施真空蒸镀，形成厚度为25～40nm的反射膜。该反光膜层可以产生较强的反射效果，使2.5D弧度看起来更加明显。
具体的，本发明的第一实施例中，步骤122包括：
在所述反光膜层上丝印油墨，并放入烤箱内，烘烤固化，形成油墨层。
且所述烤箱温度为70°，烘烤时间为30min。
本发明的第一实施例中，在镀膜层上丝印油墨，放入70℃烤箱内，烘烤30min固化后，待用。丝印油墨可以让产品得到任一颜色，另外还可以在一定程度上保护镀膜层和产品不受外力破坏。
具体的，本发明的第一实施例中，步骤123包括：
将所述初始终端构件固定于预设治具上，利用数控机床将所述初始终端构件的多余裙边切除，得到终端构件。
本发明的第一实施例将涂装好的镜片(即初始终端构件)固定在治具上，并利用数控机床CNC将多余的裙边切掉，则产品完成。
综上，本发明的第一实施例通过突破了塑胶板材工艺的限制，可以加工出高品质的2.5D弧面塑胶镜片；且与2.5D弧面玻璃镜片相比，在达到同等的外观及品质要求下，大幅度降低了制造成本；另外同CNC弧面镜片相比，增强了镜片的弧面效果，更加接近3D弧面镜片；最终实现了平面板材的视觉2.5D效果，增强了平面板材的立体表现力。
第二实施例
如图4所示，本发明的第二实施例提供的终端构件的制备方法，包括：
步骤21，在塑胶基件1的第一表面上形成UV胶层2，所述UV胶层在所述第一表面的边缘呈预设弧度。
本步骤简称为落料+UV转印，“落料”即将大片塑胶板材切割成合适大小的待用板材得到塑胶基件。UV转印的作用是在第一表面上形成边缘具有预设弧度的UV胶层，让塑胶基件的内表面(即第一表面)形成真实的预设弧度。
步骤22，对所述塑胶基件的第二表面的边缘进行弧度加工，使得所述塑胶基件的第二表面的边缘呈所述预设弧度，其中，所述塑胶基件的第二表面与所述第一表面相对。
本步骤中，由于塑胶基件为平面板材，步骤21对塑胶基件的第一表面进行预设弧度的加工，使得第一表面呈预设弧度；为了增加终端构件的手感饱满度，步骤22对塑胶基件的第二表面的边缘也进行预设弧度的加工，使得塑胶基件的第二表面边缘也呈预设弧度，从而使得塑胶基件的外表面(即第二表面)也具有真实的预设弧度，手感比较饱满。
步骤23，在所述UV胶层上进行表面处理，得到终端构件。
本步骤中，对边缘呈预设弧度的UV胶层进行表面处理，该表面处理方法可以根据产品设计进行选择，从而得到终端构件。该终端构件的第一表面(即内表面)形成真实的预设弧度。
需要说明的是，预设弧度一般指2.5D弧度，2.5D弧面镜片为目前使用较多较普遍且用户体验较好的一种弧度，本发明的具体实施例中下面将以2.5D弧度为例对本发明的制备方法及终端构件进行描述；但是其他弧度也同样适用于本申请，例如3D弧度等，在此不一一说明。
利用本发明的第二实施例提供的终端构件的制备方法加工得到的终端构件的结构如图5所示，该终端构件在第一实施例提供的终端构件的基础上，将外观面(第二表面)制作成2.5D弧度，手感比较饱满，同时同CNC弧面镜片相比，增强了镜片的弧面效果，更加接近3D弧面镜片。
具体的，本发明的第二实施例中，步骤21包括：
将所述塑胶基件固定在具有预设弧度的弧面模具上；
向所述弧面模具内注入UV胶，并控制UV灯能量，照射固化形成UV胶层。
且所述UV胶层的厚度为0.3mm，宽度为2.0mm，UV灯能量为800-1200mJ/cm2。
本发明的第二实施例中，如图6所示，将塑胶基件固定在2.5D弧面模具上，往模具内注入UV胶，UV胶膜厚度控制在0.3mm左右，宽度2.0mm左右，控制UV灯能量800-1200mJ/cm2，照射固化，待用。
具体的，本发明的第二实施例中，步骤23包括：
步骤231，在所述UV胶层2上镀反光膜层3；即在UV胶层上镀反光膜层，反光膜层具有较强的反射效果，能够使得预设弧度看起来更加明显。
步骤232，在所述反光膜层3上形成油墨层4，构成初始终端构件；其中，所述反光膜层和所述油墨层呈所述预设弧度设置；丝印油墨层可以让终端构件得到预设颜色(例如，黑色、白色、粉色等)，且丝印的油墨层还可以在一定程序上保护反光膜层和基件不受外力的破外。
步骤233，对所述初始终端构件的多余裙边切除，得到终端构件。步骤11中的落料仅为一个较粗的工艺，不能够精确到终端构件的细节的大小，且形成UV胶层过程中也可能会形成多余的裙边；切边处理过程是将初始终端构件的多余裙边切掉，得到终端构件。
具体的，本发明的第二实施例中，步骤231包括：
将形成有所述UV胶层的塑胶基件固定在一预设挂具上，放入真空镀膜腔内；
在蒸发源上放置二氧化钛，对所述UV胶层进行真空镀钛，形成反光膜层。
且所述真空镀膜腔内压强为0.01至0.05Pa，所述反光膜层的厚度为25nm至40nm。
本发明的第二实施例中，将转印好的镜片固定在挂具上，放入真空镀膜机内，在蒸发源上放置TiO2，保持真空腔内压强为0.01～0.05Pa，对镜片实施真空蒸镀，形成厚度为25～40nm的反射膜。该反光膜层可以产生较强的反射效果，使2.5D弧度看起来更加明显。
具体的，本发明的第二实施例中，步骤232包括：
在所述反光膜层上丝印油墨，并放入烤箱内，烘烤固化，形成油墨层。
且所述烤箱温度为70°，烘烤时间为30min。
本发明的第二实施例中，在镀膜层上丝印油墨，放入70℃烤箱内，烘烤30min固化后，待用。丝印油墨可以让产品得到任一颜色，另外还可以在一定程度上保护镀膜层和产品不受外力破坏。
具体的，本发明的第二实施例中，步骤233包括：
利用数控机床对所述塑胶基件的边缘进行弧度加工，使得所述塑胶基件呈所述预设弧度；其中，所述数控机床的转速为8000RPM，给进速度为1.2m/min。
本发明的第二实施例中，换用定制的仿形单晶钻石刀具，调整CNC转速8000RPM，给进速度1.2m/min，沿材料边缘，加工出定制的弧度，取出待用。如图7所示为单晶钻石刀具的示意图。
具体的，本发明的第二实施例中，步骤22包括：
将所述初始终端构件固定于预设治具上，利用数控机床将所述初始终端构件的多余裙边切除，得到终端构件。
本发明的第二实施例将涂装好的镜片(即初始终端构件)固定在治具上，并利用数控机床CNC将多余的裙边切掉，则产品完成。
综上，本发明的第二实施例通过突破了塑胶板材工艺的限制，可以加工出高品质的2.5D弧面塑胶镜片；且与2.5D弧面玻璃镜片相比，在达到同等的外观及品质要求下，大幅度降低了制造成本；另外同CNC弧面镜片相比，增强了镜片的弧面效果，更加接近3D弧面镜片；最终实现了外观面具有真实的2.5D弧度，手感比较饱满，同时同CNC弧面镜片相比，增强了镜片的弧面效果，更加接近3D弧面镜片。
第三实施例
为了更好的实现上述目的，如图2所示，本发明的第三实施例还提供一种采用上述所述的制备方法制备的终端构件，所述终端构件包括：
塑胶基件1；
在塑胶基件的第一表面的边缘呈预设弧度的UV胶层2；
设置于所述UV胶层2上的反光膜层3；
设置于所述反光膜层3上的油墨层4；其中，
所述反光膜层3和所述油墨层4呈所述预设弧度设置。
本发明的第三实施例通过突破了塑胶板材工艺的限制，可以加工出高品质的2.5D弧面塑胶镜片；且与2.5D弧面玻璃镜片相比，在达到同等的外观及品质要求下，大幅度降低了制造成本；另外同CNC弧面镜片相比，增强了镜片的弧面效果，更加接近3D弧面镜片；最终实现了平面板材的视觉2.5D效果，增强了平面板材的立体表现力。
第四实施例
为了更好的实现上述目的，如图5所示，本发明的第四实施例还提供一种采用上述所述的制备方法制备的终端构件，所述终端构件包括：
塑胶基件1；
在塑胶基件的第一表面呈预设弧度的UV胶层2；
设置于所述UV胶层2上的反光膜层3；
设置于所述反光膜层3上的油墨层4；其中，
所述反光膜层3和所述油墨层4呈所述预设弧度设置。
且所述塑胶基件1的第二表面的边缘呈所述预设弧度设置，其中，所述塑胶基件的第二表面与所述第一表面相对。
综上，本发明的第四实施例通过突破了塑胶板材工艺的限制，可以加工出高品质的2.5D弧面塑胶镜片；且与2.5D弧面玻璃镜片相比，在达到同等的外观及品质要求下，大幅度降低了制造成本；另外同CNC弧面镜片相比，增强了镜片的弧面效果，更加接近3D弧面镜片；最终实现了外观面具有真实的2.5D弧度，手感比较饱满，同时同CNC弧面镜片相比，增强了镜片的弧面效果，更加接近3D弧面镜片。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (14)
1.一种终端构件的制备方法，其特征在于，包括：
在塑胶基件的第一表面上形成UV胶层，所述UV胶层在所述第一表面的边缘呈预设弧度；
在所述UV胶层上进行表面处理，得到终端构件。
2.根据权利要求1所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：
对所述塑胶基件的第二表面的边缘进行弧度加工，使得所述塑胶基件的第二表面的边缘呈所述预设弧度，其中，所述塑胶基件的第二表面与所述第一表面相对。
3.根据权利要求1所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述在塑胶基件上形成UV胶层的步骤包括：
将所述塑胶基件固定在具有预设弧度的弧面模具上；
向所述弧面模具内注入UV胶，并控制UV灯能量，照射固化形成UV胶层。
4.根据权利要求1所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述在所述UV胶层上进行表面处理，得到终端构件的步骤包括：
在所述UV胶层上镀反光膜层；
在所述反光膜层上形成油墨层，构成初始终端构件；其中，所述反光膜层和所述油墨层呈所述预设弧度设置；
将所述初始终端构件的多余裙边切除，得到终端构件。
5.根据权利要求4所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述在所述UV胶层上镀反光膜层的步骤包括：
将形成有所述UV胶层的塑胶基件固定在一预设挂具上，放入真空镀膜腔内；
在蒸发源上放置二氧化钛，对所述UV胶层进行真空镀钛，形成反光膜层。
6.根据权利要求4所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述在所述反光膜层上形成油墨层的步骤包括：
在所述反光膜层上丝印油墨，并放入烤箱内，烘烤固化，形成油墨层。
7.根据权利要求4所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述将所述初始终端构件的多余裙边切除，得到终端构件的步骤包括：
将所述初始终端构件固定于预设治具上，利用数控机床将所述初始终端构件的多余裙边切除，得到终端构件。
8.根据权利要求2所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述对所述塑胶基件的第二表面的边缘进行弧度加工，使得所述塑胶基件的第二表面的边缘呈所述预设弧度的步骤包括：
利用数控机床对所述塑胶基件的第二表面边缘进行弧度加工，使得所述塑胶基件的第二表面的边缘呈所述预设弧度；其中，所述数控机床的转速为8000RPM，给进速度为1.2m/min。
9.根据权利要求1所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述预设弧度为2.5D弧度。
10.根据权利要求3所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述UV胶层的厚度为0.3mm，宽度为2.0mm，UV灯能量为800-1200mJ/cm2。
11.根据权利要求5所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述真空镀膜腔内压强为0.01至0.05Pa，所述反光膜层的厚度为25nm至40nm。
12.根据权利要求6所述的终端构件的制备方法，其特征在于，所述烤箱温度为70°，烘烤时间为30min。
13.一种采用权利要求1～12任一项所述的制备方法制备的终端构件，其特征在于，所述终端构件包括：
塑胶基件；
在塑胶基件的第一表面的边缘呈预设弧度的UV胶层；
设置于所述UV胶层上的反光膜层；
设置于所述反光膜层上的油墨层；其中，
所述反光膜层和所述油墨层呈所述预设弧度设置。
14.根据权利要求13所述的终端构件，其特征在于，所述塑胶基件的第二表面的边缘呈所述预设弧度设置，其中，所述塑胶基件的第二表面与所述第一表面相对。
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|---|---|---|---|---|
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